TBM 掘进含保养维修刀具管理.docx

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TBM掘进含保养维修刀具管理

TBM掘进含保养维修刀具管理

4.3.1工艺概述

1、TBM掘进工艺概述掘进机的核心部分是主机系统，主机系统主要由带刀具的刀盘，刀盘驱动和推进系统组成。

主机刀盘上安装有一定数量的盘形滚刀，当刀盘旋转时，盘形滚刀划出的痕迹是以刀盘中心为圆心的、间距均匀的同心圆切槽。

在掘进时，支撑系统把主机架牢固地锁定在开挖的隧道洞壁上，承受刀盘扭矩和推进力的反力。

推进油缸以支撑系统为支点，把推力施加给主机架和刀盘，推动刀盘破岩掘进。

在推力作用下，安装在刀盘上的盘形滚刀紧压岩面，随着刀盘的旋转，盘形滚刀绕刀盘中心轴公转，并绕自身轴线自转。

硬岩掘进机的刀具组成目前是单刃盘形刀具，在刀盘强大的推力、扭矩作用下，滚刀在掌子面固定同心圆切缝上滚动，当推力超过岩石的强度时，盘形刀下的岩石直接破碎，盘形刀贯入岩石，掌子面被盘形滚刀挤压碎裂而形成多道同心圆沟槽。

随着沟槽深度的增加，岩体表面裂纹加深扩大，当超过岩石的剪切和拉伸强度时，相邻同心圆沟槽间的岩石成片剥落，此为破岩原理（见图4.3.1-1）。

崩落在隧底的岩碴被随刀盘旋转的均布在

刀盘上的铲斗、刮板收集到主机内的皮带机上，通过三级皮带机系统倒运后，运送到后配套矿车处卸碴，矿车运送至洞外。

刀间距

盘形刀

碎块碎块

失效部分

失效部分

破碎区

径向裂纹

TBM开挖工法特点

（1）同步协调性

图4.3.1-1盘形刀作用下岩石破碎情况

掘进机施工时，主系统及各辅助设备系统都要同时运转，其中任何一个环节不协调或某一设施运行失灵，都将影响TBM全系统的正常运转，迫使整个系统全部停工。

（2）快速性

掘进机是集隧道开挖、支护、装碴为一体的施工机械，TBM利用其刀盘挤压切割进行破岩掘进，大大提高了掘进速度，正常情况下，每小时可掘进1.0～3.6m。

（3）连续性掘进机施工各工序，如破岩、出碴、运输、初期支护等都是连续不断运转的，任何一个环节

失去连续性，都将影响整个工序的连续运行，系统生产就立即停止。

（4）集中性基于前面几个特点，掘进机施工受诸多因素制约，掘进任务是在正常情况下集中在短时间内

完成的。

当掘进机运转时，要求各个系统都非常紧张。

各个系统必须保证在最快时间内，集中运作，从数量和速度上都必须满足掘进的需要。

（5）安全性

采用TBM开挖施工，对围岩扰动小，开挖断面成形好，且围岩出露后能及时进行初期支护以稳固岩体，在正常的硬岩隧道施工中，使围岩失稳和发生坍方的机率减小到最低。

（6）施工环境好

TBM配套有强大的通风、除尘和降温、空气质量报警系统，使TBM施工的隧道作业环境大大改善。

（7）每日必须安排一定的维修保养时间以保证正常施工。

2、掘进方向控制

PPS自动导向系统测量TBM空间位置是以安装在主机后面隧道边墙上的全站仪通过后视定向镜后，前视位于主机上的两个马达棱镜，测得两个马达棱镜点的三维坐标（X，Y，H），通过数据线传输至PPS导向系统计算机（也可通过无线传输），计算程序软件依据马达棱镜的位置与主机刀盘的相对关系和主机倾斜、滚动值计算出一系列TBM当前位置的相关参数，最终以直观的三视图形式和数字化形式将包括刀盘中心线里程、高程、纵向坡度、TBM滚动值、平面偏离值、高程偏离值等TBM主机姿态参数显示到主控室内电脑屏幕上。

主司机就是根据显示的偏差数据及时调整

掘进机的掘进姿态，使得掘进机能够沿着正确的方向掘进，使其始终保持在允许的偏差范围内。

4.3.2作业内容

主要作业内容：

TBM掘进、掘进方向控制、TBM换步、TBM保养、TBM维修、TBM刀具管理。

4.3.3质量标准及验收方法本工程施工质量验收主要参照设计图纸及以下技术标准：

《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299-2003

《铁路隧道工程施工质量验收标准》TB10417-2003

《铁路隧道全断面岩石掘进机法施工技术指南》2008-07-01

4.3.4工艺流程图

掘进行程结束，记录机器位置和掘进参数

操作主机刀盘退后约30mm

缩回撑靴油缸，松开支撑

撑靴向前移动一个行程

旋转刀盘清理刀盘内石碴

停止刀盘旋转

撑靴再次撑紧岩面

收起后支撑和刀盘底护盾支撑

主机上皮带机运行刀无碴状态停止

放下后支撑与刀盘底护盾支撑

牵引后配套系统前移

换步作业完成，待启动掘进

图4.3.4-1TBM换步作业工艺流程图

掘进行程结束，读出并记录机器位置

操作主机刀盘从掌子面后退约30mm

刀盘转动几圈清理石碴

停止刀盘旋转

皮带机运行到无碴停止

放下后支撑架与刀盘护盾支撑

缩回支撑靴油缸，松开支撑

前后外K向前移动

掘进方向调整

支撑靴再撑紧

后支撑及刀盘护盾收紧

牵引后配套系统前移

换步作业完成，待启动掘进

仰拱块铺设、轨道延伸

掘进卸碴出碴

初期支护

图4.3.4-2换步及掘进作业流程图

4.3.5工序步骤及质量控制说明一、敞开式TBM掘进

TBM施工集开挖、支护于一体，两者可平行作业。

用于重庆地铁的TBM为敞开式硬岩掘进机提供了三种掘进模式：

自动扭矩控制、自动推力控制和手动控制模式。

自动扭矩控制只适用于均质软岩，自动推力控制只适用于均质硬岩，手动控制模式操作方便、反应灵活，适用于各种地质，因此在掘进中通常采用手动控制模式进行掘进。

在手动控制模式作业过程中，若围岩较硬，推力先达到额定值，此时应以推力变化为参照，

选择掘进参数，控制推进压力不超过额定值；若围岩节理发育、裂隙较多或遇破碎带、断层带等时，主要以扭矩变化并结合推进力参数选择掘进参数，控制单机电流不超过额定值。

TBM掘进时,水平撑靴撑紧在洞壁上为掘进机提供掘进反力，刀盘在主推进油缸的推力作用下向前推进，后配套台车停在隧道中，刀盘破岩切削下来的岩碴随着刀盘铲斗和刮板转动从底部到顶部然后沿溜碴槽到达刀盘顶部后进入刀盘中心的皮带输送机上，主机皮带机和后配套皮带机

将岩碴转运到矿车或正洞连续皮带机上。

在TBM掘进的同时，进行初期支护和相关

图4.3.5-1TBM开挖隧道成形

配套作业。

当刀盘向前掘进1.5m时，完成一个循环的掘进。

TBM掘进步骤如下：

1．撑紧撑靴，收起后支撑

撑紧撑靴，收起后支撑见图4.3.5-2撑紧撑靴收起后支撑。

2．刀盘旋转，开始掘进推进

刀盘旋转，开始掘进推进见图4.3.5-3刀盘旋转，开始掘进推进。

图4.3.5-2撑紧撑靴收起后支撑图4.3.5-3刀盘旋转，开始掘进推进

3．掘进行程完成后，进行换步，放下后支撑掘进行程完成后，进行换步，放下后支撑见图

4.3.5-4掘进行程完成下后支撑换步。

4．收回水平撑靴，前移撑靴，再撑紧水平撑靴，进行下一掘进循环收回水平撑靴，前移撑靴，再撑紧水平撑靴，进行下一掘进循环见图4.3.5-4收回水平撑靴，

前移撑靴，再撑紧撑靴。

在TBM掘进过程中，要根据地质预报及现场对围岩的观察，确定掘进模式和掘进参数调整范围，适时调整掘进推力、撑靴压力、刀盘转速和循环进尺，在尽量保护设备的前提下实现快速掘进。

在掘进过程中，操作司机应根据隧道测量导向系统显示的掘进偏差适当的进行方向调整。

图4.3.5-4

掘进行程完成放下后支撑换步

图4.3.5-5

收回水平撑靴前移撑靴再撑紧撑靴

二、敞开式TBM换步

当主推进油缸达到最大掘进行程时，TBM需要停机换步。

此时刀盘停止转动，放下后支撑和刀盘底护盾支撑，将撑靴慢慢收回并前移一个行程，撑靴前移到位后再次撑紧岩壁并收回后支撑和底护盾支撑，最后通过操作后配套伸缩油缸牵引后配套走行一个循环。

TBM换步操作流程如图

4.3.5-1～4.3.5-4所示。

三、双护盾掘进模式施工

1．掘进阶段，刀盘在主推进油缸的推力作用下，伸缩盾伸开，刀盘向前推进，撑靴撑紧在洞壁上为掘进机提供掘进反力，后配套台车停在隧洞中，刀盘破岩切削下来的渣土随着刀盘铲斗和刮板转动从底部到顶部然后沿溜渣槽到达刀盘顶部后进入刀盘中心的皮带输送机上，主机皮带机和后配套皮带机将渣土运送到等候在后配套上的编组渣车上，与此同时，在盾尾的保护下进行预制管片的安装、豆砾石充填工作。

当刀盘向前掘进一个行程时，完成一个循环的掘进。

2．换步阶段，当主推进油缸达到最大掘进行程时，TBM需要停机换步。

此时刀盘停止转动，将撑靴慢慢收回，主推进油缸牵引和辅助推进油缸顶推提供反力使TBM支撑盾向前移动，后配套随主机同时前移，直至主推进油缸完全处以收缩状态，然后撑靴再度撑紧洞壁，开始下一个循环的掘进，换步完成。

四、掘进模式的选择

1．开敞式掘进模式可按照下列要求选择：

（1）硬岩掘进机一般提供了三种工作模式：

自动扭矩控制、自动推力控制和手动控制模式。

（2）均质软岩可选择自动扭矩控制模式，均质硬岩可选择自动推力控制模式，手动控制模式，

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适用于各种地质，在掘进中应经常采用。

2．护盾掘进模式可按下列情况选择：

（1）Ⅱ类、Ⅲ类围岩选用双护盾掘进模式，Ⅳ类、Ⅴ类围岩选用单护盾掘进模式，在出现断层破碎带及侵入岩接触带时，采用单护盾掘进模式。

（2）双护盾掘进模式是指在硬岩条件下的隧洞开挖时，双护盾依靠支撑盾上的支撑靴支撑在岩壁上给掘进机提供反力。

掘进的同时，可在盾尾处安装钢筋砼管片和管片背衬充填。

3．地质条件对掘进参数的影响按不同地质条件选择合理的掘进参数，应在开挖进行中实际地质的描述纪录、相应地段岩石

物理特性的实验记录、掘进参数和掘进速度的记录并加以图表化。

掘进机掘进速度与岩石的类别、抗压强度、单位体积节理数、节理发育程度有关。

地质条件

是影响掘进速度的关键。

除关心岩石的抗压强度外，还要注意岩石的石英含量、岩石的塑性（或脆性）和节理发育程度。

掘进机刀具在切削岩石时所承受的荷载是变化的。

在切削完整的岩体时，当刀具所施加于岩石的力量达到岩石强度极限后，岩石裂纹迅速扩展并在极短时间内破碎，此时刀具便急速卸载，也在这样的过程中，加重了其它未卸载刀具承受的推力，正常的刀具是应有能力承受这种突然加载的。

当节理发育时，由于产生岩石的裂纹更容易一些，急剧卸载的刀具数量可能增多，这时对那些处于施压状态的刀具而言，额外的附加荷载就有可能超过它的承受能力，特别是这种变化频繁的动荷载，会使轴承失去工作能力，或内、外圈与滚动体之间磨损加剧，使轴承产生过大的间隙，或使轴承产生塑性变形以及产生过热、润滑油露出。

掘进中注意掘进参数的选择，减少刀具过大的冲击荷载。

要注意刀盘扭矩的变化、整个设备振动的变化，当变化幅度较大时，应减少刀盘推力，保持一定合适的贯入度，并时刻观察石渣的变化，尽最大可能减少刀具漏油及轴承的损坏。

在掘进过程中发现贯入度和扭矩增加时，适时降低推力，对贯入度有所控制，这样才能保持均衡的生产效率，减少刀具的消耗。

在软弱围岩条件下的掘进，应特别注意支撑靴的位置和压力变化。

撑靴位置不好，会造成打滑、停机，直接影响掘进方向的准确，如果由于机型条件限制而无法调整撑靴位置时，应对绽位置进行预加固处理。

此外撑靴刚撑到洞壁时，极易塌陷，应观察议表盘上撑靴压力值下降速度，注意及时补压，防止发生打滑。

自动扭矩控制适用于均质软岩；自动推力控制适用于均质硬岩，手动控制模式操作方便、反应灵活。

不同地质状况下掘进参数的选择和调整

（1）节理不发育～发育的硬岩情况下作业

①选择刀盘高速旋转掘进。

②正常情况下，推进速度一般≤35%（电位计设定值）。

②围岩本身的干抗压强度较大，不易破碎，若掘进速度太低，将造成刀具刀圈的大量磨损；若推进速度太高，会造成刀具的超负荷，所以必须选择合理的参数掘进。

（2）节理发育的软岩状况下作业掘进推力较小，应选择自动扭矩控制模式，并密切观察扭矩变化，调整最佳掘进参数；观察

双护式盾掘进机撑靴支撑能力，确定工作模式。

（3）节理发育且硬度变化较大的围岩状况下作业，推进速度应控制在30%以下。

因围岩分布不均匀，硬度变化大，有时会出现较大的振动，所以推力和扭矩的变化幅度大，

必须选择手动控制模式，密切观察推力和扭矩的变化，

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（4）节理较发育、裂隙较多，或存在破碎带、断层等地质情况下的作业，掘进时应以自动扭矩控制模式为主选择和调整掘进参数，同时应密切观察扭矩变化、电流变化及推进力值和围岩状况，控制扭矩变化范围在10%以下，降低推进速度、控制贯入度指标，双护盾式掘进机应调整工

作模式。

4.在软弱围岩掘进作业几种情况的说明

（1）工作面情况：

开挖工作面石质非常破碎，呈碎石状压碎结构，一触即塌，一有临空面就很难形成自然拱。

从护盾边缘观察，拱顶坍塌较深，在掘进过程中大量石块从护盾与岩壁之间滑落，超前坍塌严重，坍腔向后部、前部区域扩大。

判断依据：

①掘进时机械振动特别大。

扭矩增加较快，推力下降也较快。

②因超前坍塌，很容易发生1号皮带输送机堵塞现象。

支护措施：

撑靴以上部位挂钢筋网，系统锚杆，梅花形布设，间距0.9m×1.2m；视情况架

立全圆钢拱架或局部安设槽钢拱架，2榀拱架之间打6～8根3m长锚杆及安设2Ф22格栅钢架；及时进行手喷砼封闭岩面。

（2）工作面情况：

节理很发育，石质破碎，一般呈块碎状镶嵌结构，在掘进过程中围岩一出露护盾，拱顶或侧壁（上撑靴处）坍塌较严重，并稍超前于护盾，沿护盾与岩壁间落下大量石渣，有超前和扩大发展的趋势，但在停机后能很快形成自然拱。

在掘进时刀盘前也会出现轻度超前坍塌（超前一般在0.5m以内，主要表现为块状掉落，对刀具损坏严重），刀盘前开挖工作面参差不齐。

判断依据：

掘进时机械振动较大，推力减小，扭矩增加，并且变化幅度较大；皮带输送机上大块增多，拌有少量细渣，渣堆忽多忽少，不均匀。

（3）工作面情况：

节理发育，石质较破碎，在掘进过程中围岩露出护盾后，拱部及大跨以上侧壁部位有沿节理面发生小范围大块石头掉落或片状剥落现象（剥离深度一般在0.5m以内），但没有继续发展扩大的迹象。

判断依据：

掘进正常，推力、扭矩变化不大，机械（尤其主机区域）没有异常的振动；渣堆均匀集中，偶尔混有大块岩渣。

5.软弱围岩施工中换步与调向

在软弱围岩施工中，换步与调向是TBM操作的重要一环。

要选择光滑、坚硬的洞壁作为撑靴的支撑位置是比较困难的，并且要错开钢拱架及洞壁的破碎部位。

因此换步行程不一定是1.8m或0.9m，但是，尽可能以1.8m或0.9m换步，否则会增加换步次数，对洞壁围岩的反复挤压，可导致破碎围岩范围扩大。

有时，洞壁没有适合撑靴的位置或围岩强度太低，就必须对洞壁撑靴处进行加固处理，然后换步。

换步做的好，不仅对TBM掘进有利，而且TBM的调向才能得到保障，掘进方向精度才有保证，对克服刀盘下沉、撑靴打滑、机身滚动等问题提供有利前提。

TBM的调向是在TBM换步时进行，选择好撑靴位置后，即可进行调向，调向的幅度不易过大，必要时多调几次，确保调向精度及保持TBM的姿态。

6．出碴量控制.

当掘进距理论出碴量与实际出碴量不相匹配时，证明掌子面存在超前坍塌，应停止刀盘推进，空转刀盘出碴，出空碴后，派人进入刀盘查看掌子面情况，当发现掌子面环向存在坍腔时，首先及时喷砼（必要时先初喷一层后，再辅以临时支撑网喷）封闭塌腔，有效控制坍腔的进一步发展后，必须及时立模将坍腔回填密实，等强后方可继续掘进。

若同时采取刀盘前或护盾上方采用超前迈式锚杆注浆加固时，在处理期间，为防止刀盘卡死现象发生，应采用手动方法不定期原地空转刀盘。

当只单纯采用灌注砼回填周边空腔时，若刀盘前被坍碴填满，在恢复掘进前不允许空转刀盘清碴，只有掘进时为转动刀盘可少量（不超过20m3）。

五、TBM姿态监测、方向控制

1.TBM姿态监测

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TBM姿态监测是控制TBM掘进方向的唯一有效方法和手段，PPS测量导向系统是为了保证TBM

正确的掘进方向而设计的，TBM采用PPS导向系统进行掘进定位，通过在掘进过程中不同的时段测量出TBM的位置和掘进方向，为操作主司机提供TBM偏离轴线的确切信息及纠偏方案。

该系统配置了导向、自动定位、掘进计算程序软件和显示器等，能够全天候地动态显示TBM当前位置与隧道设计轴线的偏差以及预测在当前状态下一定距离的偏差趋势。

（1）PPS导向系统组成

①马达全站仪

全站仪是PPS导向系统的主机，安装在比较稳定的隧道边墙上，在系统计算机的控制下可以自动定向和测量TBM上的两个马达棱镜。

②倾斜仪

安装在掘进机的机身上，用来检测TBM机身的倾斜和滚动状况，并将检测数据传输到计算机控制系统中，通过倾斜及滚动改正得出TBM准确的走向位置。

③系统计算机

PPS系统的计算单元。

全站仪测量采集的棱镜数据和倾斜仪的读数经计算修正后以图片和数据的形式提供给TBM主司机。

④马达棱镜与机身固定在一起，是系统的目标数据采集单元。

（2）测量软件

①全站仪控制程序马达全站仪在系统程序的控制下，将自动跟踪测量目标棱镜，还定期的检查后视棱镜，以便

确定或更正仪器定向，这个测量过程也包括全站仪测站和后视站点的稳定性检查。

②坐标计算程序无论何时一组数据被收集（两个目标棱镜的测量结果和读取的倾斜仪的数据），系统将会自

动计算一个新的TBM方向和位置，所有的信息将以图像和数据显示的形式提供给TBM操作人员，这样通过利用两轴倾斜仪便完成了一个独立的测量检查。

（3）PPS导向原理

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为了得出TBM的位置和方向，至少需要确定TBM上的两个点。

由于TBM的不断滚动和向前移动,这两个点必须以三维坐标的形式体现，而这两个确定的点就是安装在TBM前部的两个马达棱境。

这两个棱镜相对于TBM轴线的位置关系在TBM安装时被确定并保持不变。

全站仪通过在不同时段测量出马达棱镜的三维坐标来确定TBM机器轴线在隧洞内的实际位置，从而指导主司机进行方向纠偏，如图4.3.5-6。

1.全站仪2.工业用计算机

3.间隙测量装置（备用）

4.行程传感器（备用）

5.倾斜仪6.光靶

7.数据线（备用）8.计算机（备用）

9.后视棱镜

10.无线连接（备用）

后视棱

自动棱

全站仪

图4.3.5-6PPS导向原理示意图

（4）导向信息的显示

PPS导向系统电脑采用windows操作系统，系统元件采集完测量数据经过电脑进行自动计算处理，最终以画面的形式反馈给TBM主司机，如图4.3.5-7。

在屏幕的左侧是俯视图，显示的TBM是一个缩小的黄色几何体，它沿着红色的设计中线向前掘进。

绿线表示历史掘距，右边显示掘进里程，左边显示TBM相对于设计中线的偏差。

蓝线表示在设定的预测掘距内TBM的虚拟行走路线。

在屏幕右侧顶部是侧视图，显示刀盘高程偏差值以及TBM轴线相对于设计中线的倾斜度。

屏幕右侧中部是TBM位置信息窗口。

蓝色的圆点就是TBM，它显示TBM立体行走路线。

大圆

的颜色随着TBM中线相对于设计中线的偏差值而改变颜色，当导向偏差超过限差，绿色的箭头将变成黄色或者红色（限差是测量人员输入的），警示主司机方向已经超限。

Roll-pitch窗口显示TBM的倾斜和滚动，由安装在主机架上的倾斜仪来测量，倾斜仪在安装时标定到0位置。

在右下角的信息窗口里面，显示整个系统测量程序步骤以及一些故障提示信息。

信息窗口通过各种按钮可以放大和缩小以获取更多的细节信息。

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从上图中，操作手可以直观地看见TBM所处的桩号、偏离轴线的情况以及掘进趋势。

主司机及时纠正TBM的偏离值，保证TBM在规定的限差内向前掘进。

（5）全站仪移站

图4.3.5-7PPS导向系统计算机显示画面

移站工作是保证TBM正确掘进的一个重要环节。

全站仪和后视棱镜被安装在隧道边墙上。

随着TBM不断地向前掘进，前视棱镜与全站仪的距离逐渐加大。

受洞内掘进灰尘和冷热气流的影响，测量数据准确度降低，导向系统显示的TBM偏差值跳动过大，主司机很难判断TBM的准确位置，给调向带来困难，因此要进行移站。

移站就是移动全站仪和后视棱镜的位置，重新确定系统之间的位置关系。

根据本套导向系统的特点结合现场实际情况，确定每向前掘进90～120m要移站一次。

站点坐标通过常规测量手段得出，数据要准确、可靠。

（6）TBM姿态方向的控制与调整

TBM掘进方向的控制十分重要，如果控制不好，不仅会造成刀具的提前损坏，增加换刀次数和配件成本，还会使隧道掘偏，影响工程质量，因此在施工过程中严格控制掘进方向。

本水工隧道工程轴线偏差的控制标准是：

横向水平偏差±100mm，高程偏差±60mm。

铁路及市政工程隧道工程轴线偏差的控制标准是：

横向水平偏差±50mm，高程偏差±50mm。

①在掘进过程中主要进行TBM的中线控制，当掘进一个循环完成后，在进行换步作业时，对主机的倾斜和流动值进行调整控制，纠正偏差。

②为确保边刀不受损伤，每次调向的幅度不应太大，在更换完边刀的第一个掘进循环中不宜进行调向作业。

③当TBM出现下俯时，通过调整上下油缸,增大主机的坡度,反之,则减小主机坡度。

④水平方向纠偏主要是在通过调节水平撑撑的油缸伸缩量进行调整。

⑤根据掌子面地质情况应及时调整掘进参数，防止TBM突然“低头”。

⑥方向纠偏时应缓慢进行，如修正过程过急，会对设备产生不利影响。

⑦TBM始发、贯通时方向控制极其重要，应按照始发、贯通掘进的有关技术要求，做好测量定位工作。

在TBM试掘进始发前，对TBM机身进行准确定位，确保TBM机身保持正确的掘进姿态进洞。

⑧由于TBM的刀盘很重，顺时针旋转时，机头容易下倾低头并向右偏。

因此，应有意识地控制刀盘稍微偏向左、上掘进。

⑨每次调向时调整幅度不能过大，特别是在刚换完边刀时，否则，将导致边刀和刮板螺栓的异常磨损。

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⑩在通过不良地质洞段时（围岩硬力不足或较大坍塌），极易出现撑靴打滑现象或撑靴行程

不足，致使TBM支撑系统不牢固，导致主机无法按设定方向掘进。

因此可采取缩短换步行程或在撑靴下加垫方木的措施来解决。

（7）影响导向的因素及采取的措施在正常掘进施工中，主要有以下几个方面的原因导致PPS导向系统不能正常工作：

①灰尘：

若洞内灰尘太大，导致全站仪无法前视到目标马达棱镜，使系统无法正常工作。

②杂物阻挡或半阻挡全站仪通视线，造成无法前视到目标马达棱镜。

③水雾：

地下水进入目标马达棱镜使之在棱镜片上形成一成水雾，将导致无法前视到棱镜内的照准目标，使系统无法正常工作。

④PPS系统故障，比如马达棱镜坏、线路故障、全站仪故障及数据转换器故障等问题，都会造成系统无法正常工作。

⑤掘进机上电器设备多，信号干扰大，为保证系统的正确运行，采取抗干扰措施及数据有线传输方式；

⑥定期采用常规的测量手段检查实际掘进偏差，并与系统导向偏差进行对比，避免因为系统部件松动、变形发生测量错误；

⑦全站仪与前视