钢铁厂加热炉改造项目可行性研究报告.docx
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钢铁厂加热炉改造项目可行性研究报告
钢铁厂加热炉改造项目
可行性研究报告
目录
1．总论1
1.1概述1
1.2改造原则1
1.3改造内容2
2.工艺方案2
2.1工艺设计参数2
2.2主要设计依据3
2.3主要设计指标3
2.4工艺描述4
2.4.1总图部分5
2.4.2加热炉部分5
2.4.3电器部分8
2.4.4自动化仪表部分8
2.4.5土建部分9
2.4.6给排水部分9
2.4.7暖通空调部分9
2.4.8消防部分9
2.4.9环保及安全部分10
3.节能措施12
4.加热炉主要设备14
4.1主要设备14
4.2主要材料15
5.投资估算16
5.1投资估算16
6.技术经济分析16
6.1概述16
6.2基础数据17
6.2.1产量的变化17
6.2.2项目建设进度17
6.2.3流动资金的增加17
6.2.4职工人数的增加17
6.3财务评价17
6.3.1增量费用17
6.3.2增量收益18
6.3.3财务盈利能力分析19
6.3.4清偿能力分析19
6.4结论19
7.附图20
1．总论
1.1概述
XX市第三轧钢厂原址位于风景秀丽的XX脚下，XX市高新技术产业开发区内。
全厂占地面积约为4万平方米，厂房占地面积约为3万平方米。
工厂南面为高级住宅区，因此对环境要求非常严格。
现厂址位于XX市XX区XX镇钓军台，工厂北面为XX齐大山选矿厂，东为XX环市铁路，西为沙河，南为农田，占地约15万平方米，周围环境承载能力好。
依据XX省XX市第三轧钢有限公司的设计委托书，为维护XX市卫生先进城市殊荣，减少资源消耗，降低成本，提高企业竞争能力，减少潜在的环境责任风险，轧钢生产线全部由原厂区搬迁至现厂区，在工厂搬迁的同时对工厂原有的燃油加热炉进行技术改造，将燃油加热炉改成燃热荒煤气环保型加热炉，据此进行可行性研究。
1.2改造原则
随着科学技术的迅速发展和社会的进步，企业不仅对产品的质量、寿命、功能等要求越来越高，同时兼顾产品对环境带来的不良影响。
本加热炉设计以节能、降耗、减污、增效为基本原则，同时满足监测控制水平先进、经济合理实用、加热质量满足轧制的要求。
具体内容如下：
1.2.1加热炉本体改造：
加热炉跨度增大，坯料由3000mm改为6000㎜，减少坯料加工过程，增加坯料综合利用率。
1.2.2加热炉燃料系统改造：
采用清洁能源—热荒煤气代替渣油，降低燃料消耗，减少环境污染。
1.2.3加热炉换热系统改造：
加热炉新风经过换热器两级换热后温度升高到600℃，排烟温度降低到200℃以下，回收余热。
1.2.4加热炉冷却系统改造：
改变炉底水管的布置，其中纵水管与常规布置相同；横水管高温段变为四跨距结构，低温段不设横水管，大大降低了管低比。
减少了水冷件带走的热。
1.2.5加热炉监测控制系统改造：
在炉膛内设置压力、温度、CO、氧分压等监测装置，与鼓引风机进行连锁控制。
采用计算机模糊集中控制，从而提高了加热炉系统自动化水平，保证炉膛内燃烧工况的稳定和钢坯加热工艺的实现。
1.2.6采用技术先进，成熟可靠，运行费用低，环境污染小，节能降耗，建设周期短的加热炉工艺。
1.3改造内容
1.3.1燃料系统改造：
建造7座煤气发生炉，将燃油加热炉改为燃热荒煤气，利用荒煤气本身400℃以上的显热，两面加热。
1.3.2加热炉本体系统改造：
增大加热炉跨度，坯料由3000mm改为6000㎜。
1.3.3换热系统改造：
加热炉新风经过换热器两级换热后温度升高到600℃，排烟温度降低到200℃以下。
炉底冷却水管采用汽化冷却，减少冷却带走的热量并使其带走的热量可回收利用，最大程度降低了热能单耗。
加热炉本体采用复合式炉墙、整体吊挂式平顶结构。
1.3.4自动化控制系统改造在炉膛内设置压力、温度、CO、氧分压等监测装置，与鼓引风机进行连锁控制。
采用计算机模糊集中控制。
2.工艺方案
2.1工艺设计参数
序号
名称
单位
数值
备注
1
炉子产量
t/h
50
2
加热钢种
普碳钢、低合金钢
3
料坯尺寸
mm
165×280×6000
单排料
4
进料温度
℃
常温
5
出料温度
℃
1050～1200
6
装出料方式
端进端出、机械化出钢
7
炉底冷却方式
全炉汽化冷却、自然循环
2.2主要设计依据
《钢铁企业设计既能技术规定》YB9051—98
《建设项目环境保护管理条例》中华人民共和国国务院令第253号
《冶金工业环境保护设计规定》YB9066-95
《工业窑炉大气污染物排放标准》GB9078-1996
《工业企业厂界噪声标准》GB12348-90
《国务院关于加强防尘防毒工作决定》国发｛1984｝97号
《冶金企业安全卫生设计规定》冶生｛1996｝204号
《生产设备安全卫生设计导则》GB5083-1999
《电气设备安全设计导则》GB4064-83
《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85
《建筑设计防火规范》（2001版）GBJ16-87
《建筑灭火器配置设计规范》GBJ140-90（1997版）
《火灾自动报警系统设计规范》GB50116-1998
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92
《钢铁企业总图运输设计规范》YBJ52-88
《建筑物防雷设计规范》GB50057-94（2000版）
《消防安全标志》GB13495-92
2.3主要设计指标
序号
名称
单位
数值
备注
1
燃煤种类
阜新粒煤（设计煤种）
2
燃煤热值
KJ/kg
5100×4.18
3
燃煤消耗
t/h
7.2
4
煤气发生炉需要空气量
Nm3/h
27720
5
煤气产量
Nm3/h
25200
6
出口温度
℃
400
7
出口压力
Pa
1140
8
炉子有效长度
m
24.245
9
炉膛宽度
m
6.496
10
炉底面积
m2
157.5
11
装炉量
t
188
12
燃料种类
热荒发生炉煤气
13
燃料热值
kJ/m3
1250×4.18
14
最大燃料消耗量
Nm3/h
24000
15
空气消耗量
Nm3/h
30000
16
吨钢能耗
kg
≤90
（标煤/吨钢）
17
煤气温度
℃
≥400
18
空气预热温度
℃
≥600
19
产生烟气量
Nm3/h
40000
20
氧化烧损
＜1%
21
烟气排放温度
℃
≤200
22
排烟中粉尘浓度
mg/Nm3
50
23
排烟中SO2浓度
mg/Nm3
665
24
排烟中CO浓度
mg/Nm3
≤20
2.4工艺描述
冷坯料由汽车运至工厂原料区，生产时冷坯料由吊车装至上料机，经上料辊道进入推钢机，由推钢机推入加热炉内，进行预热、加热、均热后，由炉侧端推钢机推至轧线辊道，进入轧机进行轧制。
详见附图一（工艺流程图）
加热炉所用燃料由煤气发生炉制得。
煤场中的原煤经输送设备送至储煤斗，经卷扬提升到煤气发生炉上的煤仓，煤经过钟料阀进入煤气发生炉，在煤气发生炉内经氧化还原反应生成热荒煤气，经除尘装置初级净化后经管道送至加热炉各加热段喷嘴，与新风混合后在炉内燃烧，放出热能。
煤气发生炉反应后产生的炉渣经圆盘除渣机、水封排入渣沟。
用水冲入渣池，定期外运。
加热炉内燃烧后的烟气经烟道进入两级换热器换热降温后，由引风机送入烟囱高空排放。
室外新风由鼓风机加压后进管道送入两级换热器预热升温后，进入炉膛与煤气混合后燃烧。
工业水经软化处理后由水泵送入加热炉冷却系统，气化后的饱和蒸汽进入储汽包内，供煤气发生炉使用。
加热炉系统用电设备采用集中加机旁操作方式。
各部分详细描述如下：
2.4.1总图部分
整个加热炉系统设计环形工厂马路，在横向厂区马路的一侧布置煤气发生站，煤气发生站的右侧布置汽包间，汽包间下面为软水站。
煤气发生站的左侧为煤场和渣场。
加热炉布置在煤气发生站前面，加热炉后布置烟道，烟道内布置煤气、空气预热器。
在烟道的另一侧布置风机房和配电室。
建筑物最高标高为+16m，最低标高为—4m详见附图二（平面布置图）
2.4.2加热炉部分
加热炉部分主要包括：
加热炉系统、煤气发生炉系统。
加热炉系统包括：
加热炉本体、加热炉炉前炉后设备、冷却系统、排烟换热系统等。
煤气发生炉系统包括：
七台（六用一备）煤气发生炉、除尘设备、加煤机、软化水等设备。
2.4.2.1加热炉系统
①加热炉本体：
加热炉炉型结构采用全燃混合煤气分室快速加热炉炉型。
在炉长方向上设置多个分室结构，共分三大段（预热段、加热段、均热段），每大段包括两小段，段与段之间采用上、下隔墙分隔；燃料为热荒煤气，按炉型的每一大段实行单独供热，炉温可自由调节而不相互影响；送风、排烟采用集中式；汽化冷却系统采取优化设计，加强炉底水管的绝热包扎，充分利用分室炉型中间隔墙的特点，减小管底比；炉内滑块主要采用半热滑轧式，根据加热质量要求炉头局部部位采用全热滑轧式；炉后采用推钢机进料，炉头采用料杆式出钢机出料，尽量减小钢坯的划伤及对辊道的冲击；出渣方式为定期出渣均热段渣也可经端墙下部小炉门随时扒出。
见附图三、四（加热炉本体图、加热炉本体图（立面）
②炉头出渣系统：
采用机械出钢机出料后，炉头氧化铁皮必须及时清运，而且加热炉高温段氧化铁皮也需及时清除，因此在炉头下部及高温段底部设置氧化铁皮清除装置。
在均热段墙下部分别设置3个出渣炉门，生产中间断出渣。
③冷却系统：
加热炉炉底水管系统采用自然循环汽化冷却系统。
由于分室快速加热内部结构的特殊性，使汽化冷却循环回路大大减少；横水管高温段变为四跨距结构，低温段不设横水管，横水管数量较大幅度地降低。
汽化冷却外部供水仍由统一软水站供应。
④加热炉炉前后设备部分：
依据工艺条件及要求，加热炉炉前后设备，包括入炉辊道，推钢机，升降炉门，出炉辊道，钢坯出钢机等配套设备。
炉前设备包括升降炉门、出炉辊道及钢坯出钢机等设备，设备操作采用联动和手控单动两种方式，正常运行为联动，单动控制为检修及特殊情况下设置，在钢坯出钢机动作的同时炉门开始提升，在托出机行程达到某一定值（即钢坯完全出炉）时炉门下降关闭。
●推料机
采用齿轮齿条结构形式，齿条推杆由齿轮带动，通过电机、减速机驱动。
齿条推杆断面为箱形结构件，与齿条导轨焊接在一起。
推杆前端装有推料板。
机体上部由两侧设有导向支撑辊。
减速机出轴的另一端设主令控制器。
●入炉辊道
入炉辊道采用空心辊道，辊身外表面设圆弧状凹槽，以减少与钢坯的接触面积。
●推钢机
推钢机设行程极限限位开关，通过主令控制器控制，与炉前钢坯托出机联锁，以出钢侧的定位检测反馈信号为基准控制推钢行程。
●出炉辊道
出炉辊道分三部。
（1）出炉区辊道，采用双内冷空心辊道，加热炉侧轴承及辊身采用内部水冷，可保证轴承的工作温度保持在60℃以下，冷却水采用浊环水，悬浮物粒度≤30℃，可利用滤清器过滤保证环水的应用。
（2）返回钢坯辊道，将没有达到要求的出炉钢坯短时存放，以便返回加热炉重新加热。
（3）输送辊道，采用普通空心辊道。
●升降炉门
升降炉门采用钢结构水冷炉门，分左右两个炉门，将炉门框用净环水冷却，炉门为钢结构焊接件，外侧用钢板制作辅以立筋，内侧充填轻质耐火材料。
炉框冷却水从侧边下部进出水，用高压胶管与外部供水管道相连接，以便于炉门的升降。
钢坯托出机的托梁入孔位于炉门的下部，单独制作小炉门，用耐热铸钢制作，内侧浇注轻质耐火材料。
这种形式可大大减少炉门的工作行程，缩短炉门开启的时间，并使整个炉门升降装置的重量大幅度降低。
炉门用2根链条吊挂，小炉门用1根链条吊挂。
分别通过链轮带动炉门升降，小炉门的链轮直径大于炉门的链轮使小炉门早于大炉门提起。
链轮固定于一根固定轴上，轴的驱动端增加配重及链轮，轴由电机蜗轮蜗杆减速机驱动，整套设备设于出炉端炉子顶部。
⑤送风、排烟及换热系统：
本项目送风、排烟采用集中式，统一布置送风及排烟通道。
炉膛内压力由鼓引风机共同调节，保证炉膛内微正压状态，彻底消除了进出料口的喷火现象。
在烟道内布置换热器综合预热，回收烟气余热，使热荒煤气煤气到500℃以上，助燃新风达400℃以上，使排烟温度降到200℃下。
2.4.2.2煤气发生炉系统
①煤气发生炉本体：
燃料煤加入发生炉内点燃，从炉的底部鼓入空气和水蒸气的混合气体，在炉内高温的环境下，连续不断进行氧化还原反应，干馏后产出的合格煤气稳定后，经过落灰斗、旋风除尘器除尘后作为加热炉燃料送入加热炉内。
煤气发生炉由上中下三部分组成。
上部由加煤机、炉盖、探火孔等组成。
中部由炉体和小灰刀等组成。
下部由炉篦、灰盘、传动装置、排灰刀、通风箱、炉体支柱等组成。
每台煤气发生炉附加一台汽包。
炉旁设软化水设备。
煤气发生炉反应后产生的炉渣经圆盘除渣机、水封排入渣沟。
用水冲入渣池，定期外运。
②除尘系统：
除尘系统由落灰斗和旋风除尘器组成。
发生炉产生的煤气进入落灰斗后，由于流动截面突然增大，煤气流速降度，煤气中大颗粒灰尘在重力的作用下落入到落灰斗中。
煤气经过落灰斗后进入旋风除尘器，进一步将煤气中的灰尘分离。
详见附图五、六（煤气发生炉平面图、煤气发生炉立面图）
③软化水系统
煤气发生炉和加热炉的冷却系统均需要软化水，因此统一设计一套软化水系统。
2.4.3电器部分
所有低压配电及控制柜均安装配电室。
配电室有足够的空间装设新增开关柜。
同时在厂房内适当位置安装检修电源箱3台。
配电室供电范围：
1）风机，水泵类负载。
2）炉前出钢机横移，抬升电机。
3）炉后推料机电机。
4）炉前内冷，返回，输送辊道。
5）炉后推钢机。
6）液压站油泵电机。
7）新增热装跨行车。
8）新建操作室等处照明。
9）仪表用电。
配电室采用PGL2型低压配电屏供配电及控制，机旁箱采用JXF型机旁操作箱，操作室内操作台JT7型。
风机房，水泵房，液压站用电设备及行车尚且触线，厂房照明等供电电缆采用VV型聚氯乙烯电力电缆穿钢管沿墙沿地明敷设或沿原有电缆沟敷设；控制电缆采用KVV型聚氯乙烯控制电缆沿墙沿地明敷设或沿原有电缆沟敷设。
靠近加热炉及辊道设备如推钢机，推料机以及辊道等设备供电及控制采用YGC型硅橡胶电缆沿设备钢结构或沿墙沿地明敷设。
加热炉生产线两侧设备连锁采用YGC型硅橡胶控制电缆利用原有电缆沟或屋面桥加敷设。
办公楼照明采用BV型塑料电线穿钢管沿墙沿地暗敷设。
本项目所配电机均为低压异步电动机，优先采用直接起动方式，传动控制采用电继电器，接触器组成的有触点控制系统。
2.4.4自动化仪表部分
根据加热工艺要求，加热炉分三段温度控制。
主要检控项目有：
（1）预热段、加热段、均热段每段煤气流量检测，并根据两个温度的平均值进行自动控制。
（2）预热段、加热段、均热段每段空气流量检测，并根据每段平均温度进行自动控制。
（3）预热段、加热段、均热段每段空气流量检测，并根据每段煤气流量变化自动配比空气。
（4）预热段、加热段、均热段每段煤气压力检测。
（5）预热段、加热段、均热段每段空气压力检测。
（6）炉膛设置三个压力检测，根据炉膛压力自动控制引风机的烟气排放量。
（7）煤气总管流量检测。
（8）煤气总管压力检测并低压报警，并设置煤气安全切断阀，当煤气低压时自动切断煤气，并与风机系统联锁控制。
（9）炉头、炉尾、设置CO检测装置。
（10）汽包设置压力、液位、补水流量检测，水位联锁信号送电气专业进行水泵控制。
（11）出钢炉门出设置钢坯测位装置，并与炉后推钢机、炉头出钢机联锁。
2.4.5土建部分
煤气发生站及加热炉厂房：
采用6m柱距，独立基础，轻型钢结构骨架。
屋面采用彩色压型板围护。
加热炉基础及烟道：
均采用钢筋砼结构。
管道支架：
采用钢筋砼结构、钢支架，平台采用轻型钢结构。
2.4.6给排水部分
根据工艺要求，给排水设计主要内容如下：
①汽化冷却
根据工艺设备所提资料，汽化冷却采用软水，用水量为6m3/h,排污量为1m3/h。
设计由现有软水加压泵站供给，接管管径为DN40供水管，供汽化冷却水。
排污管管径为DN20。
排至氧化铁皮沟内。
供水管及排污管均采用镀锌钢管，丝扣连接。
管道架空敷设。
2.4.7暖通空调部分
本工程根据工业炉及仪表等专业的需要，本工程需要采暖的建筑物有：
操作室，仪表控制室。
采暖热媒为热水。
2.4.8消防部分
本设计认真贯彻“预防为主，消防结合”的消防工作方针及国家有关防火方面的规定，在建筑设计、总图布置、消防给水、存在火灾隐患的场所等方面均严格按照国家有关规程、规范设计，做好本工程防火、防爆、安全疏散工作，并针对工程发生火灾特点，立足自防自救，采取可靠的防火措施，作到安全实用、技术先进、经济合理。
①安全疏散与安全标志
建筑物的安全门、安全疏散通道均按建筑设计防火规范中的要求设
计满足建筑物防火设计规范要求。
对有火灾危险的场所设置严禁烟火的标志，危险区设警示标志牌。
各种消防安全标志牌严格按消防安全标志及消防安全标志设置要求设置。
②火灾自动报警系统及消火栓
根据生产工艺需要，车间内易发生火灾区域均设有相应的火灾自动报警系统，本工程厂区室外，室内均设有消火栓设施。
建筑物按建筑灭火器配置设计规范进行设计。
根据不同房间和火灾危害等级配置相应数量和雷行动灭火器。
③防雷接地措施
本工程的电力系统按照有关标准均设有相应的防雷措施及接地保护措施。
④防火措施的预期效果
本工程消防措施严格按照有关规程、规范设计，正常情况可避免火灾事故的发生，确保生产安全，工作人员生命安全；一旦发生火灾，可利用配置的消防设施和通讯设施，及时扑灭火，控制灾情，最大限度地减少损失。
2.4.9环保及安全部分
2.4.9.1环保部分
●主要污染源、污染物及控制措施
本工程的主要污染源及污染物：
发生炉用煤产发生炉煤气中含SO2、NOX、CO及燃煤粉尘，助燃风机产生的噪声，燃煤过程中产生的废渣，加热炉燃烧产生的废气等。
改造前环境现状：
①燃料：
加热炉所用渣油市场混乱，成份不稳定，当炉膛内燃烧工况不好时，烟气中SO2、CO、粉尘等严重超标，同时产生有刺激性的气体，对周围环境污染非常严重。
②自动化控制：
燃烧过程无自动化控制，加热炉炉膛内压力主要依靠人为调节烟道中的闸板阀控制，导致加热炉经常在高压状态下运行，进出料口、观察口及人孔等部位喷火现象严重，造成严重的溢气热损失，不仅造成了热污染，同时浪费能源。
③换热系统：
原系统换热器能力不足，且产生结垢现象，导致换热效率降低，排烟温度增高，烟气体积增大，系统的阻力增加，导致了炉膛内的压力增高。
④鼓风机噪声大，影响周围环境。
改造后环境：
①燃料：
加热炉燃料由渣油改为热荒煤气，同时煤气发生炉选用全硫含量≤0.5%的低硫煤，由于发生炉内氧化反应不充分，所以此生产过程中SO2排放浓度极低，平均浓度为655mg/Nm3最高不足800mg/Nm3，NOX排放为100ppm。
煤气放散管高出厂房5m。
CO排放量体积浓度≤20mg。
煤气发生炉自带除尘器，因此进入加热炉的煤气中粉尘浓度很低，排放平均浓度54mg/Nm3。
煤气发生炉有水封装置，废渣随水冲至渣场后，再用密闭车运走进行综合利用。
②在炉膛内设置压力、温度、CO及氧分压等监测装置，通过计算机自动调整各参数使炉膛内燃烧情况达到最佳工况。
解决了炉膛喷火现象，降低炉门及开孔的热损失。
③在烟道内布置双级换热器综合预热，回收烟气余热，使助燃新风温度达600℃以上，使排烟温度降到200℃下。
从换热器出来热助燃风管进行绝热包扎。
分别送到各段及各支管嘴前。
回收热量的同时，减少热污染。
④助燃风机增设消音设施，确保1m外处噪声＜90dB，符合国家环保标准要求。
●工厂绿化
利用工厂空地种植各种果树包括、种花、种草。
●环境监测和环保管理
本工程环境监测和环保管理机构由厂方同意考虑。
2.4.9.2安全卫生部分
●主要危险、有害因素及防范措施
①防雷、接地
各种电气设备设工作保护接地；煤气氧气等管道设防静电接地。
正常不带电，故障时可能带电的电气设备金属外壳采取接地。
②地震
建筑物品结构按地震烈度7度设防。
③机械伤害及人体坠落
本系统有安全防护措施。
所有平台、安装孔处设有围栏，以保证安全，转动设备连接处均加安全防护罩。
④尘毒防范措施
本工程的主要污染源及污染物为发生炉用煤产发生炉煤气中含的少量SO2、NOX、CO、粉尘、坯料出炉时炉膛内CO等。
上述污染物由风机抽走，不在车间内扩散，经处理后达标排放。
车间内设有通风装置及安全检测设备，防止人员CO中毒。
⑤噪声防范措施
助燃风机增设消音设施确保1m外处噪声<90dB，符合国家环保标准要求。
●安全与工业卫生预测效果评价
本工程按照国家的有关标准、规范采取了相应的安全卫生技术措施，为保障职工的安全生产和身心健康奠定了物质基础和环境条件。
3.节能措施
就企业而言，能耗高也是制约企业发展的一个重要因素，特别是加热炉的燃料消耗，不仅产生了严重的环境污染，同时也加大了企业生产成本，为此，我们为原加热炉制作了加热炉燃煤能量平衡图如下：
图3-5加热炉能量平衡图
详细数据见热平衡表：
热平衡表
序号
名称
KJ/h
%
名称
KJ/h
%
1
煤气燃烧的化学热
Q1
70~100
金属加热所需的热
Q’1
10~50
2
煤气带入的物理热
Q2
0~15
出炉废气带走的热
Q’2
30~80
3
金属氧化放出的热
Q3
0~25
煤气化学不完全燃烧的热损
Q’3
0.5~3
4
预热带入得物理热
Q4
1~5
煤气机械不完全燃烧的热损
Q’4
0.2~5
5
炉子砌体散热损失
Q’5
2~10
6
炉门及开孔的辐射热损失
Q’6
0~4
7
炉门及开孔溢气的热损失
Q’7
0~5
8
炉子水冷构件的吸热损失
Q’8
0~15
9
其他热损失
Q’9
0~10
热输入总和
∑Q收入
100
热输出总和
∑Q收出
100
由上表可知，加热炉的主要热损耗为烟气带走的热、水冷构件的吸热。
针对以上主要热损失本项目制订了如下节能措施：
1在烟道内布置换热器综合预热，回收烟气余热，使热荒煤气煤气到500℃以上，助燃新风达400℃以上，使排烟温度降到200℃下。
从换热器出来的热煤气和热助燃风管进行绝热包扎。
分别送到各段及各支管嘴前。
2在炉膛内设置压力、温度、CO及氧分压等监测装置，通过计算机自动调整各参数使炉膛内燃烧情况达到最佳工况。
解决了炉膛喷火现象，降低炉门及开孔的热损失，同时使煤气燃烧得更充分。
3改变炉底水管的布置，其中纵水管与常规布置相同；横水管高温段变为四跨距结构，低温段不设横水管，大大降低了管低比。
减少了水冷件带走的热。
4.加热炉主要设备
4.1主要设备
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
一
煤气站
1
煤气发生炉
台
7
2
汽包
套
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