大型泵站工程施工组织设计.docx
《大型泵站工程施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《大型泵站工程施工组织设计.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
大型泵站工程施工组织设计
大型泵站工程施工组织设计
第一章工程概况
泵站为一大型岸边式取水工程，由水泵站、闸室及护岸工程等项目组成（图5-85）。
水泵站平面尺寸为47.48m×37.02m，建筑面积为3095m2，其平面及剖面如图5-86所示，分地上、地下两部分。
地下部分为一现浇箱形钢筋混凝土结构，长47.48m，宽28.98m，底板厚3.0m，壁厚分别为1.5、2.0、2.5m，顶部为肋形梁板。
临河为进水间，后部为水泵间，内安设水泵9台，供水量为5m3/s。
地上部分为二跨单层装配式结构厂房及砖混结构，边跨为配电间，跨度分别为13.5、15.0和7.5m，结构为砖墙、预制柱、吊车梁、薄腹梁（边跨为屋面梁）、槽形屋面板。
屋面卷材防水。
内墙为普通抹灰，表面刷106涂料两遍，外墙为水刷石。
地面为水磨石及水泥砂浆面层。
设备有天车3台及照明、动力、给水、通风线路。
泵站背面为114m黄土高边坡，为防止滑坡，设计除采取边坡整治、下部整平场地周围采用块石护砌外，在泵站底部及周围设置104根直径2m、深36～38m的挡土抗滑桩（图5-87）。
闸室平面尺寸为18.48m×9.48m，建筑面积为175.2m2（图5-86）。
下部为地下室，上部结构及内外装饰与泵房主跨相同，内设10t天车1台及照明、动力线路，并有4条直径1.2m原水管线，通过控制闸通往净水厂。
护岸采用钢筋混凝土地下连续墙，全长130.3m，宽0.8m，深29.5m，在两侧墙背面设置14根直径2m、深36m的钢筋混凝土锚桩及相应拉杆和导梁。
泵站前54m，上部9.3m高连续墙在施工期间作为基坑开挖挡土、挡水半壁围堰用，待泵房施工完后拆除，整个泵站建筑结构按7度地震设防。
泵站主要实物量：
挖方116800m3，填方6500m3，现浇钢筋混凝土27130m3，混凝土3890m3，预制钢筋混凝土406m3，钢筋2580t，模板17800m2，砌砖540m3，砌石920m3，装饰10220m2，机械设备安装322t（69台），电气设备安装114台，电线路15900m，管道安装5600m。
本工程地质复杂，由上而下分别由黄褐色杂填土和冲积粉质粘土层组成，呈可塑一硬塑一坚硬状态，中间夹有6层0.3～0.65m厚的姜结石层，土的渗透系数为4.3×10-7cm/s；离自然地面下6～8m即见地下水。
泵房位置内钻孔地质剖面见图5-88。
本工程施工特点是：
工程量大，结构复杂，施工工序多，安全度要求高，技术难度大，场地狭窄，工期紧迫，按投产要求整个泵站要在两年内建成，因此，必须加强管理，做好充分施工准备，合理安排施工程序，认真落实施工组织和技术措施，精心施工，确保顺利建成投产。
第二章施工程序
一、施工程序
根据泵站前临黄河背靠高坡的场地狭小的特点，为确保高边坡稳定和施工安全，施工程序采取先整治边坡，后整平坡脚场地；先施工挡土设施抗滑桩和护岸地下连续墙，后基坑大开挖和安装支护系统；先施工地下结构泵站本体，后地上建筑，最后施工附属设施闸室、拉杆等；其中边坡整治、场地整平、挡土抗滑桩、护岸连续墙施工适当平行交叉作业。
泵站施工顺序是：
桩基→围堰连续墙→基坑开挖安装支护→混凝土垫层→地下部分底板、墙、顶板→上部厂房吊装（包括天车）及砖墙→边跨砖墙→吊装屋面→屋面防水→内部装饰、地坪→机、电、通风设备及管道安装→外部装饰及收尾→围堰及土堤拆除。
闸室施工顺序为：
柱基础及地下室→结构吊装（包括天车）→砖墙→屋面防水→内部装饰→机、电设备、管道安装→外部装饰及土建收尾。
护岸地下连续墙施工顺序为：
先锚桩，后地下连续墙，由下游到上游一槽段接一槽段依次进行，最后施工导梁、帽梁及拉杆。
二、流水段划分
泵站基坑开挖及地下箱体结构采取沿长度方向分为东西两段流水作业。
第三章施工进度计划
泵站工程量很大，项目多，而且互相独立，按工厂投产送水要求，必须在三年内建成。
因此，要采取技术措施，在不影响工程和施工安全情况下，适当穿插交叉施工，按此编制施工总控制进度，根据工程独立性强的特点，将整个工程划为五个施工阶段。
第一阶段为场地整平，绝对工期2个月；第二阶段为泵站桩基及护岸连续墙施工，工期8个月；第三阶段为泵房基坑开挖，支护安装，工期3个月）（与第3阶段交叉2个月）；第四阶段为泵房施工，工期5个月；第五阶段为设备安装调试，围堰拆除及河床清理，土建收尾送水，工期5个月，总工期为2年。
边坡整治属泵站以外项目，单独进行，计划中未列入，但就在场地整平前进行或交叉进行。
施工网络计划见图5-89。
第四章施工总平面图
因现场狭窄拥挤，较大型临时设施，如混凝土集中搅拌站、水泥库、预制场、钢筋加工棚、木工加工棚、钢结构件加工棚等均布置在离泵站约1km的平坦场地上。
混凝土用翻斗汽车，加工品用汽车或半拖车运到现场使用。
工具杂品库、现场办公室、茶炉棚、休息棚等临时设施在靠近现场边坡上空地布置。
现场仅设置小型变电棚、木工棚、钢筋对焊棚以及材料、半成品堆放场。
材料、半成品采取按施工进度分期分批运进现场堆放，随运随用。
生活设施利用1.5km处厂房原有宿舍、食堂、浴室等，不另设置，以节省大型临时设施费用。
现场用水在河边设3BA-9型水泵一台，铺φ50mm管供水。
用电设320kVA变压器一台，从变电棚铺电缆线路至各使用地点。
施工主要临时设施见表5-31。
施工主要临时设施一览表表5-31
名称
面积（长×宽）（m2）
结构形式
说明
混凝土搅拌站
水泥库
钢筋加工棚
钢结构加工棚
木工加工棚
办公室
休息棚
工具杂品库
茶炉棚
钢筋对焊棚
木工棚
变电棚
监测棚
84（14×6）
240（30×8）
280（28×10）
288（24×12）
160（20×8）
90（18×5）
75（15×5）
90（18×5）
12（4×3）
12（4×3）
12（4×3）
9（3×3）
6（3×2）
钢骨架、荆笆墙、玻璃钢波瓦屋面
木杆骨架、苇席墙、波瓦屋面
钢骨架、荆笆墙、波瓦屋面
钢骨架、荆芭抹泥墙、波瓦屋面
钢骨架、荆芭抹泥墙、波瓦屋面
泥砌砖墙、轻钢屋架、油毡屋面
泥砌砖墙、轻钢屋架、油毡屋面
泥砌砖墙、轻钢屋架、油毡屋面
木杆骨架、荆笆抹泥墙、波瓦屋面
木杆骨架、波瓦屋面
木杆骨架、波瓦屋面
木杆骨架、荆笆抹泥墙、油毡屋面
钢骨架、木板墙、铁皮保温屋面
安装搅拌机4台
贮存水泥300t随用随运
设调直、切断、弯曲、对焊等设备
设剪板、矫直、卷板自动焊接等设备
设圆锯、平刨等设备
办公及现场检验
现场工人休息
存放工具、小型杂品、机具
供应热水、开水
设对焊机一台，供现场用
设小圆锯一台，供现场用
安配电盘
安设电子仪器
施工平面根据不同施工阶段分二次布置，如图5-90、图5-91所示。
第五章施工准备工作
一、生产准备
（1）清除（或拆迁）工程范围内所有障碍物，如农房、窑洞、树木、坟墓、照明、通讯线路及电杆。
（2）修通至泵站边缘正式公路和至现场临时道路，作泥结石路面，尽量结合永久道路修筑。
（3）按土方整平图，采用挖掘土机、推土机等机械将场地整平到±0.00标高，土方运至弃土场用推土机推平造田。
（4）按施工总平面图修建临时设施及预制场、堆放场。
安装水电线路，并试水试电。
在场地周围设临时排水沟，在边坡上按自然地形设截水沟，引向黄河。
（5）在工程部位进行墓探，查明地下有无古墓、冲沟、洞穴、废窑洞等。
如有，应按设计要求进行回填（或加固）处理。
（6）编制施工预算，准备工程用料。
提出泵房、闸室等的混凝土构件、埋设件、木窗、钢质配件等的加工订货，注明规格、数量及进场时间。
（7）订购施工需要的特殊机具及静态破碎剂和微差控制爆破需用的火工、爆破材料，提出规格数量和使用时间。
（8）施工用机具设备运进现场进行维修、维护和试运转。
二、技术准备
（1）认真进行施工图纸学习、审查和组织土建与机电管专业的综合图纸会审。
进行设计交底和施工技术交底，编制施工预算。
（2）编制2m大直径灌注桩、护岸地下连续墙、泵房大体积混凝土浇筑和裂缝控制、桩头静态破碎、围堰、土堤清理、微差控制爆破等特种分项工程的作业设计和施工操作要点，组织施工人员学习，对专业人员进行技术培训。
（3）研制地下连续多头钻机，进行基坑钢结构支护的设计和制作，布置支护监测系统。
（4）在工程附近进行大直径灌注桩机械与人工成孔、连续墙成孔、水中灌注混凝土、静态破碎、微差控制爆破等的工艺试验，并对2m直径灌注桩进行水平荷载试验。
（5）根据设计总图做好测量总控制，设置基准点，对工程进行定位放线。
第六章主要项目施工方法
一、场地整平及护砌工程
应在高边坡整治基本完成后进行。
采用2台W-1001型挖土机开挖，配合1台推土集中土方整平，人工修坡。
层高大于5m的，分两层开挖，随挖随开运输道路，土方用翻斗汽车运到弃土场堆放。
场地开挖整平和边坡修完后，立即砌筑块石护坡及排水沟，以防坡面、坡脚被雨水冲刷。
雨天来不及护砌，应挖临时排水沟排水，避免场地积水。
二、大直径灌注桩工程
泵站各类大直径桩规格数量见表5-32。
泵站各类大直径桩规格和数量表5-32
编号
桩类别
桩径（m）
数量
（根）
单桩
备注
桩孔深（m）
灌桩长度（m）
混凝土量（m3）
钢筋量（t）
K1～K60
K′1～20
D1～24
M1～14
抗滑桩
抗滑桩
挡土桩
锚桩
2.0
2.0
2.0
2.0
60
20
24
14
38
32
36
36
21.15
28.0
30.5
30.5
63.3
88.0
95.0
95.9
6.0
7.6
9.4
11.0
支承、抗滑、抗冲刷用
抗滑用
抗滑、基坑开挖挡土用
锚拉护岸地下连续墙
全部桩总计
118
4288
2988
9181
892
1．工艺流程
根据桩尺寸大，土质较好，地下水不大的特点，采用人工挖孔方法成桩。
顺序由下游至上游逐排一桩隔一桩进行，以保证孔壁稳定。
人工成孔桩工艺流程为：
整平场地、定桩位→安三木塔、提升系统和活动安全盖板→桩孔挖土1m深→支一节模板、浇筑一切混凝土护壁→挖土1m深→支一节模板、浇筑一切混凝土护壁……循环作业，直至设计深度→吊放钢筋笼→用导管法水中浇筑混凝土→桩头养护。
2．成孔方法
用人工从上到下逐层开挖桩孔，为防止塌孔，采取每挖深1m，浇筑一切混凝土护壁，直至设计深度。
孔内挖土由人工用锹、镐进行，遇姜结石层，采用锤、钎破碎。
在孔口部位铺活动安全盖板，搭三木搭，用1t慢速卷扬机吊吊桶作垂直运输，用手推车作水平运输（图5-92）。
混凝土护壁厚100mm（允许误差±30mm），模板采用一节组合工具式内定型钢模板，用尺寸350mm×900mm弧形钢模及拼接板组成，用U形卡连接，上下各设一道两半圆组成的6号槽钢内箍顶紧，不另设支撑，以便井下作业，拆上节支下节，如此循环作业。
混凝土用吊斗运入井内，人工浇筑，上部留100mm高浇灌口，浇完后用混凝土堵塞，防止地下水集中冲坏土壁。
遇局部塌孔，采取在塌方处用砖砌外模，配适量φ6钢筋，再支内模浇混凝土护壁。
孔内渗少量水，采取随挖土随用吊桶（用土堵桶底缝隙）将泥水一起吊运出，个别渗水量大时，辅以小型潜水泵排水。
挖土24h连续作业，隔夜时，先排水。
在10m以下挖土，孔内设100W照明，用36V低压防水带罩灯头。
3．钢筋笼吊放
为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，在主筋内侧，每隔2.5m加一道φ30mm加强箍，每隔一箍内设一井字加劲支撑与主筋焊接牢固，组成骨架。
钢筋在加工厂成型，运到现场平卧组装，如图5-93所示。
钢筋笼采用螺旋形箍筋和加强箍，每根螺旋箍筋为4圈，外直径分别为1.89m和1.79m。
钢筋笼因长度和重量大（长30.5m、重11t），吊车起重高度和起重量不够，采取两节制作吊放。
为使上、下节主筋正确对齐，在接头端设一短钢筋笼横架使对齐后定位。
箍筋每隔1～1.5m与主筋梅花形用电弧焊点焊固定。
在钢筋笼主筋上下每隔5m十字交叉设置4个φ20耳环作定位铁，使保护层保持7cm，钢筋笼外形尺寸严格控制比孔小11～12cm。
钢筋笼就位采用15t履带式吊车进行（用23m臂杆，最大提升高度为17m，起重量为8t）。
水平吊运用2台15t吊车抬运，主机吊顶部加强箍上4点，辅机吊下部加颈箍上两点递送，至桩位上部，在空中翻转，直立扶稳后，辅机脱钩，全部由主机承担，缓慢落入桩孔内就位。
用2根16号槽钢横担穿过钢筋笼顶部加强箍，搁在桩孔上节混凝土护壁上，卸钩后再用同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对正，采用帮条双面焊接，最后再用两台吊车将整个钢筋抬起，抽去横担，徐徐沉入井内就位（图5-94）。
因钢筋笼离底1m，采用4根φ20钢筋吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上。
脱钩后，借自重可保持钢筋笼垂直度。
4．水中灌筑混凝土
成孔采用导管法在水中浇筑混凝土的工艺。
导管采用内直径300mm的卷焊钢管，每节长2～2.5m，管端由粗丝扣连接。
钢筋笼就位后，逐节下导管到离孔底0.4m，混凝土浇筑前，用3PN型水泵送清水置换，至泥浆密度小于1.15为止。
混凝土等级为C20，选用配合比为：
325号矿渣水泥430kg，粒径0.5～4cm卵石1036kg，中砂734kg，水210kg，砂率41.5%，水灰比0.49，坍落度180～220mm。
在混凝土中掺加0.2%木钙减水剂，初凝时间控制在16h内。
混凝土由集中搅拌站搅拌，用自卸汽车运送，运到现场，卸入卸料槽，用吊车提升，通过漏斗、导管送入桩孔内（图5-95a）。
预先将预制的混凝土塞（图5-95b）装在漏斗下口，用铁丝吊住，混凝土达一定量后，剪断铁丝，即随混凝土下到孔底，保持混凝土与水隔开。
开导管时，贮斗内必须初存一定量的混凝土，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管出口埋于至少0.8m深的流态混凝土中。
开导管首批混凝土量V（m3）按下式计算（图5-96a）：
V=h1×
+hc·A
式中d——导管直径（m）；
hc——首批混凝土要求浇筑深度（m）；
hc=HD+HE
HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；
HE——导管的埋设深度，一般取0.8～1.2m；
A——灌注桩浇筑段的横截面面积（m2）；
h1——槽内混凝土达到hc时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）；
h1=
HW——预计浇筑混凝土顶面至导墙顶面差（m）；
ρW——槽内泥浆的密度取1.2t/m3；
ρC——混凝土拌合物密度，取2.4t/m3；
灌注最后阶段导管内混凝土柱要求的高度HC，按下式计算（图5-96b）：
HC=
式中P——超压力，在浇筑长度小于4m时，宜不小于75kN/m。
本工程取HD=0.4m，HE=1.0m，HW=30.5-1.4=29.1m，ρW=1.2t/m3，ρc=2.4t/m3,则h1=29.1×1.2/2.4=14.55m，计算得开导管首批混凝土量为：
V=
=5.42m3
在最后阶段，取HW=4m，则导管内混凝土柱要求的高度HC为：
HC=
=5.13m
在整个浇筑过程中，导管口应埋在混凝土面以下1m以上。
利用混凝土的超压力使混凝土摊开，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着柱孔内混浆上升排出孔外，提升导管也用15t吊车进行，如此逐段拔导管直至全桩混凝土浇筑完毕为止。
浇灌要连续进行，不得中断，防止导管底混凝土凝结，同时每隔一定时间用线坠检查导管埋深和混凝面上升高度，防止出现夹层。
每根桩混凝土量为63～96m3，一般3～4h浇筑完成。
三、地下连续墙工程
1．地下连续墙工艺
地下连续墙的施工工艺流程见图5-97。
2．钻机选择与成孔方式
采用自制DZ-φ800×4型地下连续墙钻机（图5-98）成孔。
该钻机系由4台GZQ-1250A型潜水电钻配以底盘、机架、导板箱自行组装而成，并配以自动测深、测斜、纠偏等检测装置。
导板箱下部两侧装有拉削式侧刀，用以切除两侧“未切削区”的土。
在钻机上安设G4PS-1型潜水砂泵一台，钻进切削的泥土的泥浆中以反循环方式排出。
导板箱的升降是用一台5t慢速卷扬机借钢丝绳进行，采取减压钻进，靠长导板箱保持其垂直度。
钻机具有构造简单，效率高，扩孔率极小，便于掌握，能自行制作等特点。
钻机的技术性能见表5-33。
DZ-φ800×4型地下连续墙钻机技术性能表5-33
项次
项目
项次
项目
1
2
3
成槽尺寸：
切削面积2m2
槽孔长2600mm
有效长1800mm
槽孔宽800mm
槽孔深35m
钻进速度：
土层4～6m/h
姜结石层0.5m/h
挖方能力：
5～10m3/h
4
5
6
7
8
9
10
11
排渣能力：
10m3/h（排渣效率%）
造孔垂直度：
不大于1/200
造孔扩孔率：
不大于3/100
钻具倾斜显示：
30〃
钻压显示：
0～10t
钻架垂直调节：
±1°
电缆和泥管收放长度：
35m
钻机移动：
人力或绞车，1m/min
3．墙接头形式及槽段长度
墙接头形式采用对接接头和圆榫接头两种形式，前者用于围堰部分，以便拆除；后者用于两侧护岸。
对接接头每单元槽段长2.6m，圆榫接头为防止钻偏和加快进度，采用每槽段两段，扣除接头管长，有效长为3.6m（图5-99）。
4．导墙设置
在挖槽前，沿连续墙纵向轴线位置设置混凝土或砖砌导墙，以控制轴线、存储泥浆和稳定上部土体。
导墙深1m，壁厚0.2m，墙净距0.84m，内部每隔3m用100mm×100mm方木支顶，以防变形。
5．泥浆选择与配制使用
在钻机成槽过程中，泥浆具有护壁、携渣、冷却机具、润滑等作用。
泥浆的选用是保证钻机成孔及其质量的重要关键，一般对护壁泥浆的技术要求如表5-34所示。
选择泥浆要考虑护壁效果和经济性。
根据本工程的土质特点（塑性指数在12左右）和施工条件，经试验，可采用自成泥浆加入适量的碱和膨润土的混合泥浆（表5-34）扩壁。
即在开始钻进和清孔时，投入掺加0.2%～0.3%纯碱和1.5%～1.8%膨润土粘土泥浆。
在钻进过程中采用自成泥浆加入一定数量（0.2%～0.3%）的纯碱，以改善泥浆性能。
根据试验，此种泥浆护壁搁置4h而不塌孔。
钻进中应经常测定和调整泥浆密度，密度大时，注入密度为1.05左右的新鲜泥浆置换，不得直接使用清水稀释。
泥浆的制配，结合场地狭窄及机具缺乏等情况，可因地制宜地采用简易自流式重力沉降泥浆循环方法（图5-97）。
配制和回收系统采用简单半地下式砖砌泥浆沉淀池共6个，沿连续墙长条形布置，以加长泥浆流动路线，加快沉淀。
池容积为90～100m3（相当一个单元槽段挖土量的1.5～2倍），池间连通，供制浆和循环流动使用。
沉淀池顶放筛子，排出的大颗粒泥渣和姜结石留在筛子上直接卸走，小颗粒的泥渣沉淀后留在池底，用高压水冲洗，通过排渣孔排走，清水由水井用泵送到贮水池中使用。
护壁泥浆技术指标及泥浆配合比表5-34
编号
配合比
泥浆性能
水
粘土
纯碱（%）
膨润土
胶体率（%）
粘度（s）
24h
密度
（t/m3）
PH值
2h
4h
1
2
2
100
100
7.7～20.6
7.7～20.6
0.3
0.3
—
1.64
100
27～45
100
95
23～36
98～95
16～22
16.3～16.6
17.2～17.7
1.05左右
1.05～1.11
1.07～1.12
8～9
11～10
9～8
注：
1.编号1为泥浆技术指标要求；编号2、3为本工程采用的泥浆配合比。
2.纯碱加入量按水重的%计。
槽孔完成后要立即清孔，即用密度为1.05～1.1的新鲜泥浆，由导墙槽内自流入孔，用砂泵排渣，置换原有泥浆。
当槽孔2/3高度处泥浆密度为1.1时，即可停止，立即安放钢筋笼和接头管，最后再一次由导管注入压力清水，将泥浆换出，孔底泥浆厚不大于10cm即认为合格，迅速灌筑混凝土。
每钻一单元槽段约18～20h，从成孔完到灌筑混凝土完，整个过程应在8～12h内连续作业迅速完成。
6．钢筋笼吊放
钢筋笼制作应保证几何尺寸正确，有足够的刚度，起吊、运输、安装方便。
本工程钢筋笼长36m，重9t，因只有15t履带吊，故采用两节制作吊放，每节长14m，吊放一节，安一节，用帮条焊接接头。
为防止变形，横向每2m设一Φ32加筋框，并每隔1.5～2m加一道φ22加劲支撑箍筋，交叉点全部用点焊连接，构成骨架。
为保证几何尺寸和相对位置准确，在铺好的平台胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳环，以控制保证层和便于下钢筋笼。
钢筋笼的尺寸与导管间应保持15cm净距，钢筋笼用两台吊车四点起吊翻身，缓慢吊入槽中后，用钢管挂在导墙上，再吊上面一节，用帮条焊或搭接焊连接，靠自重接直，再用两台吊车，吊入槽孔内，用吊筋借槽钢搁置在导墙上。
7．混凝土浇筑
2.6m及3.6m长槽段均采用一根φ300mm导管下混凝土。
水中灌筑混凝土的方法与2m直径灌注桩相同。
为便于拔出接头管，要求在4h内浇筑完。
8．接头管安设与拔除。
连续墙对接接头，一槽段接一槽段施工。
圆榫接头目采取在孔内埋接头管，它与钢筋笼同时安装就位，混凝土灌筑后拔出形成半圆形接头，保持接头良好。
接头管用10mm钢板卷成，外径为800mm，每节长6m，采用内插销接头，并用销盖销接。
由工厂制作，要求表面光滑，直径误差控制在3mm以内，垂直度要求在1/1000以内。
接头管总重8.5t根据试验，接头管的摩擦力为7.5～12kN/m3，正常顶拔力为300～400kN，最大时为940kN，取安全系数为2。
顶拔设备采用2台行程为1.2m，起重量为7.5t的柱塞式液压千斤顶及配套高压油泵、顶升架等组成（图5-100）。
顶拔前试调，使不同步差不大于3mm，另配一台1.5t吊车进行管子顶架的装卸。
顶拔的原则是：
顶拔要与混凝土浇筑、凝结速度相适应，掌握好混凝土具有自立强度的时机，不因过早而坍落，或过晚拔不动。
具体做法是：
在混凝土初凝后，立即开始上下活动，每10～15min活动一次，一般浇筑3.5～4h开始上拔，每15min一次拔出0.5～1.0m，每小时拔2～3m，拔至接头管底距墙顶4～6m时，停止抽拔，间歇一段时间，待上口混凝土强度稍高时，再拔除，以防水泥浆冲坏孔口。
一般在浇筑后5h左右，将接头管全部拔出，紧接开始下一槽段施工。
四、地下结构工程
1．围堰与支护的设置
泵站地下结构部分，由于背靠高坡，受地形、场地条件限制，紧靠河岸设置，不能采用沉井法施工。
经设计施工多次研究确定，采取大开挖施工方案，即在黄河边预留4～6m土堤，并在内侧设混凝土地下连续墙，作施工挡土、挡水、防渗半壁围堰用。
在基坑三侧设置2m直径挡土抗滑桩24根，根据计算仍承受不住黄河水压、土压和山坡的巨大推力（高边坡一侧为2.8×105kN）。
为避免施工中大开挖时在排水条件下黄河水流入或在山体巨大推力下造成山体滑坡，在基坑内设置钢结构支护系统加固（图5-101），使部分推力互相平衡，剩余推力通过钢支护系统传到基底，由抗滑桩承受。
钢结构支护系统全中构件均在加工厂制作，用汽车运到现场安装。
钢支护立柱分两节制作，现场拼装后在灌注抗滑桩到泵房底板标高时，吊入桩孔内，锚入桩头混凝土内1.2m。
挖土在桩网格内进行，每挖4m一层土，支一层钢支撑系统，以平衡土压，确保基坑内施工操作安全。
升级会员 