传送带 输送带的PLC控制.docx
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传送带输送带的PLC控制
《机电一体化课程设计》
设计说明书
输送带的PLC控制
专业：
机电二班
学生姓名：
罗庚（20087687）
一．概述
PLC的发展：
20世纪70年代初出现了微处理器。
人们很快将其引入可编程逻辑控制器，使可编程逻辑控制器增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。
此时的可编程逻辑控制器为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。
个人计算机发展起来后，为了方便和反映可编程控制器的功能特点，可编程逻辑控制器定名为ProgrammableLogicController（PLC）。
20世纪70年代中末期，可编程逻辑控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。
更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。
20世纪80年代初，可编程逻辑控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。
世界上生产可编程控制器的国家日益增多，产量日益上升。
这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。
20世纪80年代至90年代中期，是可编程逻辑控制器发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。
在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，可编程逻辑控制器逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。
20世纪末期，可编程逻辑控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。
这个时期发展了大型机和超小型机、诞生了各种各样的特殊功能单元、生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程逻辑控制器的工业控制设备的配套更加容易。
PLC在本文中的应用：
在工厂自动化领域中，传送带是经常用到的。
如图1.1所示为一输送工件的传送带，其动作过程如下：
1.按下启动按钮SB1，电机1、2运转，驱动传送带1、2移动。
按下停止按钮SB2,电动机停止转动，输送带停止。
2.当工件到达转运点A，使输送带1停止，气缸1动作，将工件送上输送带2。
气缸采用自动归位型，当SQ2检测气缸1到达定点位置时，气缸1复位。
3.当工件到达转运点B，SQ3使输送带2停止，气缸2动作，将工件送上搬运车。
当SQ4检测气缸2到达定点位置时，气缸2复位。
根据本课题要求，用PLC实现对输送带的控制，并画出电气接口图。
二．说明
电动机1和电动机2的转动与停止分别用PLC的软组件Y0、Y2的通与断来控制。
当按下启动按钮SB1时，Y0、Y2导通，将SB1的常开触与M1和M2的输出线圈串起来，因为是按钮启动，所以再将M1与M2自锁，使其保持导通；当按下停止按钮SB2时,Y0、Y2都断开，M1和M2都断开，将SB2的常闭触点串入其中，从而实现电动机1与电动机2的停止转动。
当工件到达A点时，输送带1停止，气缸1动作，因此，将限位开关1的常闭触点串入线圈M1的前面，将限位开关1的常开触点驱动气缸1动作，并将其自锁；当到达限位开关2时，气缸1要复位，所以在气缸1线圈前串入限位开关2的常闭触点，从而实现气缸1的动作与复位。
当工件到达B点时，输送带2停止，气缸2动作，将限位开关3的常闭触点串入线圈M2的前面，将限位开关3的常开触点驱动气缸2动作，并将其自锁；当到达限位开关4时，气缸2要复位，所以在气缸2线圈前串入限位开关4的常闭触点，从而实现气缸2的动作与复位。
三，PLC的I/O口分配图
输入器件
名称
X0
启动按钮SB1
X1
限位开关SQ1
X2
限位开关SQ2
X3
限位开关SQ3
X4
限位开关SQ4
X5
停止按钮SB2
Y0
电动机1
Y1
气缸1
Y2
电动机2
Y3
气缸2
四，主电路图
五，PLC接线图
PLC接线图
六PLC梯形图
PLC梯形图
七PLC程序
程序为：
LDX0
ORY0
ANIX1
ANIX2
OUTY0
LDX1
ORY1
ANIX2
ANIX3
OUTY1
LDX2
ORY2
ANIX3
ANIX5
OUTY2
LDX3
ORY3
ANIX4
ANIX5
OUTY3
以上PLC就能实现下面的动作了：
按下启动按钮SB1，电机1、2运转，驱动传送带1、2移动。
按下停止按钮SB2,电动机停止转动，输送带停止。
当工件到达转运点A，使输送带1停止，气缸1动作，将工件送上输送带2。
气缸采用自动归位型，当SQ2检测气缸1到达定点位置时，气缸1复位。
工件到达转运点B，SQ3使输送带2停止，气缸2动作，将工件送上搬运车。
当SQ4检测气缸2到达定点位置时，气缸2复位。
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