关于烧结实习报告.docx
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关于烧结实习报告
关于烧结实习报告
烧结工序在钢铁冶金工业流程中有举足轻重的地位。
由于自然界中高品位的天然块矿较少，所以破碎选矿成为提高品位的重要手段，但高炉冶炼对入炉粒度有严格要求，因此烧结工序首先的意义在于提高炼铁矿石原料的粒度，其次是提高冶炼性能指标，去除原料中的有害成分，稳定原料成分与质量，为高炉提供质量稳定，性能优良的烧结矿，同时减轻高炉脱硫的负担，另外，烧结的过程还可以消化冶金企业产生的大量粉尘和烟尘，有利于资源的综合和利用与环境保护。
因此，在烧结的实习，不管是对自己知识结构的完善，还是对以后工作的开展，都有着重要的意义。
通过现场学习以及师傅的教导我学到了很多，整理总结如下。
通过在烧结厂A区为期2个月的实习，我了解了整个烧结厂的工艺流程
①A区翻车机工艺
柳钢一共有5台翻车机，翻车机是烧结原料进入烧结厂的第一关口，柳钢95%的进厂原料都是由翻车机完成翻卸，翻车机翻卸一个车皮60吨原料只需要3min40s左右的时间，效率相对于人工翻卸提高了几十倍。
翻车机系统由拨车机，翻车机，迁车台，推车机四大机组成，分有自动，手动，机旁三种操作方法。
进厂的原料由翻车机翻卸至地下原料仓，再由地下皮带运送至料场的堆料机按品种不同进行一次堆料。
翻车机系统虽然工艺较为简单，但对烧结，炼铁的原料的保障有关键作用，翻车机系统是否运转正常，直接关系到整个炼铁工艺流程物流的连续性，也是料场原料管理的第一关口。
在这里我熟悉了每个设备的功能，学会了皮带跑偏的调整方法，以及车皮脱钩放气的操作方法。
②A区原料场工艺
火车皮
翻车机
配料室
A区料场主要负责为一烧2#360烧结机供应原料，进厂原料由翻车机翻卸后经地下皮带送至原料场，由堆料机按品种分堆堆放，取料机取料送至配料仓，配料室根据配比调节设定料仓下料流量完成配料，配料室每隔一定时间对配料比例进行监测，检测方法是在配料仓漏斗下方皮带上放置一个铁盒，经过料仓漏斗后取出称量，称量5次取平均值，如此可以确定不同种类的原料的比例，可靠又操作简单。
对于配比比例较大的矿种，为方便操作，也采用一样的取料方式，其重量乘以相应倍数即可。
由于原料价格不稳定，为了降低成本配料比例会因时而变动，下表是A区料场10月份配料比例：
A区10月份中和矿配料比例表
尽管如此，还是要求配好的矿粉TFe稳定率≥93%，SiO2稳定率≥98%，以保证原料质量的稳定，确保烧结生产的稳定与连续。
配好的矿粉称为中和矿，中和矿由皮带运送至堆料机进行二次堆料，二次堆料采取平铺堆料，这样可以再堆料过程中把不同矿种进行充分混合，以使中和矿成分稳定，均匀。
A区二次料堆堆料时间大约为10天，可供烧结机10天所需的原料，约为11~12万吨。
在取料过程中，采取截取的方法，以保证取料的均匀性，由于在料堆两端成分极不均匀，所以取料时去除二次料堆两端的料。
在二次料堆取料后由皮带运送至烧结料仓。
由于整个料场是露天作业，粉尘极大，因此在料场有高压水枪对料堆进行喷水防止扬尘，同时在各个皮带头部区域也设置雾化喷水器以及机头密封罩，尽可能减少扬尘。
③一烧360m2烧结机系统工艺
一烧车间总流程360m2烧结机及辅助设备
柳钢一烧车间有2台360m2烧结机，1#烧结机于20XX年投产，2#机于20XX年投产，一台360m2烧结机烧结矿日产量约为万吨，日发电量达10~30万kwh，烧结机利用系数约为/m2·h，烧结台车长约90m，宽度约4m，由数节台车连接而成，台车运行速度约为/min，台车两侧挡板高度约700mm，台车底部铺有含铬耐高温的炉篦条，炉篦条间隙约为3mm。
台车底部南北两侧各有24个分烟道，抽风烧结过程中，自上往下运行的烟气从分烟道汇集到大烟道，大烟道的温度一般为145~175℃，大烟道的气体除尘后经烟囱排入大气。
抽风的动力由抽风机提供，正常抽风负压一般为-13kpa左右，主抽风流量约30万m3/h。
烧结机头部的布料系统由梭式布料器，泥辊料仓，泥辊，泥辊挡板，七辊，拨料板以及松料器构成，泥辊料仓料位一般处于20~100t之间，泥辊转速根据操作变动，一般为40r/min左右，七辊转速一般固定为45r/min，机头布料系统分布如图4所示。
在机尾设有破碎单辊，把连结在一起的烧结矿破碎至合适粒度后经板式给矿机送至环冷机冷却。
环冷机是烧结矿快速冷却并回收烧结矿热量的设备，在环冷机底部通过鼓风机鼓风把温度高达800℃左右的烧结矿冷却至约200℃，回收的绝大部分热风供余热锅炉发电，一部分送回烧结台车机头保温炉，形成热风点火烧结，环冷机速度一般设置为/min。
烧结原料在一混加水，生石灰混匀，经二混制粒后由皮带送至梭式布料器，一混二混参数如表2所示。
点火炉设有两排烧嘴，气体燃料为焦炉煤气，点火温度约为750~1050℃。
另外，在烧结机头部及尾部均有除尘设备，包括重力除尘和电除尘设备，经处理后的烟气的固体颗粒含量可降至50mg/m3。
在筛分楼内共有4台振动筛分机，把烧结矿按粒度分为返矿，成品及铺底料。
布料是烧结操作的关键一环。
首先梭式布料器的来回运动保证了料层在横向的均匀，其次通过泥辊转速可以调节下料速度，看火工一般是根据经验判断泥辊料的水分而调节泥辊速度，水分大，则颗粒较大，泥辊布料机下料不畅，料层会自动减薄，应适当加大泥辊速度。
根据料层表面的平整度来调节泥辊挡板的开闭度，如果某处出现拉钩，则可以增加相应处的泥辊挡板开度，以使料面平整。
铁料经泥辊布入七辊，铁料中较大的颗粒以一定初始速度经七辊表面滑落至松料器布入台车，松料器的主要作用是缓冲，防止料层压实而影响透气性，而颗粒较小的铁料从七辊之间的间隙直接布入料面。
由于七辊的作用，致使大颗粒铁料在偏下层，小颗粒在偏上层，有利于改善料层的透气性，同时也实现了粒度较细的焦粉的偏析布料。
铺底料仓在最前沿，因此从铺底料仓布入台车的铺底料在料层的最底部，为保证下部的透气性及防止铺底料被抽走，铺底料粒度要求≥5mm，铺底料层厚度为30~40mm。
经过布料系统后的料层在拨料板的作用下料面变得平整，使料层厚度均匀。
布料之后随着台车的运行而进入点火炉，点火炉有两排点火烧嘴，可以通过煤气阀以及空气阀门的开度调节点火温度，使其保持在750~1050℃。
一烧料层厚度约为650mm，由于厚料烧结自蓄热的作用，致使烧结
唐山科技职业技术学院
实习报告
系别：
冶金系
班级：
05五冶金二班
学生姓名：
实习单位：
滦县铁矿
实习岗位：
选矿工
二O一O年五月
平凡的人总拥有一个不平凡的梦，我们相信你我的未来不是梦。
平凡的不平凡，苦其心智，饿其体肤的路上却可收获非凡之成就。
而这次实习给了我这样一个机会，让我磨练自己，磨练平凡的人生完成一个不平凡的成就。
这是正式与社会接轨踏上工作岗位，开始与以往完全不一样的生活。
每天在规定的时间上下班，上班期间要认真准时地完成自己的工作任务，不能草率敷衍了事。
我们肩负着责任，凡事得谨慎小心，否则随时可能要为一个小小的错误承担严重的后果付出巨大的代价，再也不是一句对不起和一纸道歉书所能解决。
“天下英雄皆我辈，一入江湖立马催。
”从学校到社会的大环境的转变，身边接触的人也完全换了角色，老师变成老板，同学变成同事，相处之道完全不同。
在这巨大的转变中，我们可能彷徨，迷茫，无法马上适应新的环境。
常言道：
工作一两年胜过十多年的读书。
实习时间虽然不长，但是我从中学到了很多知识，关于做人，做事，做学问。
自学能力“在学校里学的不是知识，而是一种叫做自学的能力”。
参加工作后才能深刻体会这句话的含义。
我们必须在工作中勤于动手慢慢琢磨，不断学习不断积累。
遇到不懂的地方，自己先想方设法解决，实在不行可以虚心请教他人，而没有自学能力的人迟早要被企业和社会所淘汰。
实习是我们学生学习的重要环节，是每一个大专毕业生的必修课。
通过实习不仅可以学到许多课堂上没有的知识,还能开阔视野，增长见识，为我们以后更好地把所学的知识运用到实际工作中打下坚实的基础。
在短暂的实习过程中，我深深的感觉到自己所学知识的肤浅和在实际运用中的专业知识的匮乏，刚开始的一段时间里，对一些工作感到无从下手，茫然不知所措，这让我感到非常的难过。
在学校总以为自己学的不错，一旦接触到实际，才发现自己知道的是多么少，这时才真正领悟到“学无止境”的含义。
也真切的体会到真理必须要用实践去检验，不亲自去动手试验一下。
有很多东西是书上没有的，只有在实践中才能体会得到，纸上谈兵只会让人走进误区，实践才是永远的老师。
“痛并快乐着”这句话用来形容这次的实习再恰当不过了，它带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦耐劳的精神和严谨认真的作风。
实习目的
1.不被企业和社会所淘汰；
2.学习所在岗位操作方法及设备工作原理；
3.了解有关生产管理、设备管理、维修制度、经济效益等工程师基本训练的实际知识；
4.为毕业后正式走上工作岗位打下基础；
5.为毕业实习报告积累素材。
1.铁的介绍
铁，是世界上发现最早，利用最广，用量最多的一种金属，其消耗量约占金属总消耗量的大约95%左右。
铁矿石主要用于钢铁工业，机械生产，冶炼含碳量不同的铁矿石生铁和钢。
生铁通常按用途不同分为炼钢生铁、铸造生铁、合金生铁。
钢按组成元素不同分为碳素钢、合金钢。
合金钢是在碳素钢的基础上，为改善或获得某些性能而有意加入适量的一种或多种元素的钢，加入钢中的元素种类很多，主要有铬、锰、钒、钛、镍、钼、硅。
此外，铁矿石还用于作合成氨的催化剂，天然矿物颜料和名贵药石等，但用量很少。
钢铁制品广泛用于国民经济各部门和人民生活各个方面，是社会生产和公众生活所必需的基本材料。
自从19世纪中期发明转炉炼钢法逐步形成钢铁工业大生产以来，钢铁一直是最重要的结构材料，在国民经济中占有极重要的地位，是社会发展的重要支柱产业，是现代化工业最重要和应用最多的金属材料。
所以，人们常把钢、钢材的产量、品种、质量作为衡量一个国家工业、农业、国防和科学技术发展水平的重要标志。
2.产品
我们公司的主要产品是铁精粉及铁矿石。
铁粉是粉末冶金的重要原料。
黑色金属矿采选产品
黑色金属矿采选产品，是指人工开采的供提取铁、锰、铬金属的原矿和经过选矿工序生产的矿砂、矿粉。
将原矿或选矿后的矿砂、矿粉经煅烧或焙烧生产的人造富矿，也属“黑色金属矿采选产品”的征收范围。
有色金属矿采选产品
有色金属矿采选产品，是指人工采选的供提取铁、锰、铬金属以外的其他金属矿的天然矿石、矿砂、矿粉，不包括经冶炼或化学方法生产的有色金属化合物。
非金属矿采选产品非
金属矿采选产品，包括除金属矿采选产品以外的非金属矿采选产品和煤炭。
3.生产方法
铁粉的工业制取和应用始于20世纪20年代。
当时德国生产的电解铁粉和羰基铁粉，主要用作化学工业的催化剂。
30年代开始生产粉末冶金铁基零件。
1933年德国研究出旋涡研磨法生产铁粉。
1936年瑞典在海绵铁生产的基础上用还原法由磁铁矿生产出低成本的铁粉。
40年代后在德、英、美等国又出现熔融金属雾化法制造铁粉，并在此基础上迅速推进了雾化预合金粉末的生产。
中国于1958年开始用还原法生产铁粉，60年代开始用雾化法研制各种合金和合金钢粉末。
铁粉的生产方法中，还原法和雾化法是主要的生产方法。
这两种方法的生产能力在世界铁粉总生产能力中大约各占一半。
电解法和羰基法主要用于制作磁性材料所需的高纯度、细粒度的铁粉，产量很少。
还原法利用固体或气体还原剂还原铁的氧化物（铁精矿、轧钢铁鳞等）来制取海绵状的铁。
在各还原法中,隧道窑固体碳还原制取海绵铁,粉碎后再用带式炉氢气还原的两阶段还原法,即Hgans法在产量上占压倒多数。
这种还原法的工艺流程见图。
最长的隧道窑长265米，年产铁粉65000吨。
所生产的优质铁粉一般含铁>％，碳≤％，磷和硫都小于％，氢损为～％。
此外，美国还有用带式炉氢还原铁鳞的方法（pyron法）,生产一些松装密度低的铁粉。
苏联有用炭黑和转化天然气共同还原铁鳞的联合还原法。
铁粉雾化法用高压水流或空气流把熔融铁水流冲击成雾状，制成铁粉。
此法用电炉熔炼，可利用废钢为原料，生产率高；但雾化后需还原退火、研磨等后续处理才能获得优质铁粉。
粉末颗粒一般为不规则形状或近球形。
此法常用两种生产方式：
①
用水或空气雾化高碳铁水流；②用高压水雾化低碳钢水流。
高压水雾化法应用广泛,所生产的铁粉约占世界总产量的1/3。
还可以生产完全合金化的低合金钢粉。
4.铁粉的性能质量指标
用于生产粉末冶金铁基制品的铁粉，其质量指标一般包括:
化学成分,如铁、碳、氧、硫、磷等和酸不溶物含量，氧含量可用氢损近似地表示；物理、工艺性能，如筛分粒度组成、松装密度、流动性、压缩性和烧结尺寸稳定性等。
如作为制造高密度、高强度的机械零件之用，对铁粉的氧含量和压缩性指标有严格的要求。
还原法和雾化法都已能生产出低氧含量和高压缩性的优质铁粉。
5.用途
铁粉的主要用途有：
作为粉末冶金制品的原料，耗用量约占铁粉总耗用量的60～80％；
作为电焊条的原料，在药皮中加入10～70％铁粉可改进焊条的焊接工艺并显著提高熔敷效率；
作为火焰切割的喷射剂，在切割钢制品时，向氧-乙炔焰中喷射铁粉,可改善切割性能，扩大切割钢种的范围，提高可切割厚度；
还可作为有机化学合成中的还原剂、复印机油墨载体等。
6．工艺流程
我国铁矿由于贫矿多和伴（共）生有其他组分的综合矿多，所以在冶炼前绝大部分需要进行选矿处理。
1996年全国入选铁矿石21497万t，占全国产铁矿石原矿25228万t的％。
入选铁矿石生产铁精矿粉万t，其中重点选矿厂处理原矿10961万t，生产铁精矿粉4158万t，占全国铁精矿粉产量的％。
邯钢实习总结
来邯钢培训已接近尾声，现对近三个月的学习进行一下系统总结。
主要介绍以下重点内容：
烧结车间简介、烧结车间开工方案、检修开停车操作、典型及常见事故分析处理、看火工与其他岗位主要内容、烧结新工艺等。
一、烧结车间简介
图1为烧结车间全貌
图一烧结车间全貌
烧结生产是一种抽风烧结过程，即将混匀矿、熔剂、燃料、粉尘灰及返矿等按一定比例配好，加以适量水分，经混合机混匀及造球后，铺于烧结台车上，在一定负压下点火，整个烧结过程是在—负压抽风下，自上而下进行的。
烧结车间包括配混系统、烧冷系统、主抽风系统、燃料破碎系统、成品筛分系统及除尘与散料系统等。
邯钢435㎡烧结机是一座3200m3新建高炉的配套系统。
设计利用系数为/h.㎡，设备日历作业率92%,年产万吨高碱度烧结矿。
主要设备为148块5××的单体台车，环冷面积520㎡的环冷小车，2台混合机，2组南北筛分系统等。
图二烧结流程
图2，烧结流程简介：
配料→一次混合机→二次混合机→混合料仓，铺底料→烧结台车→负压点火烧结→环视冷却机→板式给矿机→筛分系统→经Z8至高炉缓仓。
二、烧结车间开工方案
首先，必须做好开工前准备。
人员方面必须完全到位；安全方面必须合格；能源供应必须稳定可靠。
待准备工作完成后，开工分四大步骤进行：
一）设备单体试车：
通过间隙运转和连续运转，检验单体设备空负荷下是否能达到设计要求的全部功能。
二）设备联动试车：
可分为单联动试车和大联动试车，目的是考核设备生产所需的联动要求，保证设备运转的可靠性和安全。
三）冷负荷试车：
此时无需点火烧结，只是检查料流能否在主工艺上畅通，测试全工序处理总时间。
让料填充各部分溜槽、漏斗，形成死料保护层。
通过冷态连续运转，进一步检验设备、程序及连锁的可靠性。
并可以对设备及仪表的参数进行调整。
四）热负荷试车：
此次试车为正式生产做准备，检验包括燃料破碎系统能否及时正常供应合格燃料满足工艺要求，配混系统配料秤和测水仪的准确度，烧结冷却系统的点火器效果、台车的热膨胀间隙及
工艺参数调整，成品筛分系统是否畅通等。
由于新建车间没有铺底料，所以开工时要无铺底料进行。
此时极易发生粘台车事故，防止粘车操作要点为：
1、烧结机料层控制在650—700mm，不要进行压料操作。
2、适当降低燃料配比。
3、九辊速度适当降低，防止大颗粒燃料过多到料层底部。
4、烧结终点控制在机尾最后风箱处，机尾断面有10-20mm的生料。
5、机尾设专人，发现台车有粘料，及时处理6、保证5台鼓风机全部正常运转。
三、检修时开停车操作
实习三个月经历过两次检修，将停开车操作及检修重点总结如下：
停车：
1、提前通知原料进行断料，中控停配料系统，1H-1皮带待料带空后自动停止。
2、停混料系统，一次混合机、2H-1皮带、二次混合机、Z4皮带依次带空料停止，整个过程约25分钟。
停车时，此处需设专人现场密切关注混合机内水分变化并及时调整加水量。
并且为了停后检修、清理方便，皮带需接换处和混合机需清理面要停在指定位置。
3、因混合料仓此时不在进料，料仓料位会慢慢降低，视混合料仓料位情况，逐渐降低机速让料能铺满台车，让混合料仓放空。
4、混合料仓放空后，停九辊、圆辊，有料台车出点火炉后关煤气。
5随没料台车依次关台车
下风箱翻板阀，此时，可以开配混系统往混合料仓进返矿做垫脚石便于清理仓上部，保证人员安全以防掉下仓底。
6、待台车料空后，烧结机与环冷机非联动下停烧结台车，开冷风阀对台车进行冷却以达到降温可以快速检修台车的目的。
7、料经过环冷机后停环冷机，十几分钟后停鼓风机。
8、烧结矿完成筛分后打停筛分系统。
现场人员将操作岗位上开关打至零位。
9、停水泵、除尘、主抽风机风门开至最低一小时后在关闭风机。
10、停电挂牌进行维修，维修所用照明灯电压必须是安全电压。
此时停车完毕。
检修主要内容为：
1、更换托辊、接换皮带2、清理混合机与混合料仓3、换台车及蓖条整理4、保养风机及成品设备等。
开车：
1、通知现场人员准备开车，注意安全。
2、电源投入，操作人员将开关打至自动位。
3、启动水泵。
4、启动主抽风机。
5、启动点火风机、助燃风机。
6、氮气清洗、煤气导入、做爆破实验。
合格后点燃两侧的点火烧嘴。
7、启环冷鼓风机，启除尘系统。
8、启成品筛分系统。
9、启散料系统。
10、设定配比、水分率、机速等工艺参数，启配混。
11、视料进混合机情况加水，防止跑湿料和跑干料。
12、当料在混合料仓料位达20-30后，启圆辊、九辊、铺底料、混合料，开烧结台车。
13、与12同步，点燃主烧嘴。
煤气与空气流量慢慢增加，空煤比为宜。
14、启气力输灰系统。
而燃料破碎系统为单独部分，视燃料仓料位开停。
至此开车完毕。
烧结工段实习报告
摘要：
通过在烧结工段的实习，基本熟悉了进炉、炉内烧结、出炉等各工序的操作过程、设备结构特点、工艺要求及其原理。
1.引言
烧结是经过合金熔炼之后，按要求制成粉末，在一定的压力和特定磁场之下将压制的毛坯装入真空烧结炉内进行高温烧结。
其目的是在高温下实现原子的迁移，使粉末颗粒之间发生黏结，使合金性能发生量和质的变化，粉末之间黏结强度增加达到要求的合金性能。
烧结过程使压坯发生一系列的物理化学变化。
首先是粉末颗粒表面吸附气体的排除，有机物的蒸发与挥发，应力的消除，粉末颗粒表面氧化物的还原，变形粉末颗粒的回复和再结晶。
接着是原子的扩散，物质的迁移，颗粒之间的接触由机械接触转化为物理化学接触，形成金属键或者共价键的结合。
接触面扩大，出现烧结颈和烧结颈的长大，密度提高，晶粒长大等。
烧结工段是制造烧结钕铁硼永磁体的关键技术之一，对其性能有重要的作用。
2.主要操作过程与重要参数
烧结工序操作过程
钕铁硼的烧结过程根据产品规格的不同选择的烧结工艺有所不同，大体基本工艺步骤类似。
以RVS-300G烧结系统为例，如图1所示：
（1）准备工作：
根据产品牌号粉料配比、单模重量等确定产品的烧结工艺、时效工艺和冷却工艺。
作业前由操作员检查设备、仪器、工装、工具，使之完备齐全。
（2）真空检查：
检查并确认炉门关闭，开启烧结炉进行抽真空作业。
观察真空度，计算抽真空时间，确认达到要求，方可将产品进炉。
（3）进炉：
根据操作规程向烧结炉充氮气至大气压后，停止充气。
开启插板阀，开启屏护阀，开启进料机构，将烧结盆缓慢送入烧结炉内，使之就位。
将进料机构复位。
关闭屏护阀，再关闭插板阀。
关闭手套箱充气阀，关闭测氧仪。
然后进行参数设置。
（4）烧结：
根据操作规程启动烧结炉，升温、保温、冷却过程应巡视真空设备真空表、电压表、电流表、冷却水情况。
（5）出炉：
烧结结束后，确认炉内产品温度符合工艺要求，打开炉门；用液压叉车将炉内烧结盆取出，防止在流转车上。
关闭炉门，开启真空装置。
将流转车放在待检区域。
图1RVS-300G烧结系统示意图
烧结升温曲线
对温度的设定有两点特别重要，一个是温度选低些，保温时间相对要长些，温度选上线则保温时间短些。
另一点特别要注意合金化了的毛坯块基本组元熔点也相应发生变化，例如加金属铌和用铌铁合金要区别对待。
高温烧结设定保温时间要考虑烧结料的合金成分、粒度、压制压力、纯度、气氛等诸多因素。
烧结工艺的设定不仅是通过烧结工艺得到合格的产品，而且要在烧结中降低成本，通过实验找出优化条件，减少能源浪费，降低成本。
要用最短的时间找到优化条件，就要深入研究烧结过程的热力学。
以方块具体某一产品为例，烧结曲线如图2所示。
首先在80min内升温到320℃，保温30min，排除粉末表明吸附的气体和杂质。
然后在60min内升温到
580℃，保温120min，主要目的是消除压坯内应力。
60min内升温到780℃，保温50min，以脱去抗氧化剂和润滑剂等，富钕相熔解为液态。
在20min内升温到850℃，保温180min，富钕相沿颗粒间的孔隙流动，主相颗粒被其包围，调整位置重新排列。
此时氢破时留在磁体中的氢进一步排出，即脱氢段，真空度变化幅度较大。
在20min内升温到920℃，保温50min，此时要求真空度达到6×10-2Pa。
在90min内升至高温1071℃，保温270min，这个过程溶解饱和，晶粒长大。
时效是为了改善晶界相的形态与分布，调整晶粒边界结构。
时效温度对提高稀土合金矫顽力起着重要作用。
高温烧结结束后根据产品单重规格不同，冷却工艺与时效工艺也不同。
通常采用两段式冷却工艺，即先升温至890℃保温一段时间后冷却，再升温至550℃保温一段时间冷却至室温，出炉。
图2钕铁硼磁体烧结曲线
3.实习收获
通过在烧结工段的实习，基本熟悉了进炉、炉内烧结、出炉等各工序的操作过程、设备结构特点、工艺要求及其原理。
同时也了解到公司的烧结工艺较为规范，管理较为严格。
但产品出炉后仍然出现一些磁体的破损和缺角，原因主要是于成型工段的缺陷和烧结工段的磕碰。
对温度和真空度的精准控制还需要更加严格的控制。
同时操作过程中要注意的事项：
（1）当发现烧结过程中出现漏水、漏气等异常情况时，应先抽真空然后向炉内充入氩气置换，在确保安全的情况下，方可打开炉门；
（2）停炉时，应将炉内抽真空或冲入保护性气体；时刻检查
冷却循环水系统，查看是否堵塞；产品出炉过程中，应带好绝热手套，防止高温烫伤人体。
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