03k1041+940中桥开工报告桩基.docx
《03k1041+940中桥开工报告桩基.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《03k1041+940中桥开工报告桩基.docx（42页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
03k1041+940中桥开工报告桩基
G3012阿克苏至喀什高速公路工程
第AK-1合同段
K1040+894中桥
桩基工程
施工组织设计
浙江省交通工程建设集团有限公司
G3012阿克苏至喀什高速公路第AK-1标项目经理部
二0一一年八月
第一章施工基本条件……………………………………………………………………………1
第二章施工内容………………………………………………………………………………2
第三章地质情况………………………………………………………………………………2
第四章详细方法和工作程序………………………………………………………………3
第五章施工组织和部署………………………………………………………………………18
第六章桥梁桩基砼施工质量通病及应急措施……………………………………20
第七章质量保证措施………………………………………………………………………22
第八章施工安全保证措施……………………………………………………………………30
第九章环境保护和水土保持体系及措施…………………………………36
第十章确保工期的措施………………………………………………………………………37
第十一章与项目办、监理的配合措施…………………………………………………40
第十二章交底记录表及施工工艺图框…………………………………………………41
第1章施工基本条件
目前K1040+894中桥钻孔灌注桩施工的各项准备工作已完成，具体如下：
1、用于生产、生活的施工场地已平整，施工现场布置妥当，工程所需各种混凝土可从314国道运到施工现场。
2、K1040+894中桥桩位测设已结束，水准导线控制网布设也已完成。
3、投入本工程施工的管理、工程技术、生产工人及其它有关人员，已到位。
4、投入本工程前期施工的机械设备、工程所需的各类材料等已到位，并按规范要求进行了抽样检查和试验。
5、位于项目部预制场地的混凝土集中搅拌站已安装，设备已调试完毕、称量仪器已经技术监督局标定合格。
综上所述，本工程施工筹备工作已基本结束，已具备连续作业条件，特此申请开工。
第2章施工内容
K1040+894中桥桩基的主要施工内容：
名称
尺寸
数量（根）
钻孔灌注桩
φ1.2米×23米
16
φ1.5米×26米
12
第三章地质情况
K1040+894中桥滩地地表以砾类土为主，砾石粒径较小，地表以下以砂岩为主，含泥岩层，较坚硬。
桥位处地基土主要为两个主层：
第①层圆砾层：
主要覆盖于地表，由东到西逐渐变厚，揭示层厚2.3-3.1m,稍湿，稍密，颗粒呈圆状，母岩主要为砂岩、石英岩，充填物中砂，平均粒径d=4.07-12.53mm，地基承载力基本容许值［fa0］=400kpa，桩侧土摩擦力标准值为qik=140kpa，土石工程分级Ⅲ。
工程地质条件良好。
第②-1层泥岩、砂岩层，层厚10.6-13.3m,强风化，以砂岩为主，灰白色。
稍湿，地基承载力基本容许值［fa0］=400kpa，土石工程分级Ⅳ，工程地质条件良好。
第②-2层泥岩、砂岩层，层厚24.4-28m,中等风化，以砂岩为主，局部间隔泥岩，黄灰色-红棕色，稍湿，地基承载力基本容许值［fa0］=700kpa，土石工程分级Ⅳ。
工程地质条件很好，为良好的基础持力层。
第4章详细的施工方法和工作程序
1、钻孔灌注桩的施工方法和工作程序
为确保工程进度、提高工作效率，本项目采用旋挖钻机成孔。
视实际情况，如地质条件允许，将采取干挖钻孔、普通砼浇筑桩基,本桥采用水下混凝土灌注。
根据设计要求合理布置施工场地，必须落实四通一平，即路、水、电和通信通；先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
在进行场地整平后，组织有资格的测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下时，将场地平整夯实，清除杂物；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
钻孔灌注桩的主要施工工艺流程为：
测量放线及定桩位---配置泥浆---开挖地面表层土埋设钢护筒---检查桩中心轴线---钻机就位及钻进---成孔、验孔---第一次清孔---吊放钢筋笼---安装混凝土导管---第二次清孔---灌注水下混凝土---桩成品检测、验收。
钻孔灌注桩的具体施工方法如下：
（一）、桩位放样：
按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。
采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。
根据业主提供的导线点和我部的导线加密点测设桩位，使用GPS仪器放样，采用坐标放样法直接测设桩位，采用不同人员，不同计算方法，不同控制点进行复核工作，以做到万无一失。
（二）、机械就位、护筒埋设：
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。
保证钻机工作正常。
保证桩位附近平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷，把钻机开到桩位旁，螺旋钻头的尖端正对桩位标注点。
钻机停位回转中心距孔位在3～4.5m之间。
在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。
检查在回转半径是否有障碍物影响回转。
在准确放样的前提下埋设护筒，应符合埋设护筒的方法和要求，钻孔是在陆地上进行的，一般采用挖坑法，比较简单易行。
钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密。
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。
再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳土，要分层夯实，达到最佳密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
（三）、泥浆制备
与传统的正反循环钻机相比，旋挖钻机具有成孔速度快的特点，其工艺优点为：
（1）孔壁不易产生泥皮。
因为在成孔过程中孔壁一直都受钻斗的刮擦。
（2）在孔壁上形成较明显的螺旋线。
这两点有助于增加桩的摩阻力，提高桩的质量。
因为不易形成泥皮，护壁性相对较差，容易缩径、塌孔。
在钻孔灌注桩的施工过程中,为了防止坍孔,稳定孔内水位及便于挟带钻碴,通常采用澎润土制备成泥浆进行护壁。
泥浆护壁是利用泥浆与地下水之间的压力差来控制水压力,以确保孔壁的稳定,所以泥浆的比重在起到保持这种压力差方面具有关键作用。
如果钻孔中的泥浆比重过小,泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用;如果泥浆的比重过大,则容易使泥浆泵产生堵塞甚至使混凝土的置换产生困难,使成桩质量难以得到保证。
要充分发挥泥浆的作用,其指标的选取是非常重要的。
就要求在实际工程的施工中,根据工程地质具体情况,合理地控制不同土层中泥浆的指标。
稳定液应具有良好的物理性能、流变性能和稳定性能。
主要指标为密度、粘度、PH值、含砂量等。
其中膨润土的质量标准参见《钻井液材料规范》GB/T5005-2001。
泥浆用粘土应选择粘粒含量大于50%，塑性指标大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化二铝含量的比值为3-4倍的粘土为宜。
稳定液的主要材料见表1。
表1稳定液的主要材料表
材料名称
成分
主要使用目的
水
H2O
稳定液的主体
膨润土或粘土
以蒙特土为主的粘土矿物
稳定液的主要材料
重晶石
硫酸钡
增加稳定液相对密度
CNC
羧甲基纤维素钠盐
增加粘性、防止孔壁剥落
腐殖酸族分解剂
硝基腐殖酸钠盐
控制稳定液变质及改善已变质的稳定液
木质素族分解剂
铬铁木质素磺胺酸钠盐（FCL）
碱类
Na2CO3及NaHCO3
渗水防止剂
废纸浆、棉子、锯末等
防止渗水
应按地基土的性状、钻机和工程条件来定。
一般100L的水需加8kg的膨润土，对于粘性土层，膨润土可降低到3～4kg。
由于情况各异，稳定液的性能指标和配合比，必须根据地层特性、造孔方法、泥浆用途而有所变化（表2）。
表2稳定液的主要性能指标
项目
指标
膨润土的最低浓度
8%
泥浆的最小粘度（500/500ml）
25s
失水率的限度（0.3N/mm2）每30min
20ml
PH值最高限度
11.0
钻斗钻成孔法为了防止孔壁坍塌，所用稳定液的必要粘度参考值如表3。
表3钻斗钻成孔法稳定液的必要粘度参考值
土质
必要粘度（s）（500/500cc）
土质
必要粘度（s）（500/500cc）
砂质淤泥
20-23
砂（N≥20）
23-25
砂（N＜10）
＞45
混杂粘土的砂砾
25-35
砂（10≤N＜20）
25-45
砂砾
＞45
如果地质条件允许，采用干挖钻孔工艺时，则此道工序省略。
（四）、钻孔施工：
1、旋挖成孔首先是动力头转动底门镶嵌斗齿的桶式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入钻斗内，然后再由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。
对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。
而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。
成孔中,按试施工确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度,通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证了成孔的垂直度。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
2、控制钻斗钻进、提示速度：
（1）旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。
（2）钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s.当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
3、施工注意事项：
（1）由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。
（2）钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必须及时整修。
（3）因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格控制每次钻进深度。
（4）钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。
（5）其他施工工艺事项，应严格按照桥涵施工技术规范和标准进行施工。
4、成孔检测
钻孔完成后，及时清理孔底沉渣，保证孔底无碎渣。
用检孔器配以吊机对桩孔的垂直度及成孔直径进行检查，并用长钢尺或测绳检测孔深。
当桩孔倾斜度≤0.5%桩长,孔径≮设计桩径，孔底标高≯设计桩底标高下5cm，并且孔底地质符合设计要求时，才可以下放钢筋笼。
检孔器竖筋放在加强箍内，直径不小于设计桩径,长度不小于设计桩径的4～6倍。
桩基成孔质量标准见下表：
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
≤1%
孔深（mm）
支撑桩：
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
直径≤1.5m的桩，≤300mm;对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03-1.10；粘度：
17-20Pa·s,含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%
（五）清孔
清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，减少孔内沉淀厚度，提高桩的承载力。
其次，清孔还为灌注水下砼创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。
本合同清孔方法采用浮渣法，在旋挖钻机终孔后，停止进尺，采用泥浆循环浮渣，要求清除到用手摸泥浆中无2～3MM大的颗粒为止，并使泥浆比重减小到1.03～1.10。
由于在下钢筋骨架及导管后沉淀厚度可能会增大，有可能会影响嵌岩桩的承载力，故在灌注砼开始前，对孔底喷射纯泥浆。
（六）、钢筋笼的制作和安装
Ⅰ、 施工准备
1、材料准备
⑴按照工程进度要求，编制材料进场计划。
⑵材料进场：
钢筋笼所需的各种材料进场后，首先要检验进场材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，产品外观是否受损；检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。
无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。
⑶进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内。
⑷材料入库存放后，应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验，并将试验结果填写在材料标识牌上，以告知使用人员此材料的取舍。
⑸材料的发放应由钢筋笼制作班组根据现场技术交底规定的构件部位、品牌、规格、数量填写领料单，经现场技术负责人核签后向料库管理人员领取。
2、钢筋笼制作场地的准备
钢筋笼制作宜选择一块比钢筋笼全长长约2～3m的场地，并根据地基情况对基础进行处理，在硬化处理好的场地上建造钢筋笼台座，各台座间距不宜大于2m，台座上横梁采用合格枕木或钢结构，台位顶面平整度应用水准仪检测，相邻横梁的高差应控制在1cm以内。
在钢筋笼制造过程中应经常检测台位下沉、变形和位移等情况，如发现超出允许值的应及时调整。
Ⅱ、钢筋笼加工
1、钢筋笼的分节及下料
钢筋笼的分节长度应根据施工现场的实际情况和运输道路、起吊能力，确定钢筋笼长度，应尽量减少钢筋笼的分节数量，以加快施工进度。
钢筋笼的下料应根据钢筋笼的分节长度确定，下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折。
2、钢筋的连接
钢筋焊接前应根据施工条件进行试验，合格后方可正式进行。
作业人员必须经培训、考试合格后方可上岗，电焊工应持证上岗。
钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适应范围应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ-18）的规定。
主筋接长时须考虑每节钢筋笼搭接头错开搭接35d。
3、钢筋笼的制作
钢筋笼制作采用长线法整体加工或采用分节段加劲筋成型法制作。
制作时，按照设计尺寸采用做好定位圈钢筋，标出主筋位置，然后将主筋依次点焊在加劲筋上，要确保主筋与加劲筋相互垂直不变形，并在定位圈钢筋上焊接十字钢筋支撑。
同时安装吊装衬套、吊具。
钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50％。
螺旋筋按照设计间距点焊到主筋上。
钢筋笼分段加工制作完成后，悬挂半成品标志牌，标明墩台号、桩号、节号、质量状况，存放在平整、干燥的场地上，并将钢筋笼垫高以免粘上泥土和杂物。
钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差如下表：
钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢筋顶面高程
±20
尺量检查
2
钢筋骨架外径
±10
尺量检查
3
主筋间距
±10
尺量检查
4
箍筋间距
±10
尺量检查
5
钢筋骨架垂直度
±0.5%
吊线检查
6
保护层厚度
±20
尺量检查
7
钢筋底面高程
±50
尺量检查
8
骨架中心平面位置
±20
尺量检查
Ⅲ、钢筋笼骨架的存放及安装
1、钢筋笼骨架存放
（1）钢筋骨架在存放运输过程中，支撑箍处应设置等高垫木，防止钢筋骨架油污及水锈污染。
（2）钢筋骨架起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形。
并对吊点处支撑环增“+”字或“△”支撑，防止吊点处骨架变形。
（3）起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。
2、钢筋笼的安装
钢筋笼加工完毕，成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。
为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用多点起吊。
采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用钢筋笼专用吊具进行吊装，根部吊点采用二根吊绳进行吊装，吊点处设置弦形木吊垫与钢筋捆连。
先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到900后，拆除根部吊点及木垫垂直吊其入孔安装。
钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。
钢筋笼起吊后，按照长线法拼接的标记对位，使各钢筋的对准率达到95％以上，对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型（1～3吨）手动葫芦牵引就位。
钢筋笼对接采用单面焊的焊接方法，要求焊缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强度。
钢筋笼安装过程中应防止碰撞孔壁，当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。
钢筋笼安装到位后应采取适当措施将其固定，防止混凝土浇注过程中钢筋笼上浮。
3、钢筋笼安装中应注意的问题
（1）因钢筋笼起吊单元较长，起重量较大，钢筋笼制造前需做如下设计制造工作：
a）钢筋笼在专用台座上、成型胎模设计制造。
b）钢筋笼骨架节段长度划分。
内容包括：
①根据存放、起吊需要确定支撑环的结构和具体位置；②确定临时支撑的设计和连接方法。
c）钢筋笼起吊吊具设计。
（2）钢筋骨架采用汽车吊机起吊，缓慢地将钢筋笼竖直，拆除上吊点以外各个支撑环和临时支撑，按规范安装钢筋笼保护层钢筋，在工作人员的扶持下缓慢插入孔内待对位后与前一节钢筋笼对接。
（3）钢筋笼入孔前，应认真检查钢筋笼临时加劲角钢和十字撑是否拆除完毕，并注意不得将任何诸如角钢，短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。
一旦不慎掉入，应打捞出后再下钢筋笼。
当钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁，造成塌孔而给二次清孔增加难度。
一旦发生钢筋笼骨架被卡，入孔困难时，应稍稍提起并转动骨架缓慢试探入孔，直到骨架下至设计标高。
（4）吊装时钢筋笼变形可能较大，使个别主筋脱落、错位，故钢筋笼下放时必须进行多次检查补焊，尽量减少在钢筋笼对接时发生主筋位置错位。
（5）钢筋笼对接、绑焊工作量大，除了主筋对接外，声测管需同时进行围焊对接，要确保焊接的质量。
（6）为了克服钢筋笼起吊的变形，宜采用多吊点起吊完成钢筋笼的吊装任务。
4、桩基检测管的安装
桩基钢筋笼加工完后，应该在每根桩基钢筋笼内侧安装超声波检测管。
检测管为外径φ50mm，厚2.5mm的无缝钢管。
当桩基直径≤1.5米时，检测管采用3根，呈等边三角形布置。
检测管上端必须高出桩顶50cm，底部距离桩底50cm，接头采用检测管专用接头连接，下部用钢板封底焊牢，不可漏水。
浇筑混凝土前，应将检测管灌满水，上口用筛子堵死。
超声波检测完毕，应对钢管进行压浆，混凝土标号不低于C30。
（七）、桩基混凝土浇注
Ⅰ、普通混凝土浇筑
如果井孔内渗水上升速度小于6mm/min，则可采用普通混凝土浇筑，混凝土坍落度宜为18-22cm。
在孔底清理干净无松渣和渗水后，将混凝土通过串筒将混凝土下到孔内，下口离孔底或下层混凝土面不大于2米，避免砼分散落下发生离析，影响桩身强度。
然后派振捣工下到孔内逐层振捣，分层振捣厚度30cm。
振捣时间控制在20S左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准，在混凝土的振捣过程中有专人严格控制。
到设计桩顶标高上50cm后，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。
浇筑速度是保证混凝土质量的关键，应在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下水压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便混凝土自身量压住水流的渗入，保证桩身混凝土的质量。
Ⅱ、水下砼灌注
如果施工现场地下水丰富、渗水上升速度不小于6mm/min，则采用水下砼灌注桩身混凝土。
在二次清渣后、灌注前，应先向孔内放水6米以上，确保灌注后期桩身混凝土密实。
灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。
如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3min-5min清水，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。
桩桩基混凝土的浇注应采用浇注设备连续一次性浇注完成，混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。
混凝土运输过程中应防止其发生漏浆、泌水、离析。
混凝土运输至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求的，不得使用。
1、施工准备
①水下混凝土一般采用刚性导管法进行浇注，导管内径为250～300mm，根据孔径的大小选用。
导管使用须进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。
导管安装时其底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首盘混凝土储料斗设计容积应满足导管初次埋置深度大于1.0m。
混凝土初灌量（V0）根据公式计算：
V0=πd2h1/4+πD2HC/4
式中：
V0－初灌量（m3）
D－实际桩孔直径（m）
h2－导管埋深，取值为1.0m
h3－导管底端至钻孔底间隙，取值0.4m
HC－灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度（m）
HC＝h2+h3＝1.0+0.4＝1.4m
d－导管内径（m）取值：
0.3m
h1－井孔砼面高度达到HC时，导管内砼柱需要的高度（m）
即：
h1＝γwHw/γc
其中：
Hw－井孔内砼面以上水或泥浆深度（m）
γw－挖孔桩采用水比重，取值1.1
γc－砼料比重，取值2.4
漏斗及储料槽容量不得小于计算的初灌量。
混凝土浇注前应将施工区域进行明确规划，明确混凝土泵送设备和混凝土运输、浇注设备的停靠和摆放区域，并对混凝土拌合设备进行全面检修，混凝土浇注过程中其生产、运输、拌合设备均要有可靠备用设备，防止施工中发生意外。
②混凝土采用的粗、细骨料应采用级配良好的碎石、中粗砂。
混凝土拌制后要保证良好的流动性，砼在灌注现场的坍落度要控制在18～22cm。
配制混凝土的水泥不得采用立窑水泥，且水泥强度不应低于42.5，按规范控制每立方米的水泥用量。
为提高混凝土和易性，混凝土中掺用外加剂材料，其技术条件及掺用量通过试验确定。
③下导管
（水下砼灌注必须使用导管，防止砼离析）。
下导管时要注意丝扣间的密封圈是否完好，如有破损马上更换。
④二次清孔（清除孔底沉渣）；
摩擦桩孔底沉渣按规范控制在允许范围内；
小口径孔一般采用正循环清孔（一般小于1000mm）；
大口径桩清孔多采用泵吸反循环或气举反循环。
2、灌注首批砼
暂停向储料槽送料，先打开储料槽阀门，待砼顺利流到料斗，并将料斗装满砼，再将储料槽装满。
拔出导管塞灌入首批砼，检查砼相关灌注情况，无异常情况后拆去储料槽，继续向料斗输送砼，并记录灌注情况和数据。
3、灌注砼和导管拆除
首批砼下灌后，经常用测绳测量孔内砼面，计算导管埋深，当导管埋深到达5～6米时，停止下料，吊掉料斗，拆除顶端一节导管（2米），保证埋管深度不小于4米；第一次拆除完毕后继续下灌砼，过程中依然经常用测绳测量孔内砼面，当导管埋深到达6米时，又拆除顶上两节导管，仍保持导管埋深不小于4米。
依此方法灌注砼和拆除导管，每次拆除导管前仔细核对导管埋深，并做记录。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，要防止混凝土拌和料从漏斗外掉入孔底，使清水内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和
升级会员 