苏州金科3# 6# 及人防地库钢筋施工方案.docx
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苏州金科3#6#及人防地库钢筋施工方案
目录
第一章编制依据2
第二章工程概况2
第三章施工前的准备工作5
第四章钢筋的连接8
第五章钢筋的绑扎施工18
第六章质量管理21
第七章钢筋工程的成品保护24
第八章职业健康与安全文明施工24
第九章环境措施25
人防钢筋工程施工方案
第一章编制依据
1.1、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2010）；
1.2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）；
1.3、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；
1.4、《钢筋滚轧直螺纹接头技术规程》（Q/BSJJ06-2000）；
1.5、《混凝土结构施工图集》11G101-1、11G101-3；
1.6、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
1.7、《施工图纸图纸及图纸会审纪要》
1.8、《工程建设强制性条文》；
第二章工程概况
2.1工程名称：
苏州金科天籁城项目
2.2建设单位：
金科集团苏州科润房地产开发有限公司
2.3设计单位：
苏州建设（集团）规划建筑设计院有限责任公司
2.4围护设计单位：
无锡市民用建筑设计院有限公司
2.5监理单位：
江苏赛华建设监理有限公司
2.6施工单位：
上海嘉实（集团）有限公司
2.7工程地址:
本工程位于苏州市高新区太湖大道和建林路交汇处
2.8工程内容
2.8.1工程建筑总面积为154795.36㎡，其中地上部分建筑面积117175.74㎡,地下部分建筑面积36750㎡。
由高层住宅、多层商业及地下车库和相应配套设施组成。
工程结构形式：
桩基加承台、筏板基础，剪力墙主体结构。
桩基为预制PHC管桩。
2.8.2各栋多层层数及建筑高度如下表：
项目设计使用功能
高档住宅及配套地下车库
单体数量
9
建筑层数
地上/地下
9#（17/1）；2#、8#、10#、11#（18/1）；3#、6#、7#（20/1）
建筑高度
10#—59.3m；11#楼-57.5m;9#楼—54.6m；8#楼—57.2m;7#楼—63m;
3#楼—63m;6#—63m；2#—57.8m；5#—57.5m；
2.8.3基础采用桩基加承台筏板基础，承台厚800mm；筏板主楼区域底板厚度为900mm，车库区域底板厚度为450mm,集水坑深度高达2900mm。
2.9钢筋绑扎及安装
2.9钢筋工程施工的控制要点：
2.9.1根据底板荷载主要系由下向上承受水压力、人防等效静载等荷载，底板上层钢筋一般从底板梁上层主筋下穿越。
底板、侧墙、顶板上、下层钢筋绑扎时须设梅花型布置的拉结筋。
地下室底板板面钢筋的保护层和标高控制；地下室底以面筋保护偏大，主要原因:
标高控制不准确；底部垫块少或垫块损坏,底板钢筋整体下沉；面层钢筋支撑少，在上部受施工荷载时下沉。
特别值的注意的地方是后浇带部位钢筋保护层控制。
2.9.2柱、墙插筋偏位：
因地下室层高较高，对柱、墙插筋的准确定位要求甚高。
为防止柱、墙插筋偏位，施工过程中须做好以下几点控制工作：
（1）轴线的复核，设置墙、柱边线，用红油漆标注在基础梁或底板的插筋上；
（2）墙、柱根部必须有一道定位箍筋、墙根部必须有一道定位水平筋和底板钢筋焊接牢固。
柱钢筋上部至少绑扎一道箍筋，墙钢筋上部至少绑扎三道水平筋；
（3）为了防止浇筑混凝土过程中底板钢筋整体偏移，底边四周每隔一定间隔焊支撑，并将外模板撑牢；
（4）在墙、柱的边侧搭设双排脚手架，插筋的顶部与脚手架绑扎固定；
（5）在浇筑混凝土过程中，测量工和看筋人员要随时检查墙、柱插筋位置，如出现偏差，及时纠正。
2.9.3框架柱根部处梁、板面筋超高：
此超高部位易造成板面露筋，故在绑扎过程中需加强以下几个方面控制：
（1）梁箍筋的下料尺寸；
（2）板端部与梁交接处必须绑扎固定牢靠；
（3）主、次梁与板的交接处的钢筋排布顺序应符合规范和交底要求；
（4）控制好柱箍筋的位置（尤其是柱箍筋加密区）。
2.9.4承台、集水井侧向纵筋下料时未正确计算桩顶高度和重叠钢筋，所以在绑扎时发现超高的比较多，且处理也十分麻烦。
故要求翻样时要仔细考虑钢筋设置中的各种因素，以便规避这方面的不足。
2.9.5地下室沉降缝部位连通口钢筋、橡胶止水带、钢框安装定位时，施工应特别注意该处的细部处理的几何尺寸；
2.9.6后浇带、膨胀加强带部位的钢筋绑扎，加筋较多，钢筋很密，顶板、底板和墙体的钢筋在后浇带处贯通不断。
2.10.根据结构设计说明及图纸标注，本工程基础部分所用钢筋级别为HPB300、HRB335；HRB400
2.10.1所用到的钢筋种类详见下表：
使用部位
钢筋型号
使用部位
钢筋型号
墙、板、柱
b4、8、8~25
连通口细部
12～25
底板及承台
12～25
梁
6、8、10～25
2.10.2钢筋连接采用以下方法：
（1）水平向钢筋：
直径＜C18时，采用闪光对焊或绑扎连接，水平向钢筋≥C20钢筋采用直螺纹连接或绑扎连接。
（2）竖向钢筋≥Φ12≤Φ22采用电渣压力焊，≥Φ25采用直螺纹连接。
（3）竖向钢筋下层为Φ25上层变为Φ22钢筋时，采用变截面直螺纹连接。
2.11.保护层厚度：
详见下表：
当混凝土为C25时保护层厚度较上表增加5mm。
当梁、柱的纵向的保护层厚度大于40mm时，应在纵向受力钢筋外围的混凝土保护层内增设直径为2～2.5mm，网块为15～20mm的钢丝网，防止混凝土保护层开裂。
2.12钢筋保护层及锚固长度
2.12.1.底板混凝土保护层用预制混凝土垫块，预制混凝土垫块厚度等于保护层厚度，按每0.8m梅花型摆放柱钢筋保护层。
2.12.2.柱混凝土保护层采用预制混凝土垫块绑在柱四边竖筋外皮上，每间隔0.8m设置一道。
2.12.3.梁混凝土保护层用预制混凝土垫块，每间隔0.8m设置一道，每道设六块（含两侧）。
2.12.4.墙混凝土保护层用预制混凝土垫块，按每0.8m梅花型摆放。
2.12.5.板混凝土保护层用预制混凝土垫块，预制混凝土垫块厚度等于保护层厚度，按每0.8mm梅花型摆放柱钢筋保护层.
2.13其他
2.13.1.较为复杂的墙柱梁节点由配属队伍技术人员按图纸要求和有关规范进行钢筋摆放放样，并对操作工人进行详细交底。
2.13.2.代换钢筋必须征得设计单位同意和监理工程师的认可，并符合相关规范规定。
2.13.3.底板每层网片绑扎完后进行自检，确保钢筋排放无误、无偏位、端头符合要求后方可进行下道工序.
第三章施工前的准备工作
3.1钢筋加工机械设备见下表：
序号
机具种类
数量
1
切断机
4台
2
弯曲机
4台
3
对焊机
1台
4
电焊机
2台
5
套丝机
1台
6
压力焊机
1台
7
氧气、乙炔
2套
3.1.1钢筋全部采用现场加工，配设：
切断-成型、机械加工箍筋及布料四条生产线。
加工设备必须经过安全部门验收合格后方可使用。
3.2技术准备
3.2.1审图：
施工前认真查阅图纸（包括与建筑结构图对应的情况）、方案、相关安全质量规范，遇到图纸上的问题提前与设计联系解决，配筋在施工中重点突出。
3.2.2配筋：
由专业人员进行配筋。
配筋单要经过项目技术部审核、技术负责人审批后才能允许加工。
钢筋配料时，要计入钢筋弯曲及弯钩对其长度的影响，了解钢筋保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据表3-1中尺寸计算其下料长度。
钢筋弯曲调整值表3-1
30o
45o
60o
90o
135o
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
3.2.3技术交底
班组在进行作业之前必须进行书面的技术交底，交底要有针对性和可操作性。
应分层分流水段交底，交底时应注意季节性特点及可操作性。
根据设计对照配料单分清钢筋的规格、成型简图、尺寸、配料及组合；对加工人员进行现场技术交底，做出合格的标准样品示范，按样品下料制作。
3.3材料准备
3.3.1一般规定
钢筋选用：
（1）钢筋进场必须有出厂合格证及复试报告。
（2）钢筋在运输和堆放时，不得损坏标志。
应按批、按规格分别堆放整齐，并插上醒目的标识牌。
（3）进场钢筋一律堆放在300mm高、240厚钢筋混凝土地垅上（地垅上面垫厚度为50mm的木跳板或保证钢筋堆下部不集水），避免锈蚀和油类污染。
堆放场地具体位置见施工总平面图施工。
3.3.2原材料试验
（1）原材料进场后按批进行检查、验收。
（2）进场钢筋每种规格不大于60t取试件一组，不足60t取试件一组。
（3）钢筋物理试验必试项目：
弯曲试验、拉伸试验。
（4）每一组试件数量（详见下表）。
钢筋种类
试件数量（个）
拉伸试验
弯曲试验
重量偏差
热轧带肋钢筋
2
2
5
热轧盘圆钢筋
1
2
/
3.3.3材料要求
（1）钢筋采用火烧丝进行绑扎。
（2）保护层垫块：
基础底板采用水泥垫块，墙、柱、楼板均采用塑料垫块。
3.4.钢筋加工工艺及质量要求
3.4.1钢筋的调直
钢筋调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。
3.4.2钢筋下料
（1）下料原则：
同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
（2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。
（3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。
（4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。
在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。
（5）钢筋弯曲成型
1）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：
根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5d。
弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。
2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。
3）箍筋成型时，应先做样品。
弯钩要求：
135°弯钩的平直段长度为≥10d，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5mm。
（见下图）：
（6）钢筋加工质量要求
1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。
2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。
3）钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
4）钢筋加工的允许偏差（详见下表）。
钢筋加工成型允许偏差
5）成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。
挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。
3.5钢筋原材的检测
3.5.1钢筋进场时，按国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2-2008等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
3.5.2钢筋原材料的取样：
同规格同批号钢筋60T一批，试验数量为直钢筋一组4根（2根拉伸，2根弯曲）、盘圆钢筋一组3根（1根拉伸，2根弯曲）。
3.6人员及组织
由于本工程底板钢筋用量比较大，因此必须投入较多的劳动力。
具体投入劳动力计划：
钢筋内场成型加工20人；外场人员分为二个班组，每组不少于30人。
3.7施工组织
基础底板钢筋的绑扎按施工流水顺序,施工段的施工顺序，在同一施工段内按先深后浅的原则：
承台、集水坑→底板底层钢筋→底板面层钢筋→加筋→墙柱插筋。
第四章钢筋的连接
4.1滚轧直螺纹连接
4.1.1准备工作
4.1.1.1人员配备：
施工工长1名，负责技术、质量、现场协调；副班长2名，分别负责设备调试维修和文明施工、安全事宜。
施工人员总数为10～12名（根据实际施工情况配合工期适度增减）。
4.1.1.2进场时施工队伍提供有效的型式检验报告、操作人员上岗证、操作证、连接套产品合格证、工艺参数等，并在正式开工前对每批钢筋和接头进行工艺检验，每种规格钢筋母材进行抗拉强度试验每种接头的试件数量不小于三根，连接试件应达到强度要求。
对滚轧机床易损部件及时更换，需加工钢筋顶端不能达到加工要求的要重切，以保证丝口加工完好。
4.1.1.3施工进度安排及措施：
正常施工后，采取两班制作业，工作时间每天保持20h以上，做到机械昼夜运转。
设备每2台一组，每班每组加工数量20的800只丝头、22的700只丝头、28～28的600只丝头。
4.1.2施工工艺：
钢筋下料→钢筋套丝→套丝头保护帽、分类堆放→运至施工部位→卸下丝头保护帽和连接套密封盖→丝头与连接套的连接→拧紧（扳手力矩要达到规范要求）→接头检查验收→钢筋绑扎→隐蔽验收
4.1.3施工技术要求及质量管理：
4.1.3.1执行规范及标准：
本工程执行中华人民共和国行业标准《钢筋滚轧直螺纹接头技术规程》（Q/BSJJ06-2000）。
4.1.3.2连接套质量管理：
1）材质规格要求：
工程施工中所用钢筋必须有产品合格证，连接套的材料宜采用45号优质碳素钢或其它经试验确认符合要求的钢材。
进场的连接套两端应有封盖，套管表面或封盖上应有规格标记。
2）连接质量检验：
套管材料、尺寸、螺纹规格、公差及精度应符合定点生产厂家的设计要求，套管表面应进行防锈处理，表面无裂纹和其他缺陷。
4.1.3.3钢筋套丝质量要求：
1）采用直螺纹钢筋接头的专用套丝机加工丝头的锥度、牙形、螺距等必须与所使用的连接套的锥度、牙形、螺距一致。
2）加工钢筋直螺纹时，采用水溶性切削润滑液，不得用机油作润滑液或不加润滑液。
3）由持证上岗的套丝人员应逐个目测检查丝头的加工质量，每10个丝头应用环规检查一次，并剔除不合格丝头，钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，做到牙形饱满、无断牙、秃牙等缺陷（不得超过标准）、牙齿表面光洁。
通端量规应能通过螺纹的大径，螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度，允许止端螺纹环规与端部螺纹部分旋合，旋入不应超过3P（P为螺距）。
4）经自检合格的钢丝头由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班组内生产的丝头为一个验收批，对每种规格加工批量随机抽检10％，且不少于10个。
当合格率小于95％时，应加倍抽检，不合格丝头应重新加工，经再次检查检验合格后方可使用，并做好检验记录。
5）已检验合格的丝头应戴上保护帽或拧紧带有密封盖的连接套（以防堆放、吊装搬运过程中弄脏、碰坏钢筋丝头），由现场辅助人员从套丝机上搬下，按规格分类整齐堆放待用。
4.1.3.4钢筋连接的质量控制：
1）连接钢筋时，由现场钢筋工逐批排放，卸下丝头保护帽和连接套密封盖，对准轴线后将丝头拧入连接套，检查钢筋规格和连接套的规格应一致。
2）接头的现场自检：
由质检人员按规范抽检数量，对连接好的接头进行目测检查，要求接头两端外露螺纹长度相等，且不超过一个完整丝扣。
3）连接接头检验应符合下列要求：
每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；
接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；
3根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时尚应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。
钢筋谅解完毕后，标准接头连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过2P。
4）接头的现场检验：
现场检验应进行拧紧力矩检验（力矩检验数据参下表）和单向拉伸强度试验，同一施工条件下的同一批材料的同等级、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，采取模拟取样或现场抽检的方式，抽取3个试件送检作单向拉伸试验，规范要求的接头性能等级进行检验与评定。
在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样合格时，验收批接头数可扩大一倍。
滚扎直螺纹钢筋接头拧紧力矩值
钢筋直径
≤16
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧力矩值（N.m）
80
160
230
300
360
注：
当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用
4.2钢筋闪光对焊连接：
钢筋闪光对焊焊接是利用对焊机使两段钢筋接触，通过低压强电流，把电能转化为热能，当钢筋加热到一定程度后，立即施加轴向压力挤压（称为顶锻），使之形成对焊接头。
具有改善结构受力性能，减轻劳动强度，提高工效和质量，施工快速，节约钢材，降低成本等优点。
4.2.1、作业条件
4.2.1.1对焊机检修完好，对焊机容量、电压，符合要求并符合安全规定。
并经过特殊过程机械设备鉴定。
4.2.2.2具备足够容量的电源，电流、电压符合对焊要求。
4.2.2.3钢筋焊接部位经清理，表面平整、清洁、无油污、杂质等。
4.2.2.4操作人员经培训、考核、可持证上岗。
并经过特殊过程人员鉴定。
4.2.2施工操作工艺
4.2.2.1本工程对焊工艺采用“闪光-预热-闪光焊”。
工艺过程包括：
一次闪光、预热；二次闪光顶锻。
施焊时，首先一次闪光，使钢筋端部闪平，然后预热，使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，使其间发生断续闪光来实现预热；二次闪光与顶锻过程为先闪合电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。
当闪光达到规定程度后（烧平端面，闪掉杂质，热至熔化），即以适当压力迅速进行顶锻挤压，焊接接头即告完成。
4.2.2.2烧化留量
一次闪光的烧化留量为钢筋端部断料时严重损伤部分，二次烧化留量不小于10mm，预热闪光的烧化留量不小于10mm。
4.2.2.3为保证质量一般闪光速度开始近于零，而后约1mm/s，终止时约1.5～2mm/s；顶锻速度开始的0.1S应将钢筋压缩2～3mm,而后断电并以6mm/s的速度顶锻至结束；顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出。
4.2.2.4焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。
4.2.2.5钢筋端头应顺直，150mm范围内的铁锈，污物等应清除干净，两钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。
4.2.2.6为避免过热和淬硬脆裂，焊接时，要做到一次闪光，闪平为准；预热适中。
频率中低；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，应快而用力得当。
4.2.2.7负温（不低于-20℃）下闪光对焊，应采用弱参数，焊接场地应有防风，防雨措施，使室内保持0℃以上。
焊接接头部位应采用石棉粉保温，避免接头淬硬脆裂。
4.2.2.8焊接完毕后，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲，同时趁热将焊缝的毛刺打掉。
4.2.3质量标准及试验：
4.2.3.1闪光对焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能试验。
在同一台班内由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。
当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算；累计仍不足300个接头，应按一批计算。
外观检查的接头数量，应从每批中抽查10％,且不小于10个；力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
4.2.3.2闪光对焊接头外观检查，接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；接头处的弯折角不得大于4º；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
4.2.3.3对焊接头拉伸试验应符合下列要求：
1）三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值；
2）至少有两个试样断于焊缝之外，并呈塑性断裂。
4.2.3.4对焊接头的弯曲试验：
试验时将受压面的金属毛刺和镦粗变形去掉，与母材的外表齐平。
当弯曲至90°时，至少有2个试件不得发生破断。
当有2个试件发生破断时，应再取6个试件进行复验。
4.2.4成品保护:
4.2.4.1焊接后，焊接区应防止骤冷，以免发生脆裂。
当气温较低时，接头部位应适应用保温材料覆盖。
4.2.4.2钢筋的对焊成品按规格、型号分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止雨淋而锈蚀。
4.2.4.3运输装卸对焊成品时不能随意抛掷，以避免钢筋变形。
4.2.5安全措施：
4.2.5.1对焊前，应清除钢筋与电极表面的锈皮和污泥，使电极接触良好，以避免出现“打火”现象。
4.2.5.2对焊机的参数选择，包括功率和二次电压应与对焊钢筋相适应，电极冷却水的温度，不得超过40℃。
机身应保持良好接地。
4.2.5.3闪光火花飞溅的区域内，要设置薄钢板或水泥石棉挡板防护装置，在对焊机与操作人员之间，可在机上装置活动罩，防止火花射灼操作人员。
4.2.5.4对焊完毕不应过早松开夹具；焊接接头尚处在高温时避免抛掷，同时不得往高温接头上浇水，较长钢筋对接时应按放在台阶上操作。
4.2.6施工注意事项：
4.2.6.1焊接时如调换焊工或更换钢筋级别与直径，应按规定制作对焊件（不少于2个）作冷弯试验。
合格后才能按既定参数成批对焊，否则要调整参数，经试验合格后才能进行操作。
焊接参数由操作人员根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等情况进行修正。
4.2.6.2钢筋要在冷拉前对焊，对考验对焊接头质量和使冷却钢筋不因焊接而降低强度。
4.2.6.3不同直径的钢筋对焊时，应按大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。
4.2.6.4焊接过程中，如发现焊接质量不能满足要求，应针对产生原因，采取防止措施。
如焊接烧化过分剧烈并产生爆炸声，应降低变压器级次，减小闪光速度。
如钢筋表面严重烧伤，应清除电极钳口的杂质和钢筋夹紧部分的铁锈，改进电极槽口形状，以加大其接触面积；同时夹紧钢筋，如接头中有氧化膜、未焊锈或有夹渣，应增加预热过程；避免过早切断电流；增加顶锻压力。
如接头轴线偏移和弯折，应采取调整电极位置，增加夹具刚度；切除或矫直钢筋端头或焊完后平稳取下钢筋等措施。
4.2.6.5对焊时如发现接头区域出现裂缝通病，应检验钢筋的碳、硫、磷含量，如不符合规定，应予以更换采取低频预热方法增加预热程度，或减小顶锻压力等措施。
如加热影响淬硬脆断，应采取扩大低温加热区（见红区），降低温度梯度，减缓焊后冷却速度或焊后通电热处理等措施。
已裂缝的接头应切除重焊。
4.3钢筋电渣压力焊连接
钢筋电渣压力焊接是利用专用焊接机具，通电使两根钢筋之间形成电弧和熔渣池，将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋连接形成焊接接头。
该方法具有工艺简单，容易掌握，工作条件好，工效高，焊接速度快，质量可靠，节省钢材，费用较低等优点，但瞬时电流较大，需较大容量的变压器设备。
4.3.1焊剂要求：
焊剂选用HJ431型，使用前须经250℃烘烤2h，保证焊剂容易熔化，形成渣池；利用回收焊剂重复使用时，应除去熔渣和杂质并经干燥。
4.3.2主要辅助工具：
焊剂夹具、焊剂盒、自动控制筒（包括焊接电压表、电流表、时间续电器及自动报警器）、石棉绳、铁丝球、秒表、无齿锯等。
4.3.3作业条件：
4.3.3.1焊工经培训、考核后取得焊接合格证，可持证上岗。
并经过特殊过程人员鉴定。
4.3.3.2焊接机具设备以及辅助设备准备齐全、完好，使用电源的电压、电流经检查符合施焊要求。
并经过特殊过程机械设备鉴定。
4.3.3.3已搭设必要的操作脚手架。
4.3.3.4钢筋端头已处理好，并清理干净；焊剂已经焙烘干燥。
4.3.
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