±1(±1.4)
±2(±2.8)
说明:
本机床一次剪板误差≤0.1,十次连续剪板积累误差≤0.5,对角相差的误差≤0.8;
数控剪板加工极限:
板料长度≤4000mm,厚度≤6mm
4.3.3应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查,确认合格后登记首检记录方可继续加工。
5.数控冲床加工
5.1材料厚度及对应冲切间隙:
表(4)单位:
mm
材料厚度(mm)
1.0以下
1.2~1.5
2.0
2.5
3.0
备注
中、低碳钢间隙(mm)
0.15~0.2
0.2
0.25~0.3
0.45
0.5
不锈钢间隙(mm)
0.15~0.2
0.2
0.25~0.3
---
----
黄铜板间隙(mm)
0.2
0.2
0.25~0.3
0.45
0.5
5.2现有数控冲床模具规格清单
表(5)
数控冲床模具清单
序号
模具类别
示意图
现有模具规格
1
圆孔冲模
2.9,3.0,3.2,3.5,4,4.5,5,5.5,6,6.5,7,8,
8.2,8.5,9,10,10.5,11,12,13,14,15,18,20,
22,25,30,35,40,45,50
注:
以上数值为D的取值。
2
腰形长孔
5×8、6×10、60×25
3
正方孔
7×7、11×11、20×20
4
长方形孔
3×8、30×5、30×7、100×6、11×3
5
半圆形百叶窗
100×12×(5~N)×N
注:
百叶窗宽度为100mm,两叶间距为12mm,模具成型为5个叶片。
6
接地标识
ф8
7
滚筋模
宽10mm
8
翻孔模
ф3.2(向上、向下)
注:
适用于0.75和1.0板料
9
预制孔模
ф22.5、ф46
注:
适用于2.0mm以下(含)的板料
5.3尺寸要求
5.3.1冲切口无毛刺、凸凹不平、拉断、变形现象。
5.3.2应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查,确认合格后登记首检记录方可继续加工。
长、宽、对角尺寸在图纸或GB/T15055-20XX冲压件未注公差尺寸极限偏差规定公差范围内。
5.4安全操作规程及紧急事故的处理。
5.4.1戴手套操作,手不能伸进转塔刀口位置,人不要站在工件、导轨活动范围内。
5.4.2两个人操作时互相配合好。
5.4.3注意检查气压,润滑正常后才能开机。
5.4.4禁止冲切超厚板料及其它任何材料,以及变形、弯曲材料。
5.4.5遇到紧急情况,先按下紧急停止按钮,报告组长及主管;出现工伤应采取救护措施。
5.4.6在冲第一件工件时,必须打开危险区保护开关,以免打坏夹爪。
5.5自攻螺钉翻边模具
5.5.1新增的钣金图纸,板厚在0.75mm~1.0mm要打自攻螺钉的,均要开翻边孔,具体尺寸如下图。
图1
5.5.2螺钉孔单边翻边,其两孔圆心间最小间距L1≥10mm(如图2);上下翻边时,其两孔圆心间最小间距L2≥25mm(如图3)。
图2图3
5.6输出钣金件展开图时,须注意:
对于翻边孔只输出底孔,即Φ
、Φ
、Φ
的翻边孔只在展开图中输出Φ6、
Φ6.5、Φ8.2的底孔;
5.7数冲敲落孔的规范
5.7.1如图一所示,C=2.9或3.0,即采用Φ2.9,Φ3.0,RE刀宽为3mm的刀具进行步冲。
5.7.2当t≤1.2时,B=0.5mm;当1.5≤t≤2.0(即敲落孔的最大加工板厚为2.0)时:
B=0.3mm。
5.7.3当加工的为圆形敲落孔时,连接点的数量为4个,360度均布,如果ΦD≤30mm,则B=0.3;如果ΦD≥100mm,则B=0.5。
5.7.4对于腰形或矩形敲落孔,如果(a≥60mm且b≥100mm)或(b≥100mm),连接点的数量为6个,分布如下图二所示;其余情况,连接点的数量为4个,分布如下图三所示。
备注:
t—板厚,a—腰形或矩形敲落孔的宽度,b—腰形或矩形敲落孔的长度;
B—连接点的宽度,C—敲落孔的缝宽,D—敲落孔直径。
单位均为:
mm。
注意:
敲落孔尺寸范围最大为200mm×100mm,若有特殊情况可根据设计另作要求。
5.8数控冲床加工极限:
板料长度≤4000mm,宽度≤1270mm,厚度≤3.2mm。
6.普通冲床加工
6.1侧板翻边孔的成型分两道工序,先打底孔再翻边,应注意底孔的冲制方向与翻边冲制方向一致。
这样底孔冲制产生的毛刺在翻边孔的外侧,减少毛刺伤害,如下图。
图4
6.2侧板翻边模具参数
表(6)
翻边孔mm
底孔mm
模具要求
Φ
Φ6
使用图纸规定的板厚进行翻边孔加工
Φ
Φ6.5
Φ
Φ8.2
6.3应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查,确认合格后登记首检记录方可继续加工。
6.4现有冷冲模清单
注:
以上模具为商用部装钣金车间在使用的模具,外放模具未在其中。
7.折弯操作
7.1输出钣金件展开图时,各板厚对应的折弯内圆角R及Pro/E软件后台需设置的折弯系数Y如表(7)所示:
板厚T(mm)
折弯内圆角R(mm)
Pro/E设置的折弯系数(Y)
0.6
1
0.915
0.75
1
0.68
1.0
1
0.38
1.2
1
0.57
1.5
1
0.52
2.0
1
0.49
2.5
2
0.504
3.0
2.5
0.608
表(7)
7.2折弯尺寸要求及钣金折弯展开对照系数
7.2.1折弯尺寸要求
表(8)单位:
mm
项目
公差
0.5<δ≤3.0
δ>3.0
折弯尺寸
±1
±1.5
折弯角度
±10
注:
角度公差为90度公差,L≤3000mm的工件各段90度误差≤3度;非90度公差L≤3000mm的工件各段非90度误差≤5度
7.2.2钣金折弯展开对照系数
表(9)
角度/°
板材厚度/mm
90
120
135
150
0.6
1.08
0.53
0.34
0.18
0.75
1.42
0.7
0.45
0.24
1
2.05
0.93
0.6
0.32
1.2
2.15
1.06
0.69
0.36
1.5
2.65
1.31
0.85
0.44
2
3.45
1.69
1.1
0.57
2.5
4.6
2.26
1.47
0.77
3
5.25
2.64
1.71
0.9
7.3折弯机安全操作规程
7.3.1应戴手套操作,折弯操作时手不得接触折弯模具,禁止将手放入模具后面去托料。
7.3.2应在批量折弯前检查前、后定位挡板的左右偏差,左右偏差不大于0.2mm。
7.3.3两人操作时,必须由主操作者负责操作。
7.3.4严禁折超压工件;严禁用折薄板的模具来折厚板;请注意材料的振动及反弹,对不锈钢、高碳冷扎板、锰钢板等,应轻踩踏板慢速折弯;严禁将两块或两块以上的板料同时折弯。
7.3.5折弯机开机后要首先回到原点后再作业。
7.3.6禁止折弯超厚、超长板料及其它任何材料,折弯宽度过窄或材料过小时,用夹子、钳子等工具辅助,手指尽量远离模具。
7.3.7遇到紧急情况,先按下紧急停止按钮,关闭马达,报告组长及主管;出现工伤应采取救护措施.。
7.4公司现有的下模V宽有以下几种:
(V:
折弯下模中V型槽的宽度,L:
折边的宽度)
V=4其折弯宽度6≤L≤500,适用板材厚度0.5-0.75mm;
V=8其折弯宽度8≤L≤500,适用板材厚度1.0-1.5mm;
V=10/12其折弯宽度10≤L≤500,适用板材厚度1.5-2.0mm;
V=20其折弯宽度15≤L≤500,适用板材厚度2.5-3.0mm。
其中3mm厚的板只能用下模V=20的模具。
公司现有以下四种折弯上模:
以下为常用折弯下模:
对于目前钣金常出现的结构,其要求如下:
a
b折弯如左图所示的工件时要求a≤b
a
b折弯如左图所示的工件,加工时要求b(外轮廓尺寸)≥L最小值+2Gt(板厚)+R(折弯内半径),且a≤40mm。
a≥b+2t,t为板料厚度a≤b且a≤180mm
7.5折弯处工艺孔要求
7.5.1钣金件两边折弯时,角上容易应力集中导致变形。
7.5.2当板料在2mm以上时,需在角上开一个Φ2.9mm的3/4圆,如图5所示。
7.5.3当板料在2mm以下时(不包括2mm),采取一边让开一个板料厚,如下图6所示
图5图6
7.5.4应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查,确认合格后登记首检记录方可继续加工。
7.6折弯设备加工极限:
零件总长≤3000mm,折边尺寸≤500mm,折弯角度≥90°。
8.攻丝
8.1钣金M4孔攻丝工艺,包括板料2mm以下(不包括2mm)的翻边孔和2mm以上的通孔均可攻丝。
9.焊接操作
9.1需要电焊的钣金件焊接要求参照《手工电弧焊工艺标准》。
9.2需要点焊的钣金件焊接要求参照《电阻点焊工艺标准》。
10.喷涂
10.1需要喷涂的钣金件,喷涂参照《喷涂作业指导书》。
10.2喷涂钣金必须要有吊环工艺孔(见下图);(M为零件质量,单位:
㎏)
10.2.1当M≤20㎏:
ΦD=5mm;当20㎏<M≤50㎏:
ΦD=8mm;当M>50㎏:
ΦD=10mm;
10.2.2高度方向离边缘E=3/2GDmm;
10.2.3当零件总长B≥1400mm时,两孔分别距边C=20~30mm,当零件总长B<1400mm时,两孔间距为A=700mm;
10.2.4如有孔则直接利用结构设计孔,无需另开吊环工艺孔(被利用的结构孔须挂件方便且为非重要面,否则必须开工艺孔);
10.2.5以上四条普遍适用于商用钣金件,对于个别特殊钣金件可根据设计另作要求。
10.3喷涂线产品加工极限为:
长度3.2米,宽度1.5米;
11.包装、标识、运输、贮存
11.1有折弯加工的钣金,包装箱或周转箱上应标识产品型号、部件编号、数量、检验人、生产日
期或生产批号。
11.2产品包装应采取可靠的防震、防窜动,多台产品同箱时应有防护可能变形的磕碰等措施。
11.3产品贮存在无腐蚀性气体、通风良好、干燥的库房中。