车间空调水技术交底secret.docx
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车间空调水技术交底secret
交底内容：
一、材料要求：
1.空调水系统的管道、配件及阀们的型号、规格、材质应符合设计规定。
2.镀锌碳素钢管及管件的规格种类应符合设计及生产标准要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺，管件无偏扣、乱口、丝扣不全或角度不准等现象。
管材及管件均应有出厂合格证及其他相应质量证明材料。
二、主要施工机具：
1.主要施工机具：
砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、套丝机、试压泵、手锯、套丝机、管钳、套筒扳手、梅花扳手、活扳、铁锤、电气焊设备等。
2.测量工具：
钢直尺、水平尺、钢卷尺、角尺、U形压力计等。
三、作业条件：
1.设计图纸、技术文件齐全，施工程序清楚。
2.明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行，沿管线安装位置的杂物清理干净，托吊架件均已安装牢固，位置正确。
3.立管安装应在主体结构完成后进行。
高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行。
每层均应有明确的标高线，安装竖井管道，应把竖井内的杂物清楚干净，并有防坠落措施。
4.支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行（包括暗装支管）。
5.施工准备工作完成，材料送至现场。
四、操作工艺：
（一）工艺流程
交底内容：
（二）施工准备：
1.认真熟悉图纸、技术资料搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。
2.参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理，预留预埋套管尺寸位置是否正确。
3.阀门安装前应按设计要求对型号规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和强度、严密性实验。
4.管材及管件应用钢丝刷或砂纸将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。
5.刷防锈漆二遍，应保持漆膜厚度均匀，色泽一致，无流坠及漏涂现象。
6.按照设计规定，预制加工支吊管架。
需保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的木垫隔开，木垫厚度与保温层厚度相同。
（三）预制加工：
按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装时的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工，使用专用工具垂直直切割管材，切口应平滑，无毛刺；清洁管材与管件的焊接部位，避免沙子、灰尘等损害接头的质量。
（四）管道安装：
1.管道连接：
（1）空调供、回管管径≤DN32采用丝扣连接；≥DN40采用焊接，必须拆卸处采用法兰连接。
（2）空调冷凝水管全部采用丝扣连接。
（3）管道安装前，需将管道内部的污垢和杂物清除干净。
2.螺纹连接：
（1）管道螺纹使用套丝机或套丝板加工。
（2）采用铅油油麻丝作填料，管道连接后应将螺纹外的填料清除干净。
（3）螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%；连接牢固；接口处根部外露螺纹为2~3扣，无外露填料；镀锌管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应做防腐处理。
交底内容：
3.焊接连接：
（1）管道对接焊口的组对和坡口形式等应符合下表的规定，坡口应采用坡口机加工。
管道焊接坡口形式和尺寸
项次
厚度
T（mm）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
C（mm）
钝边
P（mm）
坡口角
度a（º）
1
1~3
I型坡口
0.1~1.5
—
—
内壁错边量≤0.1T，且≤2mm；外壁≤3mm
3~6
双面焊
1~2.5
2
6~9
V型坡口
0~2.0
0~2.0
65~75
9~26
0~3.0
0~3.0
55~65
3
2~30
T型坡口
0~2.0
—
—
（2）管径、壁厚相同的管子或管件对接口时，内壁应齐平；对口的平直度为1/1000，全长不大于10mm。
（3）管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。
管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50mm。
（4）管道焊接由合格持证焊工施焊，操作熟练。
焊接时应有挡风、雨雪措施，焊区环境温度低于-20℃，焊口应预热，预热温度为100℃，预热长度为250mm。
（5）焊接时，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡；焊缝及热影响区表面应无裂缝、未焊透；熔合部位无夹渣、弧坑和气孔等缺陷。
（6）两个相邻对接焊缝之间的距离不得小于管子外径，且不宜小于180mm；管道弯头的弯曲部分不允许有对接焊缝，焊缝与弯曲起点的距离不得小
交底内容：
于管子外径，并不小于100mm；在弯头的弯曲部分及接口焊缝上不允许焊接分支管；支、吊架应距焊缝至少80mm。
（7）管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量检查。
焊缝外质量应符合下表中的规定：
电焊焊缝加强高度和宽度表
焊缝型式
管壁厚度（mm）
2~3
4~6
7~8
无坡口
焊缝加强高度
h（mm）
1~1.5
1.5~2
-
焊缝宽度
b（mm）
5~6
7~9
-
有坡口
焊缝加强高度
h（mm）
-
1.5~2
2
焊缝宽度
b（mm）
盖过每边坡口约2mm
4.法兰连接：
（1）管道与法兰焊接要双面满焊，法兰面应与管道中心线垂直，并同心。
焊接时管道插入法兰深度以法兰厚度的1/2为宜，以便进行内口焊接，内口焊缝不允许超出法兰面。
（2）法兰对接应平行，其偏差不应大于其外径的1.5/1000，且不得大于2mm。
法兰的密封面应平整、光洁，不得有毛刺和径向凹槽。
（3）法兰连接螺栓长度应一致，螺母在同侧，均匀拧紧，螺栓紧固后不应低于螺母平面。
5.管道支、吊架：
（1）固定支架时，支架横梁应牢固的固定在墙、柱子或其他结构物上，长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。
（2）金属管道的支吊架的形式、位置、间距、标高应符合设计或有关技术标准的要求。
（3）支吊架的安装应平整牢固，与管道接触紧密，管道与设备连接处，应设独立支、吊架。
（4）冷（热）媒水、冷却水系统管道，机房内总、干管的支吊架应采用承重防晃管架；与设备连接的管道管架宜有减振措施。
当水平支管的吊架采用
交底内容：
单杆吊架时，应在管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m处设
防晃支吊架。
（5）管道支、吊、托架的间距参见下表：
管道直径mm
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架最大间距（m）
保温管
1.5
2
2.5
2.5
3
3.5
4.0
5.0
5.0
5.5
6.5
7.5
8.5
9.5
非保
温管
2.5
3
3.5
4
4.5
5.0
6
6.5
6.5
7.5
7.5
9.0
9.5
10.5
注：
适用于工作压力不大于2.0Mpa，不保温或保温材料密度不大于200kg/m3的管道系统。
6.管道安装应符合下列要求：
（1）各种形式管路连接时，坡度应符合设计和施工规范要求。
软管连接的长度不宜大于150mm。
（2）管道穿过结构伸缩缝、沉降缝敷设时，根据设计要求，采取柔性连接保护措施。
（3）无论采用焊接、管螺纹连接还是法兰连接，接头均不得装设于墙体、楼板等结构处，不得设于套管内。
（4）立管安装时，为保证主立管垂直度，防止倾斜，层高小于等于5m时，每层必须安一个管卡；层高大于5m时每层不得小于2个管卡。
管卡安装高度距地面1.8m,两个以上管卡可均匀安装。
对主管，必须按设计位置装设固定支架，以承受立管重量。
（5）管道安装完毕，其坐标、标高和纵、横向弯曲度符合下表：
项目
允许偏差
检查方法
水平管道平直度
DN≤100mm
2L‰，最大40mm
用直尺、拉线和尺量检查
DN＞100mm
3L‰，最大60mm
立管垂直度
25L‰，最大25mm
用直尺、线坠、拉线和尺量检查
成排管段间距
15mm
用直尺尺量检查
成排管段或成排阀门
在同一平面上
3mm
用直尺、拉线和尺量检查
交底内容：
7.阀部件安装：
（1）阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合要求，连接牢固紧密。
成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差3mm。
（2）阀门的阀杆应朝向便于开启的位置，但不得朝下。
（3）安装阀门时，要注意阀体上的介质流动方向箭头，不得装反。
（4）对于各种电动阀或电磁阀，要配合电气专业进行安装，安装前应进行单体的调试。
（5）水过滤器一般装在水泵和设备吸入管路上。
安装时注意水流流动方向，不得装反。
（6）自动排气阀应安装在系统的最高处。
在自动排气阀前应装设一闸阀便于检修。
（7）在空调水管最低处设置排水管或排水阀，以便于泄水。
8.管道试压：
管道试压分为单项试压和系统试压，单项试压是在干管敷放完后或隐蔽部
位管道安装完毕按设计和规范要求进行水压试验，且应在保温之前；系统试压是在全部干、立管安装完毕，按设计或规范要求进行水压试验。
水压试验的方法和步骤应符合下列规定：
（1）水压试验宜分段进行，压力表安装在试验管段的最低处。
（2）管网注水点应设在管段的最低处，由低向高将各个用水的管末端封堵，关闭入口总阀门和所有泄水阀门及低处泄水阀门，打开各分路及主管阀门，水压试验时不连接设备。
注水时打开系统排气阀，排净空气后将其关闭。
（3）冷热水、冷却水系统的试验压力，工作压力≤1.0MPa时,为1.5倍工作压力,但最低不小于0.6MPa；工作压力>1.0MPa时，为工作压力加0.5Mpa。
（4）根据本工程特点，应分系统进行试压。
压力升至试验压力后，稳压10min,压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降，外观检查无渗漏为合格。
合格后及时联系相关人员验收。
（5）管道试压合格后，应分系统分段进行冲洗。
冲洗时以管内所能达到的最大流量或不小于2m/s的流速进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为止。
（6）对于空调凝结水系统采用充水试验，以不渗漏为合格。
交底内容：
9.管道防腐和保温：
（1）管道防腐
供回水管道和管道支、吊均刷两道防锈漆，冷凝水管镀锌层破损处和外露
丝扣处要补刷防锈漆。
（2）管道保温
空调水保温材料均采用δ=30mm的PEF管壳，作法见下图：
立管保温时，层高小于等于5m时，每层设一个支撑托盘，层高大于5m时，每层不少于2个，支撑托盘应焊在管壁上，其位置应在立管卡上部200mm处，托盘直径不大于保温层厚度。
支架处的保温，应留有膨胀缝。
支管段上每隔5-7m留有一条5mm的膨胀缝，弯管处应留有30mm的膨胀缝，并用石棉绳或玻璃棉填塞。
五、质量标准：
（一）主控项目：
1.空调工程水系统的设备与附属设备、管道、管配件及阀门的型号、规格、材质及连接形式应符合设计规定。
检查数量：
接总数抽查10%，且不小于5件。
检查方法：
观察检查。
2.管道安装应符合下列规定：
（1）隐蔽管道前必须经监理人员验收与认可签证。
（2）焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯。
交底内容：
（3）管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行，与设备接口处必须是柔性接口。
柔性短管不得强行对口连接，与其连接的管道应设置独立支架。
（4）冷热水及冷却水系统应在系统冲洗、排污合格（目测：
以排出口的水色和透明度与入水口对比相近，无可见杂物），再循环试运行2h以上，且水质正常后才能与设备相贯通。
（5）固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。
管道穿越墙体处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或楼板底部平齐，上部应高出楼层地面50mm，并不得将套管作为管道支撑。
（6）保温管道与套管四周间隙应使用不燃绝热材料填充紧密。
检查数量：
每个系统管道、部件数量抽查10%，且不小于5件。
检查方法：
尺量、观察检查。
3.管道系统安装完毕，外观检查合格后，按设计或规范要求进行水压试验。
水压试验的方法和步骤应符合下列规定：
（1）冷热水、冷却水系统的试验压力，工作压力≤1.0MPa时,为1.5倍工作压力,但最低不小于0.6MPa；工作压力>1.0MPa时，为工作压力加0.5MPa。
（2）根据本工程特点，应分系统进行试压。
当压力升至试验压力后，稳压10min,压力降不得大于0.02MPa，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降，外观检查无渗漏为合格。
（3）对于空调凝结水系统采用充水试验，以不渗漏为合格。
检查数量：
系统全数检查。
检查方法：
旁站、观察检查。
4.阀门的安装应符合下列规定：
（1）阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密。
（2）安装在保温管道上的各类手支阀门，手柄不得向下。
（3）阀门安装前必须进行外观检查，对于工作压力大于1.0MPa及在主管道上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。
其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。
强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门
交底内容：
的壳体、填料应无渗漏。
严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，时间应符合下中的规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。
阀门压力持续时间
公称直径DN（mm）
最短试验持续时间（s）
严密性试验
金属密封
非金属密封
≤50
15
15
65200
30
15
250~450
60
30
≥500
120
60
检查数量：
1、2款抽查5%，且不得少于1个。
水压试验以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查20%，且不得少于1个。
对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，全数检查。
检查方法：
旁站、观察检查。
（二）一般项目：
1.金属管道焊接应符合下列规定：
（1）管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。
对口的平直度为1/1000，全长不大于10mm。
管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。
管道对接焊缝与支、吊架的距离大于50mm。
（2）管道焊缝表面应清理干净，并进行外观检查。
检查数量：
按总数抽查20%，且不得少于1处。
检查方法：
尺量、观察检查。
2.螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%；连接牢固；接口处根部外露螺纹为2~3扣，无处露填料；镀锌管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应做防腐处理。
检查数量：
按总数抽查5%，且不得少于5处。
检查方法：
尺量、观察检查。
3.法兰连接的管道，法兰面应管道中心线垂直，并同心。
法兰对接应平行其
交底内容：
偏差不应大于其外径的1.5/1000，且不得大于2mm；连接螺栓长度应一致，螺母在同侧，均匀拧紧。
法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计要求。
检查数量：
按总数抽查5%，且不得少于5处。
检查方法：
尺量、观察检查。
4.管道安装应符合下列规定：
（1）管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。
当管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口。
（2）冷凝水排水管坡度，应符合设计文件的规定。
当设计无规定时，其坡度宜大于或等于8‰。
软管连接长度不宜大于150mm。
（3）冷热水管道与支、吊架之间，应有绝热衬垫（承压强度满足管道重量的不燃、难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫），其厚度不应小于绝热层厚度，宽度应大于支、吊架承面的宽度。
衬垫的表面应平整、衬垫接合面的空隙应填实。
（4）管道安装的坐标、标高和纵、横向的弯曲度应符合下表中的规定，在吊顶内等暗装管道的位置应正确，无明显偏差。
检查数量：
按总数抽查10%，且不得少于5处。
检查方法：
尺量、观察检查。
项目
允许偏差（mm）
检查方法
坐标
室外
25
按系统检查管道的起点、终点、分支点和变向点及各点之间的直管。
用经纬仪、水准仪、液体连通器、水平仪、拉线和尺量检查
室内
15
标高
室外
±20
室内
±15
水平管道的平直度
DN≤100
2L‰，最大40
用直尺、拉线和尺量检查
DN>100
3L‰，最大60
立管垂直度
5L‰，最大25
用直尺、拉线和尺量检查
成排管段间距
15
用直尺尺量检查
成排管段或成排阀门在同一平面上
3
用直尺、拉线和尺量检查
注：
L-管道的有效长度（mm）。
交底内容：
5.风机盘管机组及其他空调设备与管道的连接，宜采用弹性接管或软接管（金属或非金属软管），其耐压值应大于等于1.5倍的工作压力。
软管的连接应牢固，不应有强扭和瘪管。
检查数量：
按总数抽查10%，且不得少于5处。
检查方法：
观察检查。
6.金属管道的支、吊架的型式、位置、间距、标高应符合设计或有关技术标准的要求。
设计无规定时，应符合下列规定：
（1）支、吊架的安装应平整牢固，与管道接触紧密。
管道与设备连接处，应设独立支、吊架。
（2）冷（热）媒水，冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架，应采用承重防晃管架；与设备连接的管道管架宜有减振措施。
当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m设置承得防晃支、吊架。
（3）无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的，其吊杆应向热膨胀（或冷收缩）的反方向偏移，偏移量按计算确定。
（4）滑动支架的滑动面应清洁、平整，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移1/2位移值或符合设计文件规定。
（5）坚井内的立管，每隔2~3层应设导向支架。
（6）管道支、吊架的焊接应由合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
支架与管道焊接时，管道侧的咬边量，应小于0.1管壁厚。
检查数量：
按系统支架数量抽查5%，且不得少于5处。
检查方法：
尺量、观察检查。
7.阀门、自动排气装置、水过滤器等管道部件的安装应符合设计要求，并应符合下列规定：
（1）阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接应牢固紧密，启闭灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm。
（2）电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体的调试，包括开启、关闭等动作试验。
交底内容：
（3）冷冻水和冷却水的除法器（水过滤器）应安装在进机组的管道上，方向正确且便于清洁；与管道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。
过滤器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求。
（4）闭式系统管路应在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气阀，在管路的最低点设置排水管及排水阀。
检查数量：
按规格、型号抽查10%，且不得少于2个。
检查方法：
尺量、观察和操作检查。
六、成品保护
1.管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接，如施工有间断，应及时将敞开的管口封闭，以免进入杂物堵塞管子。
2.吊装重物不得利用已安装好的管道作为吊点，也不得在管道上放脚手板踩蹬。
3.安装用的管洞修补工作，必须在面层粉饰之前全部完成。
粉饰工作结束后，墙、地面建筑成品不得碰坏。
4.粉饰工程期间，必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。
防止其他施工工序碰坏成品。
七、安全注意事项：
1.进入施工现场，要正确穿戴安全防护用品。
2.施工现场严禁吸烟，不得酒后作业。
3.操作机电设备，严禁戴手套，袖口扎紧。
机械运转中不得进行维修保养。
4.使用砂轮锯，压力均匀，人站在砂轮片旋转方向侧面。
5.安装立管，必须将洞口周围清理干净，严禁向下抛掷物料。
作业完毕必须将洞口盖牢。
6.使用电、气焊时，应申请动火证，要配灭火器，并要设专人看火。
焊接地点周围不得有易燃易爆物品。
7.凳高作业时，要搭设作业平台并作好安全防护措施。
八、环保措施：
1.施工现场垃圾每天清理，堆放在指定的地点。
交底内容：
2.施工用水不得随意排放，应进行沉淀处理后直接排入排水系统。
3.尽量使用低噪声或无噪声的施工作业设置，无法避免噪声的施工设备，则应对其采取噪声隔离措施。
4.现场使用的油漆制品尽量使用环保产品，同时施工时保证通风良好，并且施工人员要戴上防护口罩，同时使用后随即将其封存放于专存库房内。
5.施工用料应做到长材不短用，加强科学下料和材料回收利用工作，减少施工废料，节约材料。
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