钢结构焊接施工.docx

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钢结构焊接施工

钢结构焊接施工

4.1　一般规定

　　4.1.1　钢结构制作与安装单位承担钢结构焊接工程时，应具有国家认可的企业资质和焊接质量管理体系，应具有规范规定资格的相关人员，应具有相应的焊接方法、焊接设备、检验和试验设备、检定有效的计量器具，施工单位在承担钢结构焊接时应具备与焊接难度相适用的技术条件，并建立相关人员的工作职责。

　　4.1.2　对设计文件应进行认真的审阅，明确设计要求及所采用材料的品种、性能，焊接的方法、焊缝坡口形式和尺寸及其他特殊设计要求。

　　4.1.3　钢结构制作之前，应根据设计文件、施工图纸、现场实际条件及施工单位的条件编制制作工艺，并经相关人员批准。

4.3　施工工艺

　　4.3.1　钢结构焊接工艺流程

　　4.3.2　施工工艺

　　1.钢结构常用焊接方法

（1）手工电弧焊:

手工电弧焊亦称手弧焊或药皮焊条电弧焊，是一种使用手工操作焊条进行焊接的电弧焊方法。

　　手工电弧焊是一种适应性很强的焊接方法。

它在建筑钢结构中得到广泛使用，可在室内、室外及高空中平、横、立仰的位置进行施焊。

它所需的焊接设备简单，使用灵活、方便，大多数情况下焊接接头可实现与母材等强度。

适应于焊接钢种的范围广；最小可焊接钢板厚度为1mm。

　　手工电弧焊的缺点是生产效率低，劳动强度大，对焊工的操作技能要求较高。

（2）CO2气体保护焊:

CO2气体保护焊根据自动化程度分全自动CO2气体保护焊和半自动CO2气体保护焊两种，在建筑钢结构中应用的主要是半自动CO2气体保护焊。

目前它已发展成为一种重要的熔化焊接方法。

　　1）CO2气体保护焊的特点和施焊要求:

　　ａ.焊接成本低:

CO2气体是化工厂、制氧厂的副产品，价格低，故其成本只有手工电弧焊和埋弧焊的40%～50%。

　　ｂ.生产效率高:

CO2气体保护焊多数是细丝，穿透能力强，熔深比手工电弧焊大，熔敷速度快，可减少施焊层数，不需要清渣，效率是手工焊的1～4倍，易于实现机械化和半自动化的焊接。

　　ｃ.明弧焊:

CO2气体保护焊的电弧是可见的，能观察到焊接全过程，操作容易，可进行全位置焊接。

　　ｄ.抗锈能力强、抗裂性好:

CO2气体保护焊气氛氧化性大，可减少电弧气氛中的含氢量，从而减小焊缝发生冷裂缝倾向。

由于氧化性大，所以对锈不敏感。

　　ｅ.焊后变形量小:

CO2气体保护焊的电弧在气流的压束下热量较集中，焊接速度快，熔池小，气体对焊缝区有冷却作用，热影响区窄，构件焊后变形较小。

　f.送丝机构要稳定:

CO2气体保护焊对送丝系统的性能要求较高，要求稳定地输送焊丝，以保证焊接质量。

　　g.要有防风措施:

CO2气体保护焊是依靠从喷嘴里连续流出的一定量的气体将四周空气排开，机械地保护电弧和焊接区域，外界风速的增加，保护气流的弯曲或紊乱程度也越大，且空气很容易沿工件表面入侵熔池，因此一般CO2气体保护焊当风速大于2m/s时要采取防风措施。

（2）半自动气体保护焊焊机的组成:

半自动CO2气体保护焊焊机一般由弧焊电源、送丝机构、焊丝、气体等部分组成。

（3）埋弧焊:

埋弧自动焊（半自动焊）简称埋弧焊（半自动埋弧焊）。

埋弧焊是电弧在颗粒状的焊剂层下，并在空腔中燃烧的自动焊接方法。

埋弧焊和手工焊的区别主要在于它的引弧、维持电弧稳定燃烧、输送焊丝、电弧的移动，以及焊接结束的填满弧坑等动作，全部都是利用埋弧自动焊机本身工作实现的。

　　　　埋弧焊的特点是生产效率高、节省材料和电能；熔深大，适用于厚板焊接；金属飞溅少；焊接过程稳定、焊缝质量好，成型美观；保护效果好，无弧光辐射,劳动强度低、工作条件好；但在小直径环缝、短焊缝、狭窄位置焊缝和薄板焊接时受到一定限制，且一般只适用于平焊。

　　埋弧焊施工技术要求:

　　1）正确选用适合与构件母材相匹配的焊接材料（焊丝和焊剂）。

　　2）正确保管和使用焊接材料。

　　3）选择合适的接头型式和尺寸，装配时应保证坡口的装配精度要求。

埋弧焊的特点之一是焊接过程中电弧不可见；焊接时，机器按焊前给定的条件（电流、电压、速度等）进行焊接的。

因此，如果坡口的钝边、根部间隙和坡口角度不准确就会产生烧穿、未焊透、余高太高或太低等焊接缺陷。

　　4）选择合适的焊接条件（电流、电压、焊接速度等）。

　　5）保持良好的坡口表面状态。

如果焊接时坡口表面有锈、水分、油污等杂质，则在焊接过程中容易产生气孔等缺陷，因此焊前应将坡口表面及其附近进行清理。

　　4.3.3　施工要点

　　1.焊接材料的烘干与发放

（1）焊条、药芯焊丝、焊剂等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

焊接材料在烘干时应排放合理、有利于均匀受热及潮气排除。

烘干条时应注意防止焊条因骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落。

烘焙好的焊条应放在110～120℃的保温箱内，随用随取。

　　2.焊接坡口的检查和清理

（1）焊接坡口可用火焰切割或机械加工。

缺棱为1～3mm时，应修磨平整；缺棱超过3mm时，应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。

当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶。

（2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装质量情况，如坡口角度、钝边大小、组装间隙等。

　　（3）施焊前，焊工应清理焊接部位，去除油污及锈迹。

焊接区域表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。

　　（4）严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。

　　3.定位焊

（1）定位焊所用焊接材料应与正式施焊相同。

定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。

（2）钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度宜40mm，间距宜为500～600mm，并应填满弧坑。

　　（3）定位焊预热温度应略高于正式施焊预热温度。

当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。

　　4.引弧板、引出板及垫板

（1）T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同。

（2）手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。

其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。

非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。

其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。

　　（3）引弧板、引出板、垫板的固定焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接定位焊缝，如图4.3.3.4.（3）所示。

图4.3.3.4.（3）　引弧板、引出板和的固定焊缝位置示意

　　（4）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。

不得用锤击落引弧板和引出板。

　　（5）引弧板、引出板、垫板割除时，应沿拐角处切割成圆弧过渡，且切割表面不得有深沟、不得伤及母材。

6.多层焊的施焊要求

（1）厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。

在连续焊接过程中应控制焊接区母材的温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。

遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施。

再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。

（2）坡口底层焊道采用手工电弧焊时宜使用不大于Φ4mm的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。

　　7.塞焊和槽焊

　　可采用手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护电弧焊等焊接方法。

平焊时，应分层熔敷焊缝，每层熔渣冷却凝固后，必须清除方可重新焊接；立焊和仰焊时，每道焊缝焊完后，应待熔渣冷却并清除后方可施焊后续焊道。

　　8.防止板材层状撕裂的工艺措施

　　T形接头、十字形接头、角接接头焊接时，宜采取以下防止板材层状撕裂的工艺措施:

（1）采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接。

（2）采用低强度焊条在坡口内母材板面上先堆焊塑性过渡层。

　　（3）对于强度级别在295MPa以上钢材的箱形柱角接接头，当板厚大于或等于80mm时，板边火焰切割面宜用机械方法去除淬硬层，见图4.3.3.8.（3）

　　（4）采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊。

　　（5）提高预热温度。

　　9.特殊部位焊接时机的控制

（1）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行处理后，方可进行组装。

（2）对刨平顶紧的部位，应经质量部门检查确认合格后才能施焊。

　　10.控制焊接变形的工艺措施

（1）采用合理的焊接顺序控制变形:

　　1）对于对接接头、T形接头和十字形接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序施焊；对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中心轴的顺序施焊。

　　2）对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊的顺序。

　　3）对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。

4）宜采用跳焊法，避免工件局部集中加热。

　　图4.3.3.8.（3）特厚板角接接头防止层状撕裂的工艺措施示意　

5）刚度大的部件最后焊接。

　　6）由中间向两边施焊。

　　7）如果焊缝a阻碍了焊缝b的横向收缩，那么应该先焊焊缝b，见图4.3.3.10.

（1）.7）。

　　8）从构件的工作状态考虑，应先焊拉应力区，后焊剪应力区和压应力区，图4.3.3.10.

（1）.8）。

（2）在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。

　　（3）采用反变形法控制角变形。

　　（4）对一般构件可定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜采用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。

　　（5）对于大型结构宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的施工方法。

　

　　图4.3.3.10.

（1）.7）相交焊缝的焊接顺序　　　　图4.3.3.10.

（1）.8）　工字梁现场对接的焊接顺序

　　　　　　a．先焊焊缝；b．后焊焊缝　　　　　　　　　　　　　　　1、2、3、4、5表示焊接顺序

　　11.焊接变形的矫正

　　因焊接而变形的构件，可用“冷矫”和“热矫”的方法进行矫正。

冷矫时，对于普通低合金钢，环境温度不得低于-12℃；对于普通碳素钢，环境温度不得低于-16℃。

热矫时，加热温度不应高于900℃。

同一部位的加热矫正次数不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。

　　　　13.焊缝缺陷返修

（1）焊缝表面缺陷超过相应的质量检验标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。

（2）经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定:

　　1）返修前应编写返修施工方案。

　　2）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。

缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹及两端各50mm长的焊缝或母材。

　　3）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度的坡口，并应修整表面，磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤和磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。

　　4）焊补时应在坡口内起弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应小于100mm；当焊缝长度大于500mm时，应采用分段退焊法。

　　5）返修部位应连续焊成。

如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。

再次焊接前宜用渗透探伤和磁粉探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。

　　6）焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否使用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理。

　　7）焊缝正反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。

对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。

　　8）返修焊接必须填写返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。

　　14.碳弧气刨

（1）碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。

（2）如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm处重新起刨，所刨深度应比“夹碳”深2～3mm；发生粘渣时可用砂轮打磨。

Q420、Q460及调质钢在碳弧气刨后，不论有无“夹碳”或“粘渣”，均应用砂轮打磨刨槽表面，去除淬硬层后进行焊接。

4.4质量标准

　　4.4.1焊接质量检查

　　1.质量检查人员应按要求，对焊接质量进行监督和检查。

质量检查包括焊缝外观检查和无损检测两方面。

　　2.检验批的划分及检验批的质量合格标准执行标准GB50205。

　　4.4.2外观检查

　　1.所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，低合金钢焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据，Q460级高强度钢应以焊接完成48h后的检查结果作为验收依据。

　　2.外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。

　　3.焊缝外观质量和尺寸应符合标准的有关规定。

　　4.4.3无损检测

　　1.无损检测应在外观检查合格后进行。

　　2.焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。

　　3.对无损检测的要求及合格标准执行GB/T11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》的有关规定。

4.6　安全生产、现场文明施工要求

　　4.6.1安全措施

　　1.电焊机的外壳必须接地良好，焊机主体的修理和电源的拆装应由电工进行。

必须由焊工进行修理或接线时，必须先断开电源。

　　2.电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉、合闸时应戴手套侧向操作。

　　3.焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套。

在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。

　　4.焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。

　　5.把线、地线，禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。

所有地线接头，必须连接牢固。

　　6.更换场地移动把线时，须切断电源，并不得手持把线爬梯登高。

　　7.清除焊渣、采用碳弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止焊渣飞溅伤人。

　　9.雷雨时，应禁止露天焊接工作。

　　10.施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。

必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，必须事先经有关部门检测许可。

　　11.工作结束，应切断电焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。

4.7　成品保护

　　1.焊后不准砸焊接接头，不准往刚焊完的焊缝上浇水。

　　2.不得随意在焊缝外的母材上引弧。

4.8　工程质量验收

　　4.8.1　主控项目

　　1.焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。

焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

　　检查数量:

全数检查。

　　检验方法:

检查质量证明书和烘焙记录。

　　2.焊工必须经考试合格并取得合格证书。

持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

　　检查数量:

全数检查。

　　检验方法:

检查焊工合格证及其认可范围、有效期。

　　4.设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

　　　　一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表4.8.4的规定。

　　　　表4.8.4　　　　　　　　　　　　一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级

焊缝质量等级

一级

二级

内部缺陷超声波探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

B级

B级

探伤比例

100%

20%

内部缺陷射线探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

AB级

AB级

探伤比例

100%

20%

　　　　　注:

探伤比例的计数方法应按以下原则确定:

　　　　　　　①对工厂制作焊缝，应以每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；

　　　　　　　②对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm,并应不少于一条焊缝。

　　检查数量:

全数检查。

　　检验方法:

检查超声波或射线探伤记录。

　　5.T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于t/4（图4.8.5a、b、c）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘板连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图4.8.5d），且不应大于10mm。

焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。

　　检查数量:

资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。

　　检验方法:

观察检查，用焊缝量规抽查测量。

图4.8.5焊脚尺寸

　6.焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、接头不良等缺陷。

且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

　　检查数量:

每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

　　检验方法:

观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。

　　　　8.二级、三级焊缝外观质量标准应符合表4.8.8的规定。

三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

　表4.8.8　　　　　　　　　　　　　　　　二级、三级焊缝的外观质量标准（mm）

缺陷类型

允许偏差

二级焊缝

三级焊缝

未焊满（指不足设计要求）

≤0.2+0.02t，且≤1.0

≤0.2+0.04t，且≤2.0

每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0

根部收缩

≤0.2+0.02t，且≤1.0

≤0.2+0.04t，且≤2.0

长度不限

咬边

≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝咬边总长≤10%焊缝全长

≤1.0t且≤1.0，长度不限

弧坑裂纹

——

允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤

——

允许存在个别电弧擦伤

接头不良

缺口深度≤0.05t，且≤0.5

缺口深度≤0.1t，且≤1.0

每1000.0焊缝不应超过一处

表面夹渣

——

深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0

表面气孔

——

每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径

　　注:

表内t为连接处较薄的板厚

　　检查数量:

每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

　　检验方法:

观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

　　9.焊缝尺寸允许偏差应符合表4.8.９.1、表4.8.９.２的规定。

　　检查数量:

每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

　　检验方法:

用焊缝量规检查。

　　10.焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

　　检查数量:

每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。

　　检验方法:

观察检查。

　　11.焊缝感观应达到:

外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

　　表4.8.9.1　　　　　　　　　　　　对接及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）

项　　目

图　例

允许偏差

一、二级

三级

对接焊缝

余高C

B＜20:

0～3.0

B≥20:

0～4.0

B＜20:

0～3.5

B≥20:

0～5.0

对接焊缝

错边d

d＜0.15t，

且≤2.0

d＜0.15t，

且≤3.0

　　检查数量:

每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。

　　检验方法:

观察检查。

　　　　表4.8.9.2　　　　　　　　　　部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）

项目

图　例

允许偏差

焊脚尺寸hf

hf≤6:

0-1.5

hf＞6:

0-3.0

角焊缝余高C

hf≤6:

0-1.5

hf＞6:

0-3.0

　　　　　　　注:

①hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10%。

　　　　　　　　　②焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。

4.9　质量验收

　　4.9.1检验批和焊缝处数的确定

　　1.检验批的确定

（1）按焊接部位和接头形式分别组成批。

（2）工厂制作焊缝可以同一工区（车间）按一定的焊缝数量组成批；多层框架结构可以每节柱的所有构件组成批。

　　（3）现场安装焊缝可以区段组成批；多层框架结构可以每层（节）的焊缝组成批。

　　（4）批的大小宜为300～600处。

　　2.焊缝处数的确定

　　工厂制作焊缝长度小于等于1000m时，每条焊缝为一处；长度大于1000mm时，将其划分为每300mm为一处；现场安装焊缝每条焊缝为一处。

　　3.检验批的划分应在施工组织设计（或施工方案）中确定。

　　4.抽样检查除设计指定焊缝外应采用随机方式取样。

　　4.9.2检验批的合格标准

　　抽样检查的焊缝数如不合格率小于2%时，该批验收应定为合格；不合格率大于5%时，该批验收应定为不合格；不合格率为2%～5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检焊缝中不合格率不大于3%时，该批验收应定为合格，大于3%时，该批验收应定为不合格。

当批量验收不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。

当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出裂纹缺陷时，该验收应定为合格，当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。

　　钢结构（钢构件焊接）分项工程主控项目和一般项目应符合表4.9.2的规定。

　　表4.9.2　　　　　　　　　　　钢结构（钢构件焊接）分项工程检验批质量验收记录

工程名称

检验批部位

施工单位

项目经理

监理单位

总监理工程师

施工依据标准

分包单位负责人

主控项目

合格质量标准按GB50205-2001

施工单位检验评定记录或结果

监理（建设）单位验收记录或结果

备注