钢筋混凝土质量通病防治措施.docx

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钢筋混凝土质量通病防治措施

钢筋混凝土质量通病防治措施

砼麻面 现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

预防措施：

 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：

麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。

即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。

蜂窝现象：

砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

    原因分析：

      1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

      2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

       3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

      4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

       5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

    预防措施：

砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

采用电子自动计量。

砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。

砼自由倾落高度一般不得超过2m。

如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

砼的振捣分层捣固。

灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。

为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。

砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

合适的振捣现象为：

砼不再显著下沉，不再出现气泡。

灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。

发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

    治理方法：

砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。

孔洞    现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。

    原因分析：

      1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。

      2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

      3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

      4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

       5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

      6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

    预防措施：

      1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

      2、预留孔洞处在两侧同时下料。

下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

      3、采用正确的振捣方法，严防漏振。

a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。

b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。

每次移动距离不大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。

振捣器操作时快插慢拔。

      4、控制好下料。

要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

      5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。

      6、加强施工技术管理和质量检查工作。

    对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理

露筋      现象：

钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。

    原因分析：

1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

      2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

      3、因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

      4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

      5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

     预防措施：

1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

      2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。

一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

      3、钢筋较密集时，选配适当的石子。

石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。

结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。

      4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

保护层砼要振捣密实。

灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

      5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

      6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

      7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

    治理方法：

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。

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缺棱掉角    现象：

砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

    原因分析：

1、木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

      2、常温施工时，过早拆除承重模板。

       3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

       4、冬季施工时，砼局部受冻。

      预防措施：

木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。

拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。

拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。

加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。

冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。

    治理方法：

缺棱掉角较小时，，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。

可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。

施工缝夹层    现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

    原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注前，捣实不够。

      2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。

在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层        预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。

      2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

      3、在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。

      4、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。

冬季施工时可采用高压风吹。

全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。

    治理方法：

当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。

对夹层的处理慎重。

补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。

将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼或砼减石子砂浆，捣实并认真养护。

 施工项目中有些质量间题，如“渗、漏、泛、堵、壳、裂、砂、锈”等，由于经常发生，犹如“多发病”、“常见病”一样，而成为质量通病。

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一、最常见的质量通病

（1）基础不均匀下沉，墙身开裂；

（2）现浇钢筋混凝土工程出现蜂窝、麻面、露筋；（3）现浇钢筋混凝土阳台、雨蓬根部开裂或倾覆、坍塌；（4）砂浆、混凝土配合比控制不严，任意加水，强度得不到保证；（5）屋面、厨房渗水、漏水；（6）墙面抹灰起壳，裂缝、起麻点、不平整；（7）地面及楼面起砂、起壳、开裂；（8）门窗变形，缝隙过大，密封不严； （9）水暖电工安装粗糙，不符合使用要求；（10）结构吊装就位偏差过大；（11）预制构件裂缝，预埋件移位，预应力张拉不足；（12）砖墙接槎或预留脚手眼不符合规范要求；（13）金属栏杆、管道、配件锈蚀；（14）墙纸粘贴不牢、空鼓、折皱，压平起光；（15）饰面板、饰面砖拼缝不平、不直，空鼓，脱落；（16）喷浆不均匀，脱色、掉粉等。

质量通病，面大量广，危害极大;消除质量通病，是提高施工项目质量的关键环节。

产生质量通病的原因虽多，涉及面亦广，但究其主要原因，是参与项目施工的组织者、指挥者和操作者缺乏质量意识，不讲“认真”二字。

其实，消除质量通病，并不是什么高不可攀的要求，办不到的事。

只要真正在思想上重视质量，牢固树立“质量第二”的观念，认真遵守施工程序和操作规程；认真贯彻执行技术责任制；认真坚持质量标准、严格检查，实行层层把关；认真总结产生质量通病的经验教训，采取有效的预防措施;要消除质量通病，是完全可以办到的。

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二、质量通病的原因分析及防治措施

对质量通病的防治，同样要在调查的基础上分析其原因，方能达到“对症下药，药到病除”的目的。

以下就几种常见质量通病，举例阐明其原因及防治措施。

（一）混凝土裂缝混凝土结构及构件产生裂缝是一种常见的质量通病，裂缝的原因也极其错综复杂表中所列就有七大类，究竟是由哪一类中的何种原因所引起的裂缝，则应针对质量问题的特征作具体分析。

现略举二例说明之:

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[例4-1]混凝土干缩裂缝1.裂缝特征混凝土干缩裂缝特征具有表面性，缝宽较细，多在0.05~0.2mm之间，其走向纵横交错，没有规律性。

较薄的梁、板类构件（或桁架杆件），多沿短方向分布;整体性结构，多发生在结构变截面处;平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘，大体积混凝土在平面部位较为多见，但侧面也常出现；预制构件多产生在箍筋位置。

2.原因分析干缩裂缝产生的原因是:

（1）混凝土成型后，养护不良，受到风吹日晒，表面水分蒸发快，体积收缩大；而内部湿度变化很小，收缩也不，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂；或者构件水分蒸发，产生的体积收缩受到地基或垫层的约束，而出现干缩裂缝。

（2）混凝土构件长期露天堆放，表面湿度经常发生剧烈变化。

（3）采用含泥量多的粉砂配制混凝土。

（4）混凝土受过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层。

（5）后张法预应力构件露天生产后长期不张拉等。

3.预防措施

（1）混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂，振捣要密实，并应对板面进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。

（2）加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期堆放的预制构件宜覆盖，避免曝晒，并定期适当洒水，保持湿润。

（3）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透。

（4）混凝土浇筑后，应及早进行洒水养护；大面积混凝土宜浇完一段，养护一段。

4.处理方法此类裂缝对结构强度影响不大，但会使钢筋锈蚀，且有损美观，故一般可在表面抹一层薄砂浆进行处理。

对于预制构件，也可在裂缝表面涂环养胶泥或粘贴环氧玻璃布进行封闭处理。

[例4-2]混凝土构件制作、脱模、运输过程中的裂缝1.裂缝特征构件制作、脱模、运输、堆放、吊装过程中，由于各种原因而产生纵向、横向 斜向、竖向、水平的、表面的、深进的或贯穿的各种裂缝无一定规律性；其裂缝的深度、部位和走向都随产生的原因而异；裂缝的大小、长短、深浅不一。

2.原因分析

（1）木模板未浇水湿透，或隔离剂失效，模板与混凝土粘结。

当模板大量吸水发生膨胀时，常沿通长将柱、梁角拉裂。

（2）构件翻转脱模时，因受振动过大，或地面砂子摊铺不平，使混凝土开裂;构件在成型或拆模时受到剧烈振动。

也会引起沿钢筋的纵向或横向裂缝。

（3）后张预应力构件或多孔板成孔时，如抽芯过早，混凝土塌陷而出现裂缝;抽芯过晚，芯管与混凝土粘结，也易被拉裂。

（4）构件起吊时，由于模板隔离剂失效；混凝土与模板粘住，起模时构件受力不均或受扭，而出现纵向、横向或斜向裂缝。

（5）构件运输、堆放时，支承垫木不在一垂直线上，或悬挑过长，运输时构件受到剧烈的颠簸、冲击；吊装时吊点选择不当，吊装弯矩过大；或桁架等侧向刚度较差的构件侧向未采取临时加固措施，都可能使构件发生裂缝。

3.防治措施

（1）木模应浇水湿透。

（2）翻转脱模应在平整、坚实的铺砂地面上进行，翻转、脱模应平稳，防止剧烈冲击和振动。

（3）预留构件孔洞的钢管要平直，预埋前应除锈刷油，混凝土浇筑后，要定时（15min左右）定向转动钢管。

抽管时间以手指压混凝土表面不显印痕为宜，抽管时应平稳缓慢。

（4）预制构件胎模应选用有效的隔离剂，起模时先用千斤顶均匀松动，再平稳起吊。

（5）混凝土构件堆放，应按其受力特点设置塾块;重叠堆放时，塾块应在一条垂直线上。

同时，板、柱构件应作好标志，避免反放。

（6）运输中构件之间应设垫木并互相绑牢，防止晃动、碰撞。

（7）屋架、柱等大型构件吊装，应按规定设置吊点;对于屋架等侧向刚度差的构件，吊装时应横向加固，并设牵引索，防止吊装过程中晃动、碰撞。

4.防治方法纵向裂缝对承载力的影响远比横向裂缝小，一般可采取水泥浆或环氧胶泥进行修补;当缝较宽时，应先沿缝凿成八字形凹槽，再用水泥砂浆或环氧胶泥嵌补。

构件边角纵向裂缝处的松散混凝土应剔除，然后用水泥砂浆或细石混凝土修补。

由于运输、堆放、吊装等原因引起的表面较细的横向裂缝，可先将裂缝处清洗干净，待干燥后用环氧胶泥进行表面涂刷或粘贴环氧玻璃布封闭。

当裂缝较深时，可根据受力情况，采用灌注环氧或甲凝浆液、包钢丝网水泥或钢板套箍等方法处理。

裂缝贯穿整个断面的构件，不得使用。

（二）屋面渗漏

屋面渗水、漏水是较为普遍的质量通病，不论卷材或混凝土刚性防水屋面，都有类似的情况。

卷材屋面渗漏的主要原因是:

结构变形，基层处理不干净；找平层不平、不干燥;油层太厚、涂刷不均匀；局部构造 （如女儿墙、山墙、天沟、伸缩缝等部位）不合理，施工处理不当；卷材铺贴不实，接头、压边不严密；绿豆砂带有尖锐棱角、抛撒不均、未嵌入油层内;温差过大等原因，致使沥青胶老化、流淌，卷材错动、开裂;形成气囊、水囊、泛水等现象而产生渗水、漏水。

混凝土刚性屋面渗漏的原因有:

结构变形，板面清扫不净、灌缝不实，分格缝设置不合理，油膏嵌缝不严密;防水层较薄，混凝土配合比设计不当，施工振捣不密实，收光、压光不好，早期干燥脱水，后期养护不良，山墙、女儿墙等局部构造不合理、施工处理不妥，以及温度应力作用等，致使屋面开裂渗水、漏水。

防治屋面渗漏，应从材料、屋面设计构造、施工技术措施等方面，针对其不同原因，采取有效的对策，进行综合治理。

（三）地面起砂、起壳

地面起砂、起壳质量通病常见的原因是:

配合比不当，水灰比过大；砂的粒径过细，含泥量过大；水泥标号低，或使用过期、受潮结块的水泥；没有按规定遍数成活，在初凝前又没有适时压光；基层表面未清理干净或浇水不足，或残留有积水;未按规定留设施工缝；炉渣垫层质量不好，水泥浆结合层粘结力差；地面施工中受冻，或未达到足够的强度就在地面上走动;洒水养护的时间过早或过迟，或养护天数不够等

（四）抹灰空鼓、裂缝

抹灰空鼓、裂缝和起麻点的原因是:

基层未清理干净，抹灰前未浇水湿润；底灰未干到一定程度就抹面层；一次抹灰层过厚，干缩率较大;窗框两边塞灰不严，固定不牢；配制砂浆和原材料质量不好，石灰膏未充分熟化等。

（五）卫生间积水、漏水、管道堵塞

卫生间积水、漏水、管道堵塞是最常见的质量通病。

积水的原因是，地漏安装高度偏差较大，地面施工无法弥补；地面在地漏四周形成倒坡；地面的平整度及坡向地漏的坡度不符合要求。

漏水的原因是:

排水管甩口高度不够，大便器出口插入排水管的深度不够；蹲坑出口与排水管连接处没有填抹严实；厕所地面防水处理不好，使上层渗漏水顺管道四周和墙缝流到下层房间。

排水管道堵塞的原因是:

管道甩口封堵不及时或封堵不严，造成杂物掉入管道中;卫生器具安装前没有清除掉入管道内的杂物;管道安装时没有清除管膛杂物;管道坡度不合要求，甚至局部倒坡，管道接口零件使用不当，如用T型三通，而不是用Y型三通，造成管道局部阻力过大，管网未进

行闭水试验就交付使用等

钢筋混凝土质量通病防治及整改措施

砼麻面

现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

预防措施：

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：

麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。

即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。

蜂窝

现象：

砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：

1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

预防措施：

砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

采用电子自动计量。

砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。

砼自由倾落高度一般不得超过2m。

如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

砼的振捣分层捣固。

灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。

为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。

砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

合适的振捣现象为：

砼不再显著下沉，不再出现气泡。

灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。

发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

治理方法：

砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。

孔洞

现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。

原因分析：

1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

预防措施：

1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。

下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。

a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。

b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。

每次移动距离不大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。

振捣器操作时快插慢拔。

4、控制好下料。

要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。

对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

露筋  

现象：

钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。

原因分析：

1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

预防措施：

1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。

一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时，选配适当的石子。

石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。

结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。

4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

保护层砼要振捣密实。

灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

治理方法：

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。

缺棱掉角

现象：

砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

原因分析：

1、木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

2、常温施工时，过早拆除承重模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工时，砼局部受冻。

预防措施：

木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。

拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。

拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。

加强成品保护，对于处在人多、运料等