管道试压吹洗施工方案.docx
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管道试压吹洗施工方案
管道试压吹洗施工方案
一、编制说明
20万吨/年离子膜烧碱装置是齐鲁72万吨/年乙烯技术改造工程中的主装置之一，也是中交和开车要求时间较早的一套装置。
本装置工业管道材质类别较多，包括碳钢管、不锈钢管（有五种材质）、钛管、钢衬管（钢衬四氟、钢衬胶、钢衬低碳镁等）、CPVC管、FRP管、FRP/PVC管等13种，管径从DN15至DN800不等。
根据施工规范和设计图纸要求，本装置管道有水试和气试两种。
为安全、保质、按期完成管道试压和吹洗工作，特编制本施工方案。
二、编制依据
1、设计图纸及有关变更；
2、离子膜烧碱装置《施工组织设计》；
3、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
5、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
6、《工业用氯化聚氯乙烯管道系统》GB/T18998-2003
7、工业设备与管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91
8、公司程序文件（2003年版）
三、工程概况
1、简述
本工程有工艺管线15000余米（伴热管未统计入内，设计变更未统计入内），其中一次盐水2700米，二次盐水及电解9900米。
氯废气处理2500米.按工艺介质区分，有BR、BS、DCBR、DBR等共44个系统，其中一次盐水有24个系统，二次盐水及电解有11个系统，氯废处理9个系统。
除电解液压油（L0）单元试验压力为高压外，其它试验压力均在20Kgf/mm2以下。
2、工程特点
系统多、同一系统中，有金属管也有非金属管，有水试也有气试，试压前的准备工作较多。
大口经管道较多（DN500以上有600余米），试压和气密工作量较大。
试压、吹洗工期短，所有管道要求不到30天内试压吹洗完成，需要加强管理，合理组织，确保在较短的工期内完成。
3、工程实物量见下表
单元
CS
SS
TI
20/PTFE
20/胶
20/低钙
FRP
CPVC
复合管
方管
合计
一次盐水
1581
189
0
0
644
0
0
75
92
77
2658
二次盐水
3232
3072
784
375
36
58
28
1471
785
0
9841
氯废处理
1410
104
0
316
0
0
19
0
645
0
2494
合计
6223
3365
784
691
680
58
47
1546
1522
77
14993
注：
设计变更和外方设计的管道未统计在内。
四、施工方法及技术要求
施工程序流程
（1）总体试验流程
试压前资料确认→试压前准备→试压前共检→灌水（气）压→强度试验及检验→降压,严密性试验及检验→排水（气）→吹洗→化学清洗（需要时）→管道复位→气密性试验（需要时）→验收
（2）气密性试验流程
试压前资料确认→试压前准备→试压前共检→气密性试验及检验→排气→管道临设拆除→验收
管道试验技术管理
（1）各单元管道技术员，在试压前汇制各单元管道试压系统图，并对照施工图纸和PID，核对现场实物，优化各管道试压系统，对试验有困难的管道，可采用其它检验方法代检，但需经设计方和监理方及业主的同意。
（2）经技术负责人核实的管道试压系统图发给施工人员，对每一试压系统作书面或口头上的技术交底。
（3）管道试验完毕，临设的拆除和垫片的更换等，需经施工人员签字确认，技术员复核完成情况，质检员作最终确认。
（4）质量记录文件与施工同步进行，试验合格后需要监理方现场签字确认。
管道试压前的准备工作
资料确认
（1）管子和管道组成件及焊材的质量证明文件是否齐全，是否符合设计和标准规定。
（2）材料代用部分是否已有设计和监理方的书面认可。
（3）合金钢材料的光谱记录是齐全，可疑材质是否已经得到证实。
（4）无损检测记录是否齐全，无损检测数量是否符合设计文件规定，返修部分是否已经进行重新检测。
（5）阀门的试验记录是否齐全，试验数量是否符合规范要求，安全阀是否已作调校，并作铅封。
（6）膨胀节的调校资料是否齐全，膨胀节是否已调到设计（或规范）要求的位置。
（7）焊接记录是否已在单线图上标注清楚，合格焊工登记资料是否齐全。
（8）静电接地测试记录是否齐全。
上述资料需通过监理和业主的审查后，方可进行管道压力试验。
汇制试压系统图
原则上每一独立试压单元，均需汇制试压系统图，汇制系统图时注意下列事项：
（1）注明该试压图中所包括的管段号，设备位号（如有设备参与试压），注水（气）点，排水（气）点，压力表安装位置及强度试验压力和严密性试验压力的大小（试验压力以设计文件《管道命名表》为准）。
（2）临时盲法兰及垫片，临时短节，临时管线，临时支撑等需特别标注或用文字说明。
（3）各阀门的开关状态需说明。
（4）各单元的RW系统、PA系统和NG系统已经打通，汇制试压系统图时，可考虑作为注水（气）源，雨水井和排污井可作为排水点。
试压前的现场准备
在注水（气）前，现场下列工作业经准备完毕，并经质检员和监理方检查合格。
（1）所有焊接工作已经完毕，有静电接地要求的管道，静电接地板已经焊接。
原则上，管道试验后，不允许进行焊接工作，否则需采取有效的焊接措施和检验手段。
焊缝外观质量符合有关设计和规范要求，焊缝及其它待检部位未经刷漆和绝热。
（2）与管道试压无关的系统已用盲板隔离，安全阀、仪表阀、流量计、孔板、仪表器件等不参与试压的管道组成件已采取拆除、加盲板、加临时短节或加旁路等方式隔离，膨胀节已采取约束措施限位或用短节代替。
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（3）止回阀、过滤器已采取抽芯或拆除后加临时短节的方式隔离。
（4）高点放空，低点排污加设完毕，试压用水（气）已经确定，临时水（气）源已引至试压现场，排水畅通，管道加固完毕。
各管道敞口已用盲板或加阀门封堵。
如有设备参与试压，事先须征得设计方和监理方及业主的同意。
（5）试压用的设备完好，试压用的检测仪表量程，精度等级、数量、检定期符合要求。
试压用的压力表精度不低于1.5级，表的刻度值应为最大试压力的1.5-2倍，压力表数量不少于2块。
（6）试压方案业经批准，已向施工人员作了书面或口头的技术交底，安全警戒线已经设置。
压力试验
（1）试验介质
若采用水试时，按设计文件要求采用洁净水，不锈钢管道试压宜用脱盐水，若用洁净水，水中氯离子含量不超过25ppm，必要时，供水方需提供水质检验报告。
若采取气试时，可利用各单元的N2系统或PA系统作为气源，若系统压力不足，可用瓶装N2补充，也可用气泵升压。
（2）管道强度，严密性试验压力的确定。
管道强度试验压力和严密性试验压力分别按照设计文件《管道命名表》中，“现场实验”和“设计条件”。
当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经设计、监理和业主方的同意，可按设备的试验压力进行试验。
对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
（3）注水（气）试验
液压试验时，必须排净管道内的空气，升压时，应分级缓慢进行，特别是对于电解液压油系统，达到试验压力停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，以无压降无泄露，目测管道无变形为合格。
气压试验时，应先进行预试，试验压力宜为0.2mPa，在确认压力表不降压目测管道无变形后，逐步缓慢增加，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄露为合格，在试验过程中严禁敲击管道。
压力试验时，需测量试验温度，用胶泥将温度计固定在管道朝阳面上，密切注意现场温度变化，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
管道强度和严密性试验直接用气体作介质试验时，可以不作气密性试验（本装置主要是非金属管），伴热管用洁净水作充水试验。
试压时，如有泄露，不得带压修理。
水试时，应将水排至缺陷以下液面后修理；气试时，应将压力降至零后才能修理。
缺陷消除后应重新试验。
（4）排水（气）
试压经监理方和业主检验合格后，须排尽试验介质。
液体排放时，注意要排至雨水井或排污井内，不要形成积水；气体排放时，排放口不要对准设备、管口及过路行人。
压力试验完成后，应及时拆除所有的临时盲板，核对记录，并及时填写管道试验记录，办理签字。
管道吹洗
（1）管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织管道吹扫或清洗工作。
本装置管道系统的冲洗用洁净水，不锈钢管线的冲洗宜采用脱盐水，若采用洁净水，水中的氯离子含量不超过25ppm。
管道吹扫利用装置区的压缩空气或蒸汽（对蒸汽管线）系统来进行。
在压缩空气，蒸汽，脱盐水，循环水系统管线使用前，要先行进行吹洗，确保用于吹洗的管道本身的清洁度。
管道公称直经大于或等于500mm时，宜采用人工清理。
（2）管道系统吹洗前应符合下列要求
已向参与吹洗的施工人员进行技术交底。
管线吹洗前，对法兰连接的孔板，仪表调节阀、安全阀、仪表器件等已隔离或拆卸，对焊接在管道上的仪表阀和仪表，应采取相应的防护措施。
不参与系统吹洗的设备及管道，应与吹洗系统隔离，相关的监时连接管道已经安装完毕，管道支架已检查完毕（特别是用蒸汽吹扫的管道），需加固的管道已加固完毕。
（3）管道系统吹洗
管道系统吹洗的顺序按主管，支管、疏排管顺序依次进行。
水冲洗时，流速不得低于1.5m/s，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
压缩空气吹扫时，吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不得小于20m/s。
当目测排气无烟尘时，在排气口用涂白漆的木制靶板检验，以5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
采用蒸汽吹扫时，应先暖管，并及时逐一打开导进阀排水，蒸汽流速应不低于30m/s，按加热—冷却—再加热的顺序循环进行，检验时以15min内木板上无铁锈、脏物为合格。
吹扫合格后应及时填写管道系统吹扫记录。
（4）吹洗注意事项
吹洗的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放，污染环境。
吹扫过程中，要敲击管线，特别是拐角处，要重点敲击，以便脏物吹出。
吹洗后管线要及时复位，所有拆除部件要加上正式垫片逐一复位，临时盲板及监时管线要拆除并经确认。
化学清洗
本装置电解液压油系统和进出氯压机管线需进行化学清洗，另外编制化学清洗的施工方案。
气密性试验
根据施工规范和设计文件《管道命名表》要求，电解工序的GC（氯气），GH（氢气）系统，氯处理工序的CL（氯气）系统需作气密性试验，气密性试验在管道吹洗完成后进行，有化学清洗要求的管道，在化学清洗完成后进行。
试验要求同气体严密性试验。
五、质量保证措施
1、质量目标
试验内容符合设计文件和有关标准规范的要求，技术资料齐全。
杜绝经试验后，管道焊口有漏点现象。
杜绝重大工程质量事故的发生，确保工程高质量交工。
2、质量保证体系
项目经理是工程质量第一责任人，项目部总工程师对工程质量负直接领导责任，工程部和质安部是工程技术与质量的日常管理与检验机构。
管道试验质保体系如下：
3、管道试验质量控制点（执行标准：
GB50235-97、GB50236-98）
序号
控制点
检查内容
控制类别
1
试压前条件确认
施工记录、检验记录
A
焊接外观质量
A
管道安装状况、计量器具检查
A
2
强度及密度性试验
试验用介质、压力及停压时间
A
漏点检查
A
3
吹洗
出口介质或靶板表面的脏污程序
A
4
管道化学清洗
化学清洗介质的确认
A
管道内表面状况
A
5
气密性试验
压力检查
A
漏点检查
A
A控制点：
由业主、监理和施工方有关人员共同检查确认签证，否则不得进行下道工序施工。
4、质量保证措施
坚持自检、互检、专检相结合，不降低质量共检点等级，坚持上工序不合格严禁进行下工序施工的原则。
检测器具精度满足测量要求，并在检定周期内。
各单元技术员及时向施工人员作全面的技术交底，试验完毕及时办理签证。
六、HSE保证措施
1、HSE方针
安全第一，预防为上；
全员动手，综合治理；
改善环境、保护健康；
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科学管理，持续发展；
2、HSE目标
不发生事故，不破坏环境，不损坏健康
——对全员进行HSE的宣传教育和培训，提高施工人员的自我防护意识和防护技能，开展全员“安全文明施工样板工地”竞赛活动。
——项目部采取有效措施，防范于未然，确保六项重大事故为零。
——把对环境的影响降到最低程度，保护生态平衡。
项目经理是HSE管理第一管理责任人，HSE经理作为项目经理的代表对HSE进行管理，负直接领导责任。
HSE监督员由项目部专职安全员调用统一管理，使用HSE管理和工作机构一体化，与生产活动同步运转。
3、安全保证措施
项目部所有员工都应牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。
在施工前组织员工进行入厂前安全教育，考试合格后方可进厂作业。
在施工中贯彻落实国家、公司和业主的各项管理规定。
项目部每周一召开安全大会。
班组每天开工前召开安全例会。
定期进行检查、监督安全隐患整改。
每日巡检，及时纠正、制止、处罚违章行为。
安全着装
进入施工现场，工作服、安全帽等劳动保护用品应佩带齐全，进行2米以上的高空作业时要挂安全带；打磨作业时要佩带防护眼镜。
高空作业
高空作业用的脚手架，搭设要规范、稳定牢固，并在脚手架边缘搭设安全网，经安全员检查合格并挂牌后方可使用。
安全带要高挂低用，登高作业用的工具要放妥，以免发生高空落物。
吊装作业
吊装过程中要严格贯彻起吊令制度，在吊装安全和吊装质量上责任到人。
与吊装作业无关的人员不得在吊装现场，严禁在吊臂下停留和站人，以防坠物伤人。
吊车进场前，要探明吊车行走路线和站位处的地下情况。
吊装作业人员要指挥明确，旗哨配合，严禁违章操作，吊装索具要和电焊把线分开，以免把线漏电，损伤绳索。
试压作业
试压作业前，要在试压区域设置安全警戒线，与试压无关的人员不得入内。
在试压过程中严禁敲击管道，不能给正在试压的管道施加外力。
升压过程要缓慢。
用气体作试压介质时，要密切注意环境温度变化，若发现管道有泄露点或外观变形，应立即停止试验。
排水时，应避免积水；排气（汽）时，排放口不得对准设备、管道口、马路、行人及已刷白的墙壁。
吹洗作业
吹洗作业以业主组织为主，施工单位配合为铺。
排水、排气（汽）通畅，不污染设备、管线和其它成品，不对他人造成伤害，蒸汽吹扫时，要冷热间隙进行，注意滑动管支架的位移量不能超过预设范围，检验吹扫质量时，要戴护目镜，为减少吹扫噪音污染，吹扫工作最好改在中午或晚间进行。
化学清洗作业
化学清洗系统需与无关系统完全隔离，确保清洗液不进入设备内。
清洗时，操作人员要穿防护服，戴防护镜及防护手套。
清洗液需定点排放，清洗液存放区域及清洗区域需警戒隔离。
交叉作业
交叉作业人员要时刻注意上下、前后、左右的工况，做到“三不伤害”。
尤其是上层施工人员，要防止工具和材料的坠落，必要时在施工密集的部位的下方，要悬挂安全网。
安全用电
焊机要做好静电接地，焊枪要绝缘良好；配电箱要接线规范，并设置漏电保护器；配线要绝缘良好，杜绝老化的配线；接电工作要由专职电工进行。
安全检查
在施工过程中，要开展定期和不定期检查，安全检查做到周小检，月大检，对违章作业要根据情节严肃处理，对查出的隐患及时整改，做到定人、定时间、定措施。
施工班组要在上班前做好上岗交底和上岗检查，每周进行一次安全讲评。
4、危险源分析
序号
工作项目
重大危险源
控制措施
责任人
备注
1
脚手架搭设
坠物伤人
1.严禁无证人员进行脚手架搭设作业
2.不得将未固定的材料置于架杆上
3.将绑扎脚手架板的铁丝扣砸平
4.作业面脚手板按规定满铺，杜绝单跳板
5、搭设完毕后，严格实施检查、验收、挂牌制度后方可使用
施工队
2
吊装作业
人身设备事故
1.吊车安全附件有效，严禁带病作业
2.信号指挥人员持证上岗
3.吊运时须选择正确的吊点
4.钢丝绳索具和电线有效隔离
施工队
3
施工用电
触电伤人
短路起火
1.非电工不得从事电气作业，电工不得单人作业
2.漏电开关防护必须齐全
3.电线过路有保护措施，防止辗压
4.用电设备必须有效防雨，防止雨水浸湿降低设备绝缘性能
5.扑来电气火灾不得用水和泡沫灭火器
电工
4
电、火焊作业
引发火灾
爆炸事故
1.作业前清理作业区的可烯易燃物，无法清理的采取遮挡并有专人配灭火器材监护
2.禁火限制区施焊作业按规定办理动火手续并“三不动火”，要求落实防火措施
3.作业完毕后检查清理残留火
施工队
5
化学清洗
烧伤
1.作业前在清洗区域设警戒线，无关人员不得入内
2.作业时，戴护目镜、防护手套及穿防护服
3.作业后，清液定点排放
4.现场需备大量清水.
施工队
6
压力试验
引发爆破伤人
1.设置警戒线，无关人员不得入内
2.发现漏点或管道变形，立即停止减压，不得带压修理
3.管道加固须征得各方认可
施工队
7
吹扫作业
灰尘污染
噪音污染
蒸汽烫伤
1.蒸汽吹扫需设置警戒线，无关人员不得入内，蒸汽出口朝天排放
2.尽量中午或晚间吹扫
3.相关作业人员戴耳塞、护目镜
施工队
七、试压吹洗施工进度计划
单元
6月
7月
备注
22
23
24
25
26
27
28
29
30
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
二次盐水
及电解
一次盐水
大检修安装部分，未列入计划，详见大检修施工计划
氯废处理
八、劳动力需求
工种
起重
管工
焊工
架子工
管理人员
其它
合计
人员
2
6
6
10
6
12
42
九、施工机具、计量器具及手段用料
序号
名称
规格
数量
1
吊车
16T
1
2
吊车
25T
1
3
试压泵
量程20Kgf/mm2
1
4
试压泵
量程10Kgf/mm2
1
5
试压泵
量程300Kgf/mm2
1
6
气泵
9m3/h12kgf/mm2
1
7
导链
5T3T1T
各2
8
电焊机
6台
9
磨光机
φ100
6台
10
压力表
2.0Mpa
6台
11
压力表
40Mpa
2
12
温度计
0～100℃
6
13
闸阀
DN15DN20DN25
各3
14
垫片
石棉橡胶DN15～DN400
各20
15
螺栓
M16*95
120
16
槽钢
[10
80m
17
角钢
∠80*10
50m
18
钢板
δ=10
12平
19
钢板
δ=12
6平
20
钢板
δ=8
6平
21
木靶
/
4
22
钢管
DN25DN40DN20DN80DN100
各20m
23
对讲机
/
3副
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