旋挖钻施工作业指导书 自编.docx
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旋挖钻施工作业指导书自编
钻孔灌注桩施工
作业指导书
1编制目的
明确桥梁桩基旋挖钻钻孔桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
2编制依据
《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
《公路工程技术标准》JTGB01-2003
《公路工程质量验收标准》JTJF80/1-2004
与桥梁钻孔桩有关的规程和标准等。
3工程概况
立交桥位于京广铁路焦作东站上行咽喉处，改建后桥梁中心线和京广铁路上行线交点处的铁路里程为K638+915.97。
京广线为双线电气化铁路，桥下有京广铁路上、下行线和渡线。
上、下行线线间距为7.5m，京广铁路上、下行中心线至路基边缘宽度均为6.5m。
京广铁路轨道为60kg/m钢轨，无缝线路，Ⅲ型钢筋混凝土轨枕（1667根/km）。
桥址处京广铁路在直线段上，上行方向为下坡，坡度为1.5‰.在京广铁路K638+906处上跨桥正下方有1-6m的下穿铁路框架桥。
桥梁采用13×40m预应力混凝土小箱梁，单箱单独预制、先简支后连续结构体系进行施工。
下部结构采用桩柱式桥墩，钻孔灌注桩基础，桥梁宽度为：
12.0m，平面位于直线段上，桥跨正交布置。
4作业准备
4.1内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
4.2外业技术准备
4.2.1修建生活房屋，配齐生活、办公设备，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实；钻机不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
4.2.2钻机的选用
钻孔桩主要采用旋挖钻机SWDM22F型和反循环钻机GF-250型（6#、7#桩基）。
旋挖钻机具备以下优势：
（1）成孔速度快。
与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
（2）环保特点突出。
与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆。
（3）行走移位方便。
旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
（4）桩孔对位方便准确。
在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态。
5工艺流程及施工方法
旋挖钻钻孔桩施工工艺框图
5.1施工准备
5.1.1技术准备
（1）开工前应有相关部门提供的该工程的地质勘察报告、水文地质资料、桩基工程施工图及图纸会审资料。
（2）施工现场环境和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑物、精密仪器车间等的调查资料。
（3）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需作材料的物理性能试验，并委托有资历的试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。
5.1.2机械准备
（1）旋挖钻机机械设备进场前，作好各项检修和保养工作，做到进场后便可投入使用；场地内供电线路采用发电机供电。
对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好。
（2）钻孔场地在施工前应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
（3）钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。
如有困难，可采用排架或枕木搭设工作平台。
5.2测量定位
根据设计院提供的施工图纸，结合现场测量桩、水准点，用全站仪准确的定测出每根桩的桩位的中心位置，根据中心点位测轴线引出“十”字线测出四个控制护桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。
护桩要做好保护工作，防止施工过程中扰动护桩用木桩钉钉，土质较软地段要水泥包桩，护桩埋深要够。
每次钻机就位好开钻前和钢筋笼吊放前，需要进行复测。
测量无误后才可进行下步工序施工。
钻进开始前要在护筒上作好标高控制点，计算实际钻进深度，并用测绳注意量测实际深度。
快到桩底设计标高时要加密量测次数，以确保不超钻或欠钻。
5.3护筒埋设
旋挖钻护筒采用厚度8mm的钢板卷制，其内径比桩径大20cm。
钢护筒由单节长度4m的护筒组成，钢护筒埋置较深时，应采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求。
在护筒就位的过程中，应保持护筒顶面高出地面30cm为宜,以防孔口坍塌和地表水流入孔内。
中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行随时调整，需保证与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
护筒的埋设深度：
在粘性土中不宜小于4m，在砂土中不宜小于8m。
护筒应高出地面20～30cm。
5.4钻机就位
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行复检，检查钻机性能是否完好。
通过放样桩位，将钻机行驶到施工孔位，调整桅杆角度，将钻头中心与钻孔中心对准，对位误差≤2.0cm调整钻机平整稳固，保证主动钻杆垂直地面，即主杆垂直度偏差<1%L。
旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，即可利用自动调整系统保持垂直状态立即锁定。
5.5泥浆储备
旋挖钻机采用静态泥浆护壁，即随着钻孔深度的增加及时向孔内补充配备好的化学泥浆。
现场设泥浆池，一般为钻孔直径1.5~2.0倍，泥浆池底部及四周采用塑料布或其他设备封闭，防止泥浆外流。
储浆池标准依据钻孔所需泥浆用量及造浆能力而定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔中应随时检测泥浆比重和含砂率，填写泥浆试验记录表，并随时观察地质变化，根据地质变化随时调节泥浆各项性能指标，保证泥浆各项性能指标满足设计规范要求。
钻孔施工现场设置泥浆池用作护壁泥浆使用，灌注混凝土时泥浆排出孔外，经沉淀净化后，储存泥浆池中，测试合格后循环使用。
泥浆性能指标要求及检验方法如下：
5.6钻进
5.6.1钻孔原理
旋挖钻的钻进是用动力头驱动钻杆和钻头旋转，利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎，切削的土体被挤进钻斗，装满后将钻斗提出孔口，旋转钻机底盘然后反转，并开启钻斗阀门，将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走。
这样通过钻斗的旋转、削土、提钻、甩土，多次反复作业而成孔，直至孔底标高。
5.6.2钻进过程
1、初始钻进进尺要缓慢，尽量减少钻杆晃动，保证钻孔的垂直度。
钻进过程中，应随时调整机架保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加孔底沉渣。
斗底铁门在钻进中始终要保持关闭状态，以防止钻斗的土砂掉落到孔内。
钻孔过程中及时清运孔口清渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境。
2、钻斗在孔内的升降速度必须控制好，速度过快，钻斗内的水流会冲刷孔壁，甚至在钻斗下方产生负压而导致塌孔。
钻头的升降速度宜控制在0.75-0.80m/s；刚开始要放慢旋挖速度，随钻孔深度的增加，其升降速度宜减小。
钻进过程中随时通过控制盘监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。
钻进过程中应保证泥浆面始终不低于护筒底部50cm以上，且首次注入时，应垂直向桩孔中间进行注浆。
3、成孔后钻头要多次上下往复作业，以保证孔径满足要求。
5.7终孔及验孔
钻孔达到设计深度要求后，首先进行地质情况的检测，通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。
如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。
如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
1、成孔后可根据旋挖钻的界面显示深度与实际测绳量深进行比较，若显示深度大于测量深度，需进行清底，并重新检测孔深。
2、确认满足设计和验收标准后，报监理工程师验收，监理工程师验收合格后方可进行清孔。
5.8清孔及检测
钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。
清孔采用换浆法清孔且分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔。
每次清孔应达到以下标准：
1、清孔时，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
2、允许沉渣应符合设计规范。
设计未规定时桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩≤30mm。
3、清孔应达到以下标准:
泥浆相对密度1.03～1.1，粘度17～20Pa.s，含沙率＜2%，胶体率＞98%。
5.9钢筋笼骨架制作及安装
钢筋笼采取在钢筋场后场同槽加工制作，采用钢筋笼运输车进行运输，用吊车吊入桩孔进行安装，安装过程钢筋笼必须缓慢下放，从而保证孔壁的质量。
5.9.1钢筋笼制作
1、钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸按设计要求进行采购；钢筋进场后由实验室按规定进行取样试验，合格后方可用于本工程，严禁不合格产品进场。
2、钢筋笼在钢筋加工场集中制作，钢筋骨架在制作时为保证骨架的刚度，主筋的接头应错开布置。
钢筋笼加工时主筋接头采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，单面焊时，焊缝长度大于10d，双面焊时，焊缝不小于5d，要求焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。
搭接焊时，注意接头两侧主筋中心必须位于同一直线上。
加劲筋设在主筋内壁，每隔2m设置一根，定位筋每2m设置一组，每组4根均匀设于加劲筋四周。
所有加劲筋、定位筋和主筋的连接点必须满焊。
3、按编号顺序连接。
每两节钢筋笼对接的一端宜预留1~2m箍筋不绑扎，以便于主筋在孔口连接时施工方便。
4、钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度，在钢筋笼周围对称设置四个混凝土滑轮，间隔与加强筋基本相等。
5.9.2钢筋笼安装
1、钢筋笼吊装：
现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，钢筋笼安装下放时，应在人工扶持下缓缓落入孔内，在骨架入孔时，应清除钢筋笼上的泥土和杂物，修复变形或移位的箍筋。
2、钢筋笼下放：
钢筋笼在下放过程中若遇障碍，应及时停止下放，查明原因处理后,方可继续进行，严禁高起猛落，碰撞和强行下放。
下钢筋笼达到设计标高后，应用吊筋将钢筋笼固定在专用吊架上，吊筋长度应根据固定点的高程来计算。
同时为保证钢筋笼的偏位在规范范围内，在下放钢筋笼之后，利用预埋的护桩点对钢筋笼进行定位，钢筋笼定位必须准确，要求用定位钢筋来固定钢筋笼位置，确保灌注混凝土过程中钢筋笼不变位。
3、检测管的连接及检查
按设计要求安装声测管：
桩径≤1.5m时，检测管采用3根；桩径＞1.5m时，检测管采用4根,。
声测管外径57mm，壁厚3.0mm，检测管上端高出基桩顶面必须≥20cm，接头处采用Φ70mm的钢管焊接。
下端用钢板封底焊接，不可漏水，浇筑前，将其灌满水，上口用塞子堵死。
施工时，也可符合《混凝土灌注桩用钢薄壁声测管及使用要求》。
5.10混凝土浇筑导管安装
5.10.1导管的选择
1、导管采用螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2-4m，最下节长3.8-4m，并配备0.5m、1m、1.5m非标准节若干节。
2、导管在使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。
进行水密试验的水压力不小于孔内水深1.3倍的水压。
试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。
3、导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
保证导管安装后，一般其底部距孔底30～40cm。
5.10.2导管安装
导管下放应按照导管从下而上编号顺序连接，接头处加设橡胶“O”型垫圈严防漏水，导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度，并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
5.11二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应≤30cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度满足规范要求后方可灌注水下混凝土。
5.12灌注水下混凝土
5.12.1混凝土拌制及运输
1、要求搅拌站上料严格按配合比进行，确保砼的和易性，桩径≥1.5m时，坍落度宜控制在160—200mm，且充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致的坍落度损失。
2、混凝土采用C30商品砼，输送车运至桩位,汽车吊配合灌注。
5.12.2水下混凝土灌注
1、首批封底混凝土的数量应满足导管首次埋置深度1.0m以上。
根据首批混凝土灌注要求应采用大于4.0m³以上的下料斗。
封底混凝土所需方量按下式确定：
V—首批封底混凝土所需数量，m3；
d—混凝土导管内径，m；
h1—导管内与桩孔内混凝土高度差，其值由桩孔内泥浆压力决定，不计混凝土落入导管内的冲击力和混凝土在导管、桩孔内流动阻力,h1=hwγw/γc,m；
hw—桩孔内混凝土面以上泥浆深度，m；
γw—泥浆容重，kN/m3；
γc—混凝土拌和物容重，24kN/m3；
D—桩孔直径，m；
Hc—桩孔内混凝土的高度，由导管初次被混凝土埋置深度决定和导管距孔底高度决定，导管初次埋深要求大于1m,导管距孔底一般0.4m。
2、水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间，灌注前应检查其均匀性及坍落度等各项指标，不符合要求不得使用。
3、灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。
混凝土应连续灌注，不得中断。
4、灌注过程中，应保持孔内水头高度；及时测量孔内和导管内混凝土面的高度，并认真填写“水下混凝土浇筑记录”，根据孔内导管的随机长度，计算出导管埋深深度，导管埋深宜控制在2-6m之间。
5、由于桩径大，导管埋深相对较深为防止浮浆较厚，混凝土灌注完成后，桩顶高程应比设计高程高出不小于0.5m，超灌的桩头在承台施工前需凿除至设计桩顶标高，并且桩头密实无松散层。
6、当孔内砼面接近设计标高时，应核对混凝土的灌注数量，及时估算运输车内及导管内超高部分的混凝土量与灌注所需砼量的差额，以便搅拌站提前做好供应计划，减少浪费。
7、每根桩在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土试件不得少于2组。
8、拆除护筒有两点要求①应将护筒垂直拔出，不可采用单根钢丝绳将护筒倾斜着拔出；②护筒要缓慢均匀拔出，不可速度太快。
9、有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
6质量检验标准
6.1钻（挖）孔桩验收
钻（挖）孔桩成孔质量验收质量标准表
项目
规定值或允许偏差
钻（挖）孔桩
孔的中心位置（mm）
50mm
钻孔直径
不小于设计桩径
倾斜率（％）
＜1％
孔深（m）
不小于设计规定
6.2灌注桩钢筋笼骨架验收
钢筋骨架制作及安装质量符合以下标准：
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
±10
保护层厚度（mm）
±20
箍筋间距（mm）
±20
中心平面位置（mm）
20
外径（mm）
±10
顶端高程（mm）
±20
倾斜度（％）
0.5
地面高程（mm）
±50
6.3桩基检测
桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。
每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。
桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。
桩基检测应达到Ⅰ类桩。
钻孔桩桩基检测方法如下：
1、混凝土强度试件每根桩至少制取1组。
2、每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后7～30天内进行。
7劳动组织
劳力组织配备应根据设计文件、工程规模、现场情况、机械种类、数量合理配置。
人员配备见下表：
劳动组织安排表（每作业班组）
序号
工种名称
数量
备注
1
工班长
1人
现场负责
2
技术负责人
1人
全面技术工作
3
机长
1人
现场
4
技术员及测量
2人
现场、拌合站
5
试验
2人
现场、拌合站
6
施工员
2人
现场
7
钻机操作手
4人
现场
8
吊装工
1人
现场
9
安全员
1人
现场
10
电焊工
1人
现场
11
电工
1人
现场
12
装载机驾驶员
1人
现场
13
普工
8人
现场
8主要设备机具
设备配置应根据设计文件、工程规模、现场实际需求合理配置。
主要机械设备配置表
序号
机械设备
数量
1
旋挖钻
1台
2
反循环钻
1台
3
25t起重机
2台
4
装载机
1台
5
内径30cm钢导管
1套
6
大小料斗
1套
7
钢筋切割机
2台
8
钢筋弯曲机
2台
9
钢筋调直机
2台
10
电焊机
5台
11
泥浆泵
3台
9材料要求
产品质量的好坏，原材料的质量是关键。
用于桥梁工程的钢材、水泥等均从信誉较好的大企业采购。
材料到场后通知监理现场监督取样和验证，检查内容包括所进产品各种证件、资料是否齐全，数量的多少。
取样试验证明材料的物理力学性能符合设计要求后，作好材料的进货标识工作，标识内容为材料产地、规格、型号、进货时间等，以确保材料的使用质量，同时避免材料混用。
质检及试验人员严格控制保证混凝土按配合比施工，混凝土拌和时间要严格控制，以保证砼的和易性。
主要从以下两方面严格控制：
1、钢筋质量：
所有钢材进场须有出厂质量证明书，并进行复检，钢筋接头采用双面搭接焊并送检及随时抽检。
2、水泥、砂、石原材料：
对混凝土拌合站经常不定期的抽查砂、石质量，严把进料关；质检员随时抽验原材料质量，严禁使用不合格材料进行混凝土搅拌。
10钻孔桩施工常见事故的预防及处理
10.1坍孔
坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
10.1.1坍孔原因
1、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求。
2、护筒埋置太浅，护筒底端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软造成坍塌。
3、在松软砂层中钻机进尺太快。
4、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
5、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
10.1.2坍孔的预防和处理
1、严格控制泥浆相对密度1.03-1.10；黏度：
17-20Pa·s等指标要求。
2、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
3、钻进过程中应严格控制钻进速度，钻斗的升降速度宜控制在0.75-0.80m/s，在粉砂层或亚砂土层中，升降速度应更加缓慢。
4、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
5、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
10.2钻孔偏斜
10.2.1偏斜原因
1、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
2、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
3、钻杆弯曲，接头不正。
10.2.2预防和处理
1、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，使其沿导向架对中钻进。
3、钻杆接头应逐个检查，及时调正更换。
10.3扩孔和缩孔
10.3.1扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只是孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
10.3.2缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻2-3次，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注。
10.4首批混凝土封底失败
事故原因和预防措施
1、导管底距离孔底太高或太低。
原因：
由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。
太高使首批砼数量不够，满足不了导管埋深1m以上的要求。
太底使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
2、首批砼数量不够。
原因：
由于计算错误，造成首批砼数量不够，导管埋深不足。
预防措施：
根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
3、导管漏浆。
原因：
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。
预防措施：
导管在使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压力不小于孔内水深1.3倍的水压。
并应注意检查“0”型橡皮圈是否安置几道关两头丝扣有无破损现象。
10.5供料和设备故障使灌注停工
事故原因和预防措施
原因:
由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：
施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。
10.6灌注过种中坍孔
10.6.1事故原因和预防措施
原因：
由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
预防措施：
1、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
2、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
3、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
4、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
10.6.2处理办法
1、如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。
2、如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
10.7导管拨空、掉管。
10.7.1事故原因和预防
1、导管拨空
原因：
由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：
应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
2、掉管
原因：
导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼等。
预防措施：
每次拆管后应仔细重新连接导管接头；及时测量导管埋深，导管埋深较大时应及时拆管。
10.7.2处理办法
1、混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
2、混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
11安全及环保要求
11.1安全要求
1、施工现场设置警示标志，严禁非施工人员进入。
2、钻机各个岗位工作人员，在上岗之前，都必须经过针对性的培训，持证上岗，全部工作人员都必须熟知桩基的整个施工过程，同时要熟练掌握自己所承担的工作
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