天然气管道监理实施细则范本.docx

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天然气管道监理实施细则范本

编号：

项目名称

工艺管道安装

监理实施细那么

（本）

　　　批准：

总监理工程师

编制：

专业监理工程师

xxxx建立监理

×××项目监理部

年月日

工艺管道安装监理实施细那么

1.专业工程的特点

1.1工程概况

1.1.1工程名称；

1.1.2建立地点；

1.1.3设计单位；

1.1.4建立单位；

1.1.5施工单位；

1.1.6工程规模。

1.2专业工程组成

本工程安装的管道总工程量〔一般以km数表示〕、总造价〔如设计文件中有〕；

管道的种类和特点，应根据本项目管道安装工程实际情况写。

种类可列表表示，应突出本工程安装的管道特点，如特种合金钢管道〔包括低温管道/高温管道/高压管道等〕不锈钢管道、耐腐蚀管道〔包括搪瓷管道/衬里管道/玻璃钢管道〕、大口径簿壁管、厚壁管、耐磨管道、夹套管、复合管等等。

1.3编写依据

《建立工程监理规》GB50319-2000、《石油化工建立工程项目监理规》SH/T3903-2004；

监理规划，施工组织设计，设计文件和技术资料；

有关标准、规、规程：

1〕SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工验收规》

2〕SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规》

3〕SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规》

4〕SH/T3517-1997《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》

5〕SH3509-1998《石油化工工程焊接工艺评定标准》

6〕SH/T3040-2002《石油化工管道蒸汽伴管与夹管设计规》

7〕HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工与验收规》

8〕GB50235-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》

9〕GB50184-1997《工业金属管道工程施工与验收规》

10〕GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规》

11〕GB50252-1994《工业安装工程质量检验评定统一标准》

12〕GBJ126-1998《工业设备与管道绝热工程施工与验收规》

13〕SH3525-1992《石油化工低温钢焊接规程》

14〕SH3526-1992《石油化工异种钢焊接规程》

15〕SH3527-1999《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》

16〕4730-2005《承压设备无损检测》

17〕SH3518-2000《阀门检验与管理规程》

18〕SH/T3508-1996《石油化工工程施工与验收统一标准》

19〕SH/T3536-2003《石油化工工程起重施工规》

20〕SH3505-1999《石油化工施工平安技术规程》

21〕JGJ46-88《施工现场临时用电平安技术规》

22〕施工单位的《施工组织设计》与《工艺管道安装工程施工技术方案》

1.4本专业的监理效劳目标

a）严格监管，控制工程质量到达业主预期的相关标准中的合格目标，争创优质工程；

b）协调催促，控制工程进度到达业主预期的各装置的工期进度目标；

c）监管防控，全面到达业主HSE要求，力争重大人身伤亡事故为零；

d）认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程投资在工程概算之；

e）尊重业主、热情效劳、勤奋工作、履行合同，确保监理效劳质量事故为零，监理连带责任施工质量/平安重大事故为零。

2监理工作流程

2.1工艺管道安装监理工作流程

〔1〕　　　　　　〔2〕〔3〕　　　　　　　〔4〕

〔5〕　　　　　　〔6〕　　　　　　〔7〕〔8〕　　　　　　　　　

〔9〕　　　　　　〔10〕〔11〕　　　　　〔12〕　　　　　　

〔13〕　　　　　　　〔14〕　　　　　　　〔15〕　　　　　　　　　　　　　　　

*1.流程包括对照流程图检查每根工艺管道的管号、管道连接的设备位号或连接收管号；位置偏差包括管道、阀门与管架的标高和定位尺寸、坡度、斜度；材质与规格包括管道、阀门、管件的材质、规格、型号、方向等。

*2.管道外表除锈与涂刷底漆经常是对进场管材先行除锈上底漆，保温前只进展焊接处的除锈上底漆和个别损伤处补底漆，然后进展全管段刷漆防腐。

2.2工序施工监理工作程序

每道工序完工后必须报验，监理工程师检查不合格严禁进入下道工序，特别对隐蔽工程要重点检查。

管道安装施工工序一般有：

1管道外表除锈2管道外表涂防锈漆3管道吊运到位4管道焊接和阀门等管件与支吊架安装5管道无损探伤6管道试压、气密或严密性试验7管道吹扫8管道外表防腐9管道保温等

3监理工作控制要点

3.1进度控制的要点

审核施工单位编制的管道安装进度计划，该计划须符合/满足工程总进度计划的要求。

催促施工单位按进度计划组织实施，定期检查分析进度计划的实施情况，在监理月报上对管道安装进度实施情况进展通报；对进度严重滞后的控制点，以监理联络单的形式书面通知施工单位采取补救和调整措施以追回进度偏差，并与时报告总监理工程师和业主。

当发生非施工单位原因造成的持续影响管道安装工期时，专业监理工程师应向总监汇报情况，由总监对施工单位的工期延期申请签发暂时或最终延长合同工期的审批表。

进度控制的目标就是确保工程进度在合同工期按质、按量完成全部项目施工。

3.2投资控制的要点

专业监理工程师应与时做好现场管道安装实物计量统计审查、确认工作，按月审核本专业的工程量清单和工程款支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。

工程量的现场签证应遵照业主的签证制度办理。

监理工程师应按设计变更、工程签证认真审核施工单位报送的本专业的竣工结算。

投资控制的目标值就是确保管道安装费用不得突破预算或合同费用。

3.3.平安监视要点

专业监理工程师应根据业主和施工单位签定的施工合同中的平安条款，对施工单位的平安保证体系、平安措施、平安施工行为进展监视管理。

专业监理工程师在审查施工组织设计、施工方案和工程变更时，对其平安措施要认真进展审核，要求施工单位按提出的建议补充和完善，并在施工过程中监视执行。

如发现违反平安规定施工/有平安隐患时，要与时制止并责令整改，必要时报总监批准停工整顿。

3.4.质量控制要点

管道安装工程质量的控制，是在熟悉设计图纸〔包括所施工管道的材质、直径、壁厚、坡向、介质与其压力与温度、管道上的阀门与其他管件与仪表管嘴、管道相关试验要求等〕和有关的施工验收标准规的根底上，从材料进场检查验收开场，到装置联运试车，按照监理工作流程进展全过程的质量控制，通过检查、检验、测量、试验、巡视、旁站等手段，对工程质量进展控制，使所获得的各项数据均在国家现行的相关标准、规与设计文件、技术资料规定的围之，确保工程质量目标的实现。

检查管道预制与安装应具备的条件

1〕审查施工单位的营业执照与资质证明，必须具有相应管道安装的资格，否那么，应向甲方提出更换施工单位的建议。

2〕审查施工单位质保系统是否行之有效，是否强调报验制度和工序自检合格监理验收后，方可进入下道工序的制度。

3〕审查施工单位的施工组织设计或施工方案，重点审查管理人员与劳动力安排是否适应本工程的需要，采取的规、标准是否适应本工程的需要；如工程在雨季和暑季施工，是否采取了相应措施，质量保证措施和平安管理措施是否周全完备和行之有效，如有疏漏，提出修改完善意见。

4〕审查特种作业人员〔如架子工、电工、起重工、焊工、探伤工〕的有效上岗证。

5〕施工单位进场并做好施工准备后，应对施工预制场地与机具进展检查，对组对平台与作业棚、焊条烘烤箱与保温筒、电焊机、气焊器具、温度表、湿度计等进展检查确认；检查是否按施工方案做好了施工准备，如不到位应通知其准备到位。

6〕与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理土建交安手续。

7〕与管道连接的动静设备已找正合格并固定完毕。

管道组成件检查

1〕对到场的管材、管件、焊材，应对照报验申请表所附清单中的材质、规格、批号、炉号等，然后与报验的材质证明书与设计文件核对，核对无误后进展现场见证检验：

a．外观检查：

外表应无裂纹、夹渣、重皮等缺陷，锈蚀、凹陷与其它机械损伤的深度，不能超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；并抽查外型几何尺寸，偏差应符合相应规、标准要求。

b．材质复查：

①SHA级管道设计压力等于或大于10Mpa的管道，外外表应逐根进展无损检测，结果以Ⅰ级为合格；②SHA级管道设计压力小于10Mpa的输送极度危害介质的管道，每批（同批号、同材质、同规格）应抽查5%，且不少于一根，结果以Ⅱ级为合格；③对合金钢、不锈钢管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进展复查，并做好标记。

c．设计文件要求进展低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件；要求进展晶间腐蚀性试验的不锈钢管道与管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件；如产品质量证明文件中无此二文件，应进展补项试验。

d．对焊材要认真核对品名型号，与设计要否一致。

经检查和检验合格后的管材、管件、构配件与焊材方可批准使用，不合格的应责令施工单位进展隔离存放并标识，尽快退回供货方。

2〕阀门检查

阀门检查应按规要求，检查施工单位是否已做好以下工作：

a.对到场阀门应逐个进展外观检查，阀门应完好无损，阀门应无积水、锈蚀和赃物，并具有出厂合格证和铭牌，阀门两端口应封闭良好。

b.对合金钢阀门的阀体，要进展快速光谱分析，并按10%的比例对件材质进展抽查，分析和抽查结果应符合规要求。

c.对SHB级管道阀门、输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒液体管道阀门，安装前必须逐个进展壳体压力试验和密封试验，试验合格方可使用；对输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃~186℃的非可燃流体、无毒液体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进展壳体压力试验和密封试验，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

如属甲供阀门已由甲方做试验，那么应向甲方索要相应阀门的试验报告。

d.平安阀应按设计文件规定的开启压力进展定压调试，定压数据应经使用单位确认。

e.带有蒸汽夹套的阀门，夹套局部应以1.5倍的蒸汽压力进展压力试验。

f.公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进展壳体压力试验和闸板密封试验。

壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进展试验，闸板密封试验可采用色印等方法进展试验，接合面上的色印应连接。

g.试验合格的阀门，应与时排尽部积水，并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做标出已试验合格的明显标记。

3〕管道预制件的检查

在预制场预制的管道应先进展检查，合格前方可运至安装现场安装。

a.管道预制必须按单线图进展，无设计单线图的，施工方应根据管道平、剖面图绘制单线图，否那么不能开工制作。

b.查核管道标识与其移植，保证标识的唯一性。

低温钢管道与钛管不能打钢印标志。

c.对照单线图检查预制件的数量、规格、材质等，是否与图纸相符。

d.按管道索引表，检查需无损检测的部位和比例、无损检测的结果是否符合设计和规要求。

e.管道切断前应移植原有标识；碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，不锈钢管、有色金属应采用机械或等离子方法切割；管段切口应平整、无裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷。

f.管道上开孔一般应在管段安装前完成，如须在已安装的管道上开孔时，应将管切割的异物与时清理干净。

4〕检查管道组成件、支承件与焊材的保管、存放

a.材料要有专人保管，收进发出、登记。

b.管道组成件与焊材应按类别、规格、型号、材质分区存放，标识明显，严禁混淆。

c.合金钢管道组成件用枕木垫平码放，不锈钢管严禁碰撞、损伤，不得与碳钢接触。

d.对管端螺纹、法兰螺纹、螺栓螺纹与阀门、法兰密封面、管端坡口应予以保护。

e.材料贮存应做好刮风、下雨天气的保护，每周检查一次，做好防锈处理。

f.不锈钢与低温钢管道搬运时，严禁使用钢丝或铁链捆绑。

以上各项管道组成件检查如有不合格或不符合要求，应与时通知施工单位进展整改。

焊接工艺检查

1〕审查焊工是否按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规那么[2002]09号文规定考试合格，所取得的合格证书是否与本工程的项目要求相符，审查合格证书是否在有效期。

2〕检查焊条烘烤、发放与使用情况是否符合规要求，焊工是否携带焊条保温筒。

3〕检查焊接工艺评定和焊接作业指导书是否已报验批准。

4〕检查现场不同管材所用焊接方式、焊条牌号、焊接规参数等与焊接作业指导书是否相符。

5〕检查气体保护焊是否按规规定实施。

6〕检查焊接环境的温度、风速、相对湿度等是否符合规SH3501-2001中第

焊接质量控制

1〕坡口加工与接头组对检查

a.SHA级管道应采用机械方法加工坡口；对等厚的管子，接口错边量不得超过厚度的5%，且不大于0.5mm；对不等厚管子，其壁厚差大于0.5mm或外壁厚差大于1mm时，应分别对较厚的管子壁或外壁按规要求进展削薄。

b.SHB、SHC、SHD级管道，宜采用机械方法加工坡口，当采用气割或等离子切割时，应保证尺寸正确，并用砂轮机去除影响焊接质量的外表层，并将凹凸不平处打磨平整，不锈钢与钛管管道坡口打磨必须使用专用砂轮片；等厚管子其接口错边量不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；不等厚管子其壁差大于1mm或外壁差大于2mm时，应分别对较厚的管子壁或外壁进展削薄；其它级别的管道接口错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。

2〕焊接施工检查

a.焊件外表必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、沙子等异物。

b.焊条、焊丝等焊接材料应正确使用，符合GB50236-1998中

c.焊接时严禁在焊件外表引弧、试验电流，在焊接中要确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。

d.不锈钢管道焊接时应防止横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进展，不中断；在电弧焊时，焊口两侧应采取保护措施，防止飞溅；在用手工钨极氩弧焊焊接时，焊缝侧应充氩气，防止侧焊缝金属被氧化。

宜采用铈钨极或钍钨极。

e.铬钼钢管道焊接前，应用砂轮对坡口打磨，去除切割淬硬层，必要时应经渗透检测合格后才能焊接；焊接前应进展预热；打底时应充氩气保护；焊接时如中途中断，重新焊接前应检查焊缝有无裂纹，如有裂纹应进展去除，预热后焊接；焊接完成后应采取保温缓冷措施。

f.管道焊前预热和焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材的焊前预热和焊后热处理温度应符合GB50236-1998表的规定。

g.需焊接在管道上的阀门，焊前必须把阀门翻开，提起阀芯，以防阀芯受热变形。

h.对本项目尤其应重视对压力管道、碳钢-不锈钢复合管、大口径合金钢管、耐热钢管等管道和管件的焊接质量控制，必要时应要求施工单位编制专门的施工方案。

3〕焊接质量检查

a.焊缝外观成形要良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm；角焊缝的焊脚高度要符合设计规定，外观应平缓过渡；接头外表不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；不锈钢与合金钢管道焊缝外表不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬边深度不得大于0.5mm，连续咬边长度不应大于10mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%；焊缝外表不得低于管道外表，焊缝余高△h≤1+0.2t〔t为组对后坡口的最大宽度〕，且不大于3mm。

外观检查不合格的部位要与时进展返修。

b.焊缝部质量检验应采用无损检测方法，无损检测的比例、检测结果应符合设计和规（GB50235-97）规定；发现不合格焊缝时，按该焊工不合格数加倍检测，如仍有不合格，那么应全部进展检测；不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，不锈钢、合金钢管道不得超过2次。

c.返修后的焊缝按原检查程序进展外观检查和无损检测。

4〕焊缝热处理

a.合金钢管道焊缝热处理应在无损检测合格后进展，热处理的围按设计文件规定进展，有应力腐蚀介质的管道焊接接头，均应进展焊后热处理。

b.热处理应采用远红外电加热法，加热围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm；当温度在300℃以上时加热速度应小于220℃/h；当壁厚不大于12.5mm时恒温时间为0.5h，壁厚为12.5~25mm时，恒温时间为1h，恒温期间，最高和最低温度差应小于50℃；恒温后的冷却速度应不大于260℃/h，冷至300℃后自然冷却。

c.焊接接头热处理后，应确认热处理自动记录曲线，并在焊缝与热影响区各取一点测定硬度值，硬度值应不超过母材标准布氏硬度值HB加100；假设热处理自动记录曲线异常，且被检查的硬度值超过规定围时，应作加倍复查，并查明原因，对不合格的焊接接头重新进展热处理，直至合格。

d.热处理完成后，应对热处理焊缝的10%做超声波探伤和渗透检验，以无裂纹为合格；热处理后的管道严禁施焊，如再进展了返修，那么应重新进展热处理。

管道安装质量控制

1〕管道安装时要注意检查以下工作：

a.首先检查管道安装是否符合流程图的要求、核对管道两端连接的设备位号、管嘴或管号是否正确，检查管道上应有的阀门〔含疏水器〕、仪表件、管件、取样设施等是否已按图纸要求装设；管道安装的允许偏差应符合GB50235-1997规表的规定。

b.检查管道定位尺寸和标高、管道规格、材质是否符合设计图纸要求。

c.检查所安阀门、管件、仪表件的定位尺寸、标高、材质、规格型号、方向等是否符合设计要求。

其中阀门检验应符合SH3518-2000《阀门检验与管理规程》的规定要求。

d.检查管道与管道预制件部的铁屑、焊渣等异物是否去除干净，部防腐是否已处理完毕。

e.检查法兰密封面、垫片是否符合密封要求和设计规要求，不符合要求不得使用。

连接设备法兰处加临时垫片，以备拆下清洗吹扫，吹扫合格后再换成设计垫片。

法兰、焊缝等连接处不得紧贴墙、楼板和管架。

f.管道上的开孔与温度计嘴，压力表嘴、调节阀、流量计孔板等安装时应与时去除管杂物，孔板法兰焊缝外表是否平滑。

g.为吹扫试车用的管道上的过滤网、8字盲板是否安装。

h.法兰连接螺栓应在管道自由状态下顺利穿过，严禁强力组对，螺栓紧固应对称施紧。

I.检查管道的走向、坡度是否符合设计和规要求，且不应有摆龙现象。

j.检查管道的支吊架安装是否到位，滑动面是否平整，固定支架是否结实；弹簧支架的限位板、波纹膨胀节的限位支架在安装完毕后应拆除。

k.检查需要热紧固、冷紧固或预拉伸的管道是否按设计要求或GB50235-97要施。

l.门型补偿器或其他类型补偿器安装位置应准确，按设计文件进展预拉伸〔或预紧〕。

m.检查穿墙（楼板）管是否有套管保护，埋地钢管是否事先完成焊缝检测和防腐合格。

n.检查管道静电接地是否符合设计要求和标准规，安装接地螺栓应无油垢、无油漆；安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时应进展检查与调整。

o.检查焊缝与焊缝、焊缝与支吊架间距是否符合规规定，不符合规定的应予返工。

p.夹套管安装是否符合FJJ211-86《夹套管施工与验收规》的规定要求。

2〕传动设备配管时，应从设备侧开场安装，先装管道支架，保证管口阀兰对中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。

3〕热力管道安装时，要特别注意支吊架的安装有严格要求：

固定架的位置必须符合设计图纸要求，不得遗漏或多加导向支架和固定支架；弹簧支吊架定位要准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定；管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。

管道系统试验检查

管道安装完毕后，应按设计和规规定对管道进展强度与严密性试验、吹扫或清洗、泄露性试验等。

1〕管道系统强度试验

管道系统强度试验是管道安装工程中的关键工序，监理应进展旁站监理，并做好旁站记录。

2〕管道试压前应按规要求对管道安装资料进展检查确认：

a、管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件、校验性检查或试验记录；

b、管道系统隐蔽工程记录；

c、管道的焊接工作记录与焊工布置、射线检测布片图，无损检测报告；

d、焊接接头热处理记录与硬度试验报告；

e、静电接地测试记录；

f、设计变更与材料代用文件。

3〕检查焊接和热处理工作是否全部完毕并检验合格；检查试压的压力值和试压介质是否符合设计和规要求；试压的平安措施是否到位，试压用的设备、仪表是否完好、是否符合本项目试压的精度和最大测值要求，并在检定期。

4〕试压前应有经监理和业主审批的试压方案，并催促施工单位严格按试验方案进展。

5〕试压时，旁站监理人员如实记录试压数据，试压合格后应予以签字确认。

6〕试压过程中假设有泄露，不得带压修理，消除缺陷后重新试压。

7〕对于个别未能参加试压的焊口，要做好记录，催促施工人员采用100%射线探伤的方法进展检验，并在系统气密性试验时进展检查。

8〕当进展气压试验时，应遵守GB50235-97中条的规定。

管道系统吹洗检查

1〕根据管道的使用要求、工作介质，审核吹洗方案，符合要求时予以签认。

2〕采用空气吹扫时，应保证气体流速不低于20m/s；蒸汽吹扫时，蒸汽流速不低于30m/s；采用水冲洗时，水流速不低于1.5m/s，且冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。

3〕管道系统吹洗前应检查以下工作：

a.管道安装已完成、管道支吊架结实可靠、管道试压已合格、需临时加固的已按要求加固。

b.对不参与吹洗的设备已隔离；不宜参与吹洗的仪表、阀门、孔板已拆除，并以短管连接，拆下局部单独清洗干净，系统吹洗完毕后进展回装。

4〕吹扫时一般宜用木锤敲打，对焊缝、死角管底等处应重点敲打，以彻底去除焊渣和杂物。

吹扫压力不得超过管道设计压力。

5〕气体吹扫应在吹洗出口用白布或靶板测试，以无铁锈杂物为合格，水冲洗以出口排水水色和透明度与入口水目测一致为合格，合格后予以签字确认。

6〕对需要进展化学清洗或油清洗的管道系统，监理应按GB50235中8.5条、8.6条要求进展检查。

参加系统气体泄漏性试验和真空度试验

1〕系统气体泄漏性试验应按设计文件进展，如设计无要求，一般为输送有毒、可燃介质的管道系统。

2〕试验介质一般为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力，用涂肥皂水或发泡剂的方法检查所有密封点，重点检查部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。

3〕经气压试验合格，且试验后未经拆卸过的管道可不再进展泄露性试验。

4〕对于真空管道系统，压力试验合格后，还应按设计文件规定进展24h的真空度试验，增压率不应大于5%。

5〕试验合格后，监理工程师与其他参加试验的各方代表一起，对试验结果签字确认。

管道外表除锈、防腐质量控制

1〕管道防腐应在试压合格后进展，防腐前必须先对金属管道除锈合格。

2〕管道除锈监理应到现场检查，检查除锈等级是否到达设计要求，如设计无要求，一般防腐除锈金属外表应见金属本色；未经监理验收的除锈管道，不得紧接着涂刷防腐涂料。

3〕管道防腐施工应符合GBJ122-1998《石油化工企业设备与管道涂料防腐设计与施工规》的规定。

4〕管道防腐施工的涂料种类、颜色、层数、厚度应符合设计文件的规定。

5〕管道防腐施工宜在15℃～30℃的环境温度下进展，并应有相应的防火、防雨、防冻措施；刷涂施工时前道漆未干，不得刷二道漆。

6〕对管道防腐涂料施工，应采取以下方法进展监理检测：

用10倍放大镜观察管道涂防腐涂料有无漏刷、皱纹、气泡、针孔，用涂层测厚仪测漆膜厚度是否到达设计和规要求；如不合格应通知施工单位进展整改，直至合格。

管道隔热施工质量控制

管道隔热施工质量应符合GBJ126-1998《