铸造模具项目技术协议不含多工位0507.docx

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铸造模具项目技术协议不含多工位0507

项目号：

奇瑞汽车股份有限公司

车型车身模具开发项目

技术协议书

二○一年月

一.订货依据及供货范围

二.项目执行的时间进度

三.工艺、设计、制造要求

四.运行控制

五.各节点交付物

六.模具验收

七.模具备件

八.服务

九.其它

附录

附录1：

订货清单

附录2:

产品文件移交单

附录3：

铸造模具设计制作规范

附录4:

模具材料和热处理规范

附录5:

标准件选择清单

附录6：

冲压件检查标准

附录7:

模具材料成分组织及力学性能技术要求

附录8：

铸件厂家选择清单

附录9:

项目运行汇报材料模板

附录10：

生产节拍要求

附录11：

项目组织机构图

附录12：

模具发包方式参照表

附录13：

投铸及机加申请单

附录14:

制件冲压工艺卡

附录15：

模具动静态检查表

附录16：

图纸会签废料处理检查表

附录17：

《安全生产及环境管理协议书》

附录18：

《保密协议》

奇瑞汽车股份有限公司（以下简称甲方）和（以下简称乙方）经双方友好协商，确认由甲方向乙方订购模具（详见附录1“订货清单”），并就以下内容达成一致。

一.订货依据及供货范围

1.订货依据

1.1产品文件：

以甲方提供的三维数学模型和GD＆T图为准。

（“产品文件移交单”双方确认接收，附录2）。

1.2工艺文件

●订货清单（附录1）

●铸造模具设计制作规范（附录3）

●乙方以双方认同的冲压工艺为基础进行工艺设计，最终工艺以《会签纪要》为准。

1.生产条件

2.1生产纲领：

万辆/年；

2.2使用寿命：

万次；

2.3操作方式：

见下表生产线操作方式

操作方式

生产线

自动化线

高速线

51线、52线、54线

机器人

32线、34线、35线、37线、38线

机械手

双动线

14线、31线

单动线

33线

手工线

双动线

12线、13线、21线、22线、23线

单动线

36线

41线、42线、43线、44线、45线、46线

注：

21线第一台压机上料侧为自动化上料。

3.乙方供货范围

3.1货物

●乙方负责车型种零件的模具开发项目管理、模具的设计、制造、调试，直至在甲方工厂生产出合格的冲压件（见附录1“订货清单”）。

●车型种零件的模具（见附录1“订货清单”）。

●车型试装过程中辆份的首轮样件提取。

●车型试装过程中辆份的全模样件提取。

3.2订货遵循或满足的相关标准

●模具的设计规范——模具的设计、制造、验收以及标准件选用依甲方的模具材料和热处理规范（附录4）、标准件选择清单（附录5）及铸造模具设计制作规范（附录3）或经甲方签字确认的乙方标准执行，以及本协议中的其它的特别说明、协议补充条款；

●制件标准——尺寸标准见甲方提供的GD＆T图、冲压件检查标准（附录6）及《冲压件检查记录表》；

●材料标准——模具中材质的成分、性能要符合乙方所在国的国家标准或行业标准。

选用品种要符合设计规范中的规定以及本文件的模具材料成分组织及力学性能技术要求（附录7），铸件厂商的选择必须在甲方确认的铸件厂家选择清单（附录8）中予以选择；

●制造标准——其中的铸件标准（材质/结构尺寸）和乙方的自检检查标准按甲方标准或经甲方签字确认的乙方标准执行，乙方按认可后的标准执行。

●验收标准（内容）——模具按本协议正文或经甲方签字确认的乙方标准进行验收；其支持性技术标准按甲方的铸造模具设计制作规范（附录3）或甲方签字确认的乙方标准。

●标准件的优选范围——选用规格按甲方的标准件选择清单（附录5）。

未定的标准件的品牌、范围、形式由甲乙双方商定，形成备忘。

标准件品牌、规格尽可能少，特殊情况在图纸会签时由甲方书面认定乙方的选用。

●乙方一旦签定技术协议，表明乙方已认可甲方订货清单工艺方案实施的可行性并证明有试模所需压机。

二.项目执行的时间进度

1.20年月日前，甲方向乙方提供正式数据（3D），若甲方提供数据延期，则项目开发的各个周期节点根据甲方项目进度要求友好协商确定；

2.20年月日前，乙方向甲方提供零件毛坯尺寸；甲方将按照乙方模具开发进度网络计划提供冲压模具试模毛坯板料；

3.20年月日前，乙方向甲方提供种零件辆份调试夹具用的全序件（可按甲方要求分批次发运至甲方指定地点），制件符合率大于90%（B类件要求三坐标检测），KPC达到100%；

4.20年月日前，完成在乙方的预验收并发货到甲方工厂，且乙方每种零件向甲方随模具将3件封样件及辆份随模件发送到甲方工厂；

5.以上各批次提样标准见附录6“冲压件检查标准”、《冲压件检查记录表》，且每批次样件必须满足技术协议的相关要求。

6.模具预验收进厂后30天内，乙方完成在甲方现场的精度恢复调试（在甲方现场达到预验收的质量水平）；

7.模具预验收进厂后6个月内，乙方完成在甲方现场的最终验收（在甲方现场解决制件质量问题和装车问题，在甲方现场进行最终验收）；

8.正式的技术协议签订后2周内，乙方需提供在甲方要求进度基础上做出详细的进度计划，并需得到甲方的认可，后期每周向甲方汇报详细进度（见附录9“项目运行汇报材料模板”，以电子版提供），不允许对进度进行更改，若在制造过程中，遇到可能影响进度的难点，需及时通知甲方，并提出相应的追赶进度措施，且必须保证进度。

三．工艺、设计、制造要求

1.冲压模具一般说明

●模具的设计、制造、验收依甲方的《铸造模具设计制作规范》或经甲方签字确认的乙方标准执行；

●在保证工艺性的前提下，模具结构尽可能简单，易维护；

●退料（件）要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排出；

●同一副模具相同材质的各个部分硬度要求均匀；

●模具的刚度、强度和质量要求以连续生产3000件冲压件不出现质量缺陷为准；

●采用自动化线生产的模具应满足自动化线生产要求，必须考虑运动曲线的避让;

●定位可靠稳定，便于上料取件，所有模具必须考虑手工生产时的防划伤制（工序）件的措施；

●模具上模重量不得超过25吨，模具总重量不得超过45吨；

●所有模具的导板必须设置背托；

●修边及翻边钢块、斜楔驱动、斜楔固定板、气缸及氮气弹簧必须考虑防松。

●斜楔只在工艺和设计上无法避免时使用，注意斜楔优先考虑用在下模上，如不行，才能安排在上模，上部悬挂式斜楔只允许固定在上模上。

在使用斜楔时应考虑有足够大的驱动面，注意斜楔侧向力平衡。

●研配模具使所有零件的接触面，包括所有压边圈表面的贴合情况良好。

●必须抛光的型面：

模具主型面、拉深凸模、模具型腔、压边圈表面以及成型和翻边镶块。

●模具在设计和制造集成阶段必须考虑人机工程的相关要求。

2.安全性及设施

●模具上所有活动部件必须采取安全措施，尤其是涉及高速自动化生产的安全问题。

包括人员安全、设备安全、模具安全等方面。

对于大型活动部件（重量超过500kg）必须采用缓冲吸能装置，避免产生噪音以及对模具的冲击。

模具上的活动部件应有安全措施，如限位器、安全销（块）、防护板。

外露弹性元件等危险部件须设置防护罩；

●模具设计应充分考虑手工操作的安全性（包括自动化线生产的模具），使模具具有良好的视野及足够的操作和维修空间，模具的导向机构和限制器要尽量远离手工操作的操作区；

●设置不少于2处的安全区。

安全区受力部分必须设置加强筋或为实体；

●模具须考虑防反、防冲击、防脱落、防崩溅等措施；

●模具表面外露的气动、电气管路的必要区域必须有钢质防护套，防止被制件（工序件）、废料或其它运动物碰（割）坏；

●所有模具在甲方现场均使用桥式起重机吊运，所有模具必须保证起吊和不落地翻转操作的安全，起吊机构执行甲方或经甲方确认的乙方的相关标准。

3.有关压机的特别规定

●压机不带上气垫功能，需要上气垫需求的采用氮气弹簧；双动压机均无下气垫功能；单动压机仅单动拉延模具可采用下气垫作为压力源。

●乙方模具实际使用压力应不超过75％公称压力，同样实际使用的气垫压力也应在75%的理论值范围内。

在超过的情况下应得到甲方的书面确认。

4.自动化线生产要求

●同一制件的中心必须与压力机中心一致；

●设备无绕Z轴、Y轴旋转功能，设备能实现绕X轴15○之内旋转；（如需要在Y轴旋转，可考虑借助模具结构实现，但必须保证此结构对生产节拍无影响）

●后工序双件分开，单边分离距离为0～300mm之间（必须对称分离），且只允许一次分开，分开后不得合拢（见下图）；

●模具的存放高度不能超过生产线的最大装模高度;

●模具闭合高度参照下表执行；

操作方式

生产线

优先选择闭合高度

其次选择闭合高度

存放高度

备注

自动化线

高速线

51线、52线、54线

1250mm

1400mm

≤1500mm

机器人

32线

1100mm

1210mm

≤1400mm

机器人

34线、35线、37线、38线

1000mm

1100mm

≤1300mm

机械手

双动线

14线、31线

1130/1450mm（拉延）、1000mm

1130/1450mm（拉延）、1100mm

≤1400mm

单动线

33线

1000mm

1100mm

≤1300mm

●同一制件送料高度要求统一；

●斜楔要求合理使用，不能影响上下料；

●乙方负责为甲方制造空工位料架，并在模具进厂时一并到货；

●自动化线尽可能避免采用废料盒收集冲孔废料，确因结构布置限制，首选传送带装置；必须用废料盒时，其废料容量保证单批生产最大能力的1.2倍；具体单班连续生产批量见附录10；

●下模对应真空吸盘的表面必须是充分实体；吸盘位置在DL图、模具图和实物保持一致；

●模具需按规定的冲次规划设计，并保证实现，模具包括机械化附件在规定的冲次下应能生产出合格产品，具体要求见附录10：

●在终验收前，经双方确认确因模具自身原因而达不到上述要求，甲方将从终验收款项中扣除对应制件的模具相关费用，具体罚金比例见下表：

实际状态相对要求指标的程度

罚金金额占对应模具价格的百分比

备注

SPM≤50%Q

/

原则上不接受

50%Q＜SPM≤75%Q

3～5%

75%Q＜SPM≤85%Q

2～3%

85%Q＜SPM

1～2%

备注：

SPM为生产一个批量时，平均每分钟实际的生产节拍；Q为附录10中所规定的生产节拍。

原则上不接受的模具必须考虑模具重新制造或者改造，使之达到可接受的范围内，且

承担由此给甲方造成的一切损失。

5.关于高速线的补充规定：

●所有模具送料高度优先考虑800mm（以制件基准点到压机工作台平面的距离），选择其它高度应得到甲方的书面确认；

6.自动化传送装置

●传送装置由第三方厂家设计制造，传送装置设计不成立时，传送装置设计厂家有权向乙方提出模具结构变更要求；

●自动化模具的设计要考虑避免与传送装置干涉，后期模具进厂调试时甲方实施模具与传送装置的干涉检查及与传送装置的吻合性作业，在调试过程中发生问题时明确是模具或者传送装置的哪一方的责任，其修改费用由责任的厂家承担。

7.生产的废品率

●模具终验收批量验证时，因模具原因造成的生产废品率控制要求见下表：

零件分类

允许的生产废品率

备注

高强度钢板（δs≥340MPa）

≤3‰

其它铸造类零件

≤1‰

●在终验收前，经双方确认确因模具自身原因而达不到上述要求，甲方将从终验收款项中扣除对应制件的模具相关费用，具体罚金比例见下表：

零件类型

实际状态相对要求指标的程度

罚金金额占对应模具价格的百分比

备注

高强度钢板（δs≥340MPa）

废品率＞5‰

/

原则上不接受

3‰＜废品率≤5‰

2～3%

其它铸造类零件

废品率＞2‰

/

原则上不接受

1‰＜废品率≤2‰

1～2%

备注:

原则上不接受的模具必须考虑模具重新复制或者免费进行表面处理，使之达到可接受的范围内，且承担甲方零件报废的损失。

8.材料利用率

●乙方负责甲方开发的车型种冲压零件的材料利用率控制，全模提样时随制件发货提供书面的材料利用率报告，量产时以平均材料利用率达到以上为目标；

●工艺设计优先考虑开卷落料、弧形刀或者摆剪的方式，图纸会签时提供材料利用率的对比方案供甲方会签人员确认；

●乙方有义务优化减小料片尺寸，优化后的料片尺寸由乙方及时提供并告知甲方，并得到甲方的最终确认。

9.冲压工艺设计

●冲压工艺设计应考虑联合安装、双槽、成双设计以提高生产效率，并在订货清单中予以体现，后期图纸设计时若无甲方书面确认不得更改；

●考虑联合安装的模具，采用下模铸造垫板，垫板高度为200mm，并确保各工序模具的送料高度、闭合高度一致；

●高强度钢板成形类模具需采用淬火后再精加工工艺；

●乙方必须检查至今为止运用的批量生产零件的拉延工艺并将批量生产中的经验加入此项目中；

●乙方对拉延工艺的运行和零件生产尺寸满足要求全权负责；

●拉延模生产原则为钢厂出厂原始状态料片不再涂油，保证白车身工序的可靠性。

●乙方负责甲方开发的车型种冲压零件平均模具系数的控制，要求平均模具系数在以下为目标。

10.模具结构设计

●模具所有部件和模架都需有加工基准孔；

●铸造模具其结构满足易损件在不拆下整体铸造式压料板（顶出器）情况下的快速拆装；

●上模所用拔销以及易产生松动部位的紧固件要采取防止松动、脱落的措施；

●所有存放限制器必须具有防错保险功能，在存放限制器没有取下时开动行程必须只有存放限制器本身损坏，不得造成模具损伤；

●前挡板等左右舵多种状态的制件在模具设计时需考虑共用一套模具结构，为方便生产，不得采用拆卸镶块（镶块可以根据需要设计成整体或分体结构）方式，确保在线生产状态下自动切换。

●乙方应确保零件可以通过机械手或人工从模具中取出，而不影响零件的尺寸或表面质量。

如果上模需要安装强制卸料机构，必须经过甲方认可。

原则上除单动拉延模具之外的所有模具的下模必须安装顶料器。

零件顶出后不允许有窜动现象。

11.图纸设计及会签要求

●DL、模具结构设计要求进行3D设计，并出2D图纸。

3D的设计应用软件首选CATIA；2D的格式首选AUTOCAD；

●冲压模具铸字规范应体现在3D模具图纸中,以便图纸会签人员检查确认；

●根据拉延模拟准则，在零件形状范围内不允许出现起皱，开裂以及过分变薄；

●设计及出图不能按上述要求，需经过甲方同意。

●乙方依双方确认的冲压工艺为基础，制定工艺方案，绘制DL图并经甲方工艺确认后，方能进行模具设计;

●乙方必须要遵循甲方的RPS标准，若有疑义提前提出来，不允许私自改动RPS定位的情况，在DL图中，应清晰反映出RPS孔、RPS支撑面的成形情况（即在哪一道工序成形）；

●在设计会签阶段，甲、乙双方可以对相关技术问题作进一步深入沟通；对于在设计会签过程中双方出现的争议，以本技术协议为基础进行友好协商。

模具制造完成后，在现场调试中出现影响甲方正常生产的问题，乙方必须无条件整改以满足甲方现场使用的要求。

●DL图的内容全面完整（含端拾器吸盘的位置等内容），适应甲方的设备和操作；

●会签采用2D和3D图共同会签，DL图会签在甲方进行，模具结构图会签在乙方进行。

会签后双方签署《会签纪要》依此来进行下一步工作；

●模具图纸会签完成后，以双方在输出书面的合格的2D模具结构图纸（A3幅面及以上）上签署双方会签人员的姓名视为图纸会签通过，并作为甲方模具预验收的依据之一，但甲方会签确认并不削弱乙方在本项目中的责任;

●每套模具的设计图必须在有干涉可能的专门的断面来表示运动曲线与模具开启、活动部件释放时的状态关系，以验证并保证工序件（包括端拾器）的运动与模具不发生干涉；

●任何机加工数据如果和工艺方案数据有区别，均需提供给甲方。

●预验收时，乙方必须提供加工数据与模具实物相符的核查报告，且甲方将对部分制件进行抽查，若发现存在不符现象，甲方将根据实际情况酌情扣款；

●用于模具制造的机加工数据由乙方保存一份备用，包括质保期。

12.铸件质量要求

●泡沫模型（FMC）的制作应尽量少拼接，特别是凸凹模型面上不允许有拼缝。

泡沫模型应采用NC加工，给铸件预留足够的加工余量，对于铸造时容易变形的结构必须增加支撑筋，在机加工时再切割掉;

●对泡沫模型机加工后的型面的功能尺寸（配合安装面）和成型面必须有测量值，测量报告交付甲方一份；

●乙方应负责检查模具铸件基体模型，使之能在被浇铸前就发觉铸件基体是否有出废料方面的缺陷，并模拟出废料情况，为避免废料排除不畅，废料导出槽为U型，角处有圆弧，基体外导出槽圆弧为约40mm，基体内部的约为20mm。

●铸件成分、性能、退火工艺及效果、结构及尺寸符合甲方或经甲方签字确认的乙方的标准；

●乙方应负责检查模具铸件基体模型，保证合理的结构强度;

●乙方应提供高质量的铸件，铸件不允许有飞边、冷隔、缩孔、裂纹和夹碴等铸造缺陷，必须设置排污（水）孔、合适的减重孔、布置电、气线路孔等；

●铸件完成后为避免铸件内部应力造成铸件变形，必须保证足够的时效处理消除内应力。

扭曲变形过大的铸件需要报废处理；

●模具上超过200kg的零部件必须在可见部位标出重量；

●铸件到达乙方后，不应立即进行涂漆和机械加工，应再经1～2周继续观察是否发生变形后再进行；

●对于机械加工后发生铸件开裂的需要报废处理；

●若铸件存在质量缺陷，乙方应无条件报废、重铸，费用由乙方承担，由此产生的进度拖延，乙方应采取相应措施补救。

13.拉延类模具

●拉延模应对角设置拉延标记2处，外覆盖件的拉延标记优先选在工艺补充部分，绝不能设在表面可见处，内板件到底标记原则上保留在最终零件上。

拉延标记选用双环式标记销。

●内板件需要左右区分时，按图纸要求标识L、R。

●拉延模上要有扫描基准点，必要的整形模上也要有扫描基准点，在设计时确定。

●拉延筋和拉延圆角必须表面均匀淬硬。

●在模具发运之前，乙方需提供拉延模具的凸、凹模和压边圈的型面测量报告。

14.修边类模具

●所有冲裁刃口优先采用镶块式结构，对于易磨损、立切等部位必须采用易换的镶块结构；保证冲裁刃口具有良好维修性；

●镶块必须结合镶块的高度和宽度以及受力情况考虑是否采用窝入结构，并合理地选用配入深度，以避免在生产中发生间隙窜动影响制件质量；

●圆冲头（产品公称直径φ≤8mm）及异形孔冲头（最大径向尺寸≤12mm及局部最小结构尺寸≤4mm）必须采用快换式结构。

边距过近/位置布置不开除外（需经甲方认可）；

●冲孔凹模优选压入可换式；异形孔及在非平面处的圆形孔考虑防转；

●可利用废料的收集，在模具的左右方向上单独设置出口并有相应标志，滑道结构必须能够保证在满足生产频次的前提下，废料稳定地滑入设置在工作台侧面的废料回收箱内，废料回收箱的形状和位置双方商定，废料回收箱由乙方提供。

●对车身匹配质量要求较高的位置，修边冲孔尽量为90度垂直方向。

●下模修边镶块可允许采用较大拼块，但必须底面研磨好，贴合度高，并保证热处理不变形。

15.翻边整形类模具

●翻边整形处工作部分形状复杂负荷大易磨损处，必须采用镶块结构，并充分考虑拆装方便。

尽可能使镶块对翻边间隙具备调整性。

●零件在模具中依靠零件型面或导正销定位。

●翻边镶块和整形镶块的拼接面尽可能少。

●翻边整形镶块的螺钉，销钉呈栅格排列。

●在模具发运之前，乙方需提供整形模具的型面的测量报告。

16.其它技术要求

●工序编号方法统一为OP05、OP10、OP20……,OP05指落料工序，无落料工序的从OP10开始编号，所有涉及工序编号的部分均使用此编号方法。

●在模具拉延筋槽里不准布置弹顶销，手工线生产操作的模具采用增加空手槽取件，如空间无法满足或影响强度要求的，可在压边圈四角（拉延坯料覆盖的区域范围之内）增加弹顶销。

●二级废料滑板折叠之后不能超过上模底面，前后方向上不能超过模具轮廓尺寸（可视具体情况而定）。

●着色率检查使用蓝油。

17.质量保证

●在合同签订的一周内举行项目的启动会，双方同时确认各自的项目负责人和第一代理人，由乙方完成并提交首次的FMEA，提交甲方审核，在之后的每个验收节点都要完善更新FMEA；

●在合同签订的两周后,乙方提供机加工设备及调试压力机的精度报告；

●模具型面精加工后，必须上三坐标测量；

●乙方必须具有冲压件的测量能力，不允许委外测量；

●修边镶块、整形镶块的底面必须研磨平整，蓝油贴合率必须到95%以上。

●每副模具必须有一张随模卡，记录模具的整个制造过程，特别是模具维修和焊接记录（电焊条、维修和焊接前后的数码照片）

●乙方负责甲方开发的车型种冲压零件的尺寸控制，确保白车身的尺寸匹配，并满足甲方白车身质量要求；

●乙方负责派驻经验丰富的车身匹配工程师支持白车身匹配工作，直到车身匹配系数符合率达到95%以上，具体以甲方判定为准；

●甲方试装阶段，乙方应全面配合；

●乙方应考虑到沿用件及甲方自制件（包括由第三方为甲方承制的制件及甲方的外协件）的影响，在甲方试装过程中出现的与沿用件及自制件不匹配的问题，乙方应出具整改方案并执行整改；

●模具修正必须保证产品质量，不但要保证每一个零件的质量，而且要保证相关联零件之间的匹配；模具修改后的零件必须符合甲方车身质量要求。

四．运行控制

1.组织

●双方在签定合同的一周内，指定本合同的项目总负责人，项目经理和信息传递联络人等构成的项目组，项目组人员包括但不限于：

项目总负责人，项目经理，项目管理团队，设计人员，加工管理人员，调试人员，质保人员；乙方必须按照甲方要求提供管理组织结构图参见附录11“项目组织机构图”，或者提供甲方认可的乙方的项目管理组织机构图。

双方项目组对项目进行全面的监控、管理、协调；

●乙方必须保证在整个项目期间，未经甲方书面许可，乙方不得中途更换项目经理；

●乙方必须保证在整个项目期间，乙方的整个项目组织机构80%的人员在项目过程不得变动。

甲方有权随时要求乙方更换甲方认为不适合的项目参与人员。

在甲方提供出充分证据的情况下，乙方应予以无条件配合；

●甲方有权根据项目工作的需要，随时召开项目会议，会议地点由甲方指定。

乙方必须予以配合，乙方的项目经理必须按时参加项目会议。

2.计划

●乙方需按双方认可的项目计划进行实施合同，每周定期向甲方通报合同进展情况。

必要时，接受甲方的随时质询。

对拖期等影响合同正常进行的情况给予解释原因，并有效采取对策以消除或减小损失。

运行正常时的信息可采用e-mail形式传递；在发生重大问题或情况时，要求信息传递同时采用传真或快递的形式；

●如果发生预计会引起项目拖期2周以上，或者已经发生项目拖期2周以上的情况时，甲方将召开专题项目会议。

乙方项目经理和相关人员必须无条件准时参加，制定相应的措施或整改计划，并据此执行以追回进度；

●由于乙方的进度拖期而增加甲方的差旅费由乙方承担。

●对产生影响合同正常运行的问题，双方本着合作的态度，积极进行协商。

若双方项目总负责人仍有分歧，按商务合同有关条款进行处理。

3.模具分包

●合同中的乙方对提供合同货物及过程负责。

合同货物不得分包。

乙方必须按订货清单上的制造厂家和附录12“模具发包方式参照表”执行；

●不允许乙方将此协议订购内容转接第三方承制，若出现转包的情况，甲方有权中止合同，乙方应无条件满足甲方收回模具的要求，并赔偿甲方项目进度损失等相关费用。

●乙方的报价中包含完成并合格交付