质量通病防控措施.docx

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质量通病防控措施

质量通病防控措施

7.8.1混凝土结构质量通病

（1）钢筋调直后应进行力学性能抽检，调直后钢筋的强度、伸长率、截面尺寸应符合标准要求。

（2）直螺纹连接的钢筋下料应保证端面与轴线垂直、无马蹄形或翘曲。

丝头加工应经环通规、环止规螺纹检验和外观检查合格并形成记录。

接头连接完毕后，应进行拧紧力矩值检验和外露有效螺纹检查。

标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，连接后应有外露有效螺纹，但不得超过2P。

（3）框架梁柱的纵向钢筋不应与箍筋、拉筋及预埋件等焊接，竖向构件（框架柱、剪力墙边缘柱）纵筋定位不得采用纵筋与水平筋点焊的方式。

（4）框架柱、剪力墙暗柱箍筋采用直径12及以上的钢筋时，设计时应考虑调整纵筋保护层厚度，施工时应注意插筋定位，保证柱、墙中箍筋和构造钢筋的保护层厚度满足GB50010的要求。

（5）长度L大于８m的混凝土墙，或5m≤L≤8m且两端有端柱约束的凝土墙，混凝土配合比应采取补偿收缩或添加合成纤维等抗裂措施，同时水平分布钢筋的配筋率应≥0.3%。

浇筑后，应在12h内进行保湿养护，养护时间不得少于7d。

（6）同一节点三条轴线及以上的梁交会时，应由设计明确各梁纵筋叠放顺序。

梁、异型柱、剪力墙暗柱截面宽度相同时，应有明确构造设计。

施工时因钢筋交叉造成梁角部纵筋远离箍筋弯角位置（不蹬角）的，应会同设计明确处理措施，不得随意添加蹬角纵筋。

（7）施工梁、柱的节点区域，穿扎梁筋应保证箍筋复位，防止单肢箍、内箍漏设。

框架节点核心区，宜先按加密区要求确定箍筋圈数、肢数并穿套好（不固定）后，再穿扎梁筋，同时按间距调整固定箍筋。

主次梁交接处主梁宜先绑扎基本箍筋后，再按设计文件要求绑扎附加箍筋。

框架柱和剪力墙边缘柱内的单肢箍应在加工时就两端弯到位，采用落套箍的方式绑扎。

（8）布置在建筑平面转折处的现浇板、屋面现浇板，板内应采用双层双向布筋，钢筋间距宜取150~200。

不规则现浇板内阳角、建筑平面外转角房间有墙约束的现浇板板角应设置放射形钢筋，钢筋数量不少于7φ8@100，长度应大于板短边净跨的1/3，且不小于1.5m。

角部房间设置转角窗时，该角部房间板厚不宜小于120mm，板角应设置联系窗端混凝土墙（柱）的板内暗梁，并设置放射形钢筋。

（9）板面钢筋在制作时应控制钢筋下料长度及负弯矩筋的弯钩长度。

采用冷轧扭钢筋单边弯钩时，弯钩端应置于锚固区，并保证锚固长度要求。

（10）梁底、板底钢筋支垫应采用统一规格的瓜米石、花岗石垫块，或选用合格的建筑塑料支撑件，布置间距不应大于1000㎜。

钢筋材质支撑件不得直接放置在模板上。

板面钢筋的支撑件应具有足够的强度和刚度，宜优先选用长板凳铁，分离式配筋应选用长板凳铁，支撑件间距不宜大于800㎜。

（11）强弱电管线采用竖向穿梁方式布置时，应采用沿梁轴线方向分散穿梁方式埋设，管线距梁边≥50mm。

穿梁段梁箍筋间距不宜大于100mm。

若采用集中穿梁方式，应由设计明确加强措施。

现浇板内电气及智能等线管应避免交叉和过度集中布置，禁止三层及三层以上管线交错叠放，现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之间，线管直径应小于1/3板厚，在板分离式配筋无上层钢筋区域沿管线方向应增设φ6＠150，宽度不小于450mm的钢筋网片。

严禁板内水平埋设水管。

（12）严格控制现浇板厚度，在混凝土浇筑前应做好现浇板板厚度的控制标识，每1.5～2㎡范围内宜设置一处，浇筑过程的应进行插签检查厚度。

混凝土楼板成型后厚度的检测按分户检验要求执行；板厚达不到设计要求的应由设计单位进行结构复算，并出具设计处理意见。

（13）施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。

后浇带应设在对结构受力影响较小的部位，宽度为700～1000mm。

梁底模应设置独立支撑,保证梁板拆模后的楼盖受力状态符合设计要求,后浇带的混凝土浇筑宜在主体结构浇筑60d后进行，浇筑时应采用微膨胀混凝土。

7.8.2填充墙与钢筋混凝土构造柱质量通病

（1）外围护砌体无约束的端部应增设构造柱或采取其它可靠拉接措施。

（2）外墙砌体的配砖选用应符合建筑设计要求。

（3）厕浴间等有防水要求的房间，楼板四周除门洞外，应做混凝土翻边，其高度不应小于120㎜，混凝土强度等级不应小于C20。

（4）顶层框架填充墙和高层建筑的外墙采用非烧结砌块等材料时，墙面应增加满铺钢丝网或钢板网等防裂措施，钢丝网的直经不小于0.8mm，钢板网为0.8mm厚9×25mm。

（5）在两种不同基体交接处、暗埋管线开槽处，应先分别清理、补槽后，再增加钢丝网抹灰处理，钢丝网加强带与各基体的搭接宽度不应小于150mm，并进行隐蔽验收。

（6）填充墙上不应留设脚手眼、穿墙洞等。

对墙上留设的孔洞，应有防治渗漏开裂的专项方案，可采用防水微膨胀砼分次填实，不得用干砖填塞。

（7）构造柱钢筋宜采用预埋，上下钢筋应与主体结构牢固连接，漏设的钢筋经处理后应进行检测。

拉结筋伸入墙内的长度，应符合现行规范的要求。

拉结筋应与墙、柱连接牢固，可采用预埋和植筋的方式。

（8）填充墙砌至接近梁底、板底时，应留有一定的空隙，砌筑完应至少隔7天后，方可将其补砌挤紧；补砌时，对双侧竖缝用水泥砂浆嵌填密实。

外墙的补砌砖灰缝，应先进行清理后，再用水泥砂浆嵌填密实，并形成施工检查记录。

（9）砌体结构砌筑完成后不宜少于30d再进行抹灰。

7.8.3建筑物临空防护栏杆质量通病

（1）护栏的安全高度应符合现行《民用建筑设计通则》和相应建筑设计规范的规定要求。

建筑设计规范规定的高度为面层以上的净空高度，初装饰房必须扣除相应面层的厚度。

安全高度起量位置应从可踏面起算。

（2）护栏施工应编制专项施工方案，并应按设计及审批的施工方案要求先进行“样板”的施工，经建设、设计、监理、施工单位检查合格后方可进行大面积的安装，检查时应提供原材料合格证明、复验报告以及相关检测报告。

（3）栏杆（板）安装预埋件的数量、规格、位置以及防护与预埋件的连接接点应符合设计要求。

预埋件（或后置预埋件）连接节点、防雷连接节点应进行隐蔽工程验收。

（4）栏杆（板）的涂装应均匀，无明显起皱、流坠，无漏刷，附着良好；金属栏杆的除锈等级和涂层干膜总厚度应符合设计要求，检查验收时应检查涂层的附着力和涂层干膜的总厚度，设计无要求时应按《钢结构工程施工质量验收规范》执行，并有相应的记录资料。

7.8.4建筑幕墙工程质量通病

（1）幕墙所用的材料应符合设计要求和规范的规定。

幕墙在施工前，应进行抗风压性能、气密性能、水密性能和平面变形性能的检验，检验结果应符合设计要求和规范的规定。

（2）幕墙的金属框架与主体结构应通过预埋件连接，预埋件应在主体结构混凝土施工时埋入。

当没有条件采用预埋件连接时，应采用其他可靠的连接措施，并通过试验确定其承载力。

采用后置埋件（不得采用膨胀螺栓）时，应进行现场拉拔试验并应符合设计要求。

当后置埋件采用化学螺栓时，不应在定位后的螺杆上进行焊接作业。

（3）硅酮结构密封胶应打注饱满、密实、连续、均匀、无气泡，并应在温度15～30℃、相对湿度50%以上、洁净的室内进行；不得在现场打注硅酮结构胶。

玻璃幕墙构件在打注结构胶后，应在温度20℃左右、湿度50%以上的干净室内养护，待完全固化后才能进行下道工序。

（4）钢构件防腐应符合钢结构的防腐要求，因焊接或施工破坏的防腐层应重新进行处理。

设计要求不得低于规范规定，设计无要求时应按《钢结构工程施工质量验收规范》施工，涂层干膜总厚度应符合设计及规范要求。

（5）玻璃幕墙（全玻幕墙除吊挂点外）的玻璃安装时，玻璃与构件不得直接接触，每块玻璃下部应至少设置两块弹性定位垫块，其宽度与槽口宽度相同，长度不应少于100mm。

玻璃面板不得与结构面、装饰面的其他刚性材料直接接触，交接处之间的空隙应留置不小于5mm的空隙。

（6）石材和金属幕墙的面板应通过干挂件与主框架连接，禁止直接用胶粘贴。

干挂件的选择应符合《干挂饰面石材及其干挂件》JC830.2-2005的要求，并不得使用焊接方式固定于横梁上。

（7）石材幕墙加工制作过程中应符合下列规定：

a石板开槽（孔）尺寸、深度、位置，应符合要求，槽口石材单侧厚度不应小于8mm，开槽后用清水冲洗干净，使用时槽内清洁、干燥，不得有损坏，崩裂、穿透现象。

b石材干挂件与龙骨通过不锈钢螺栓连接应拧紧上牢，石板与干挂件间应采用环氧树脂型石材专用结构胶黏结，面板四周所开槽、孔必须采用环氧树脂型石材专用结构胶填充密实、饱满。

（8）幕墙板缝拼接处必须注胶饱满、密实、连续、均匀、无气泡，宽度和厚度应符合设计要求和技术标准的规定。

隐框及半隐框玻璃幕墙耐候胶施工厚度应大于3.5mm，宽度不应小于施工厚度的2倍，且不得三边搭接，较深的槽口底部应采用聚乙烯发泡材料填塞。

石材和金属幕墙用中性硅酮耐候密封胶嵌缝时，应在面板缝两侧贴防污染胶带，缝内杂物清理干净，泡沫条嵌入深度符合要求，嵌缝厚度应大于3.5mm，嵌缝应密实饱满，表面光洁平整，板材清洁无污染。

7.8.5外墙饰面砖、湿法安装饰面板质量通病

（1）外墙饰面砖规定

（2）外墙饰面砖的使用必须执行国家及本市有关规定要求，面砖应按规定进场复验。

容重大于20kg/㎡的饰面砖（如文化石）应采用专用粘结材料粘贴或采取拴、挂等措施。

文化石粘贴高度不应大于7m。

（3）饰面砖施工前，在相同基层上应预先做出样板墙，并进行粘结强度试验，样板墙经设计、监理、建设单位确认后，方能进行饰面砖施工。

（4）面砖施工前，对基体积尘应刷洗干净，并浇水润湿，表面晾干，含水率适度。

砌体灰缝应填塞饱满，脚手架孔洞应用细石砼填塞密实。

（5）4面砖粘贴材料应使用专用粘结剂或聚合物砂浆，面砖勾缝应用勾缝剂或聚合物防水砂浆。

（6）大面积面砖铺贴前，必须进行预排砖；面砖间缝隙应合适、均匀一致。

小于三分之一边长的面砖，不得铺贴。

非整砖使用部位应适宜，管线、设备的支架等突出物，应使用整砖套割吻合，边缘整齐；临边的部位，饰面砖的压向应正确。

流水坡向应正确，滴水线的高度或深度不得低于1cm，滴水线部位的面砖勾缝应与面砖表面齐平。

（7）面砖勾缝应用专用工具，灰缝应密实、平整、无裂纹、砂眼。

饰面砖施工完毕后，面砖清洗应合理选择清洗材料和材料配合比，清洗后灰缝形成了砂眼、裂纹及表面反砂部位，必须进行重新勾缝处理。

（8）拆除外架前，施工、监理（建设）单位必须全面检查面砖空鼓情况，对检查发现问题应进行返工处理，并填写检查记录。

（9）应有饰面砖粘结强度检测方案，明确检测部位、数量等；检测方案经建设、监理同意后，报监督机构备案。

7.8.6外墙湿法饰面板安装规定

（1）外墙湿法安装石材饰面板的施工方法必须符合国家规定和设计要求规定。

施工前，在相同基层上应预先做出样板墙，经设计、监理、建设单位确认后，方能进行湿法饰面板施工。

（2）湿法粘贴饰面板安装，应用专用石材粘胶剂粘贴，或采取拴、挂等措施。

厚度大于12mm湿法饰面板安装，板与基体间应设置钢筋网，通过钢筋网连接拴挂。

室内高于2米的大尺寸饰面板湿法安装应采取拴挂措施，门窗洞上侧边长大于200mm饰面板湿法安装，也应采取拴、挂等有效措施。

有外保温的墙面不得使用湿作法安装石材饰面板及文化石粘贴。

大理石板材不得用于室外墙面。

（3）湿法饰面板安装的每块板材拴挂点不得少于三个，通过不小于1.5㎜2的铜丝、不绣钢丝等防腐材料或专用挂件与预埋件连接牢固。

后置埋件设置在空心砌块或加气砼上时，后置埋件应用穿墙螺栓或穿墙钢筋。

（4）湿法施工石材饰面板前，应对板材的背面涂刷防碱剂，刷浆后阴干养护。

（5）灌浆工艺湿法饰面板安装，板材应钻孔，通过不小于1.5㎜2的铜丝、不绣钢丝等防腐材料或专用挂件拴挂在钢筋网上，钢筋网直径及间距不得少于φ8@500，钢筋网应通过锚栓与基体连接牢固、稳定。

（6）拆除外架前，施工、监理（建设）单位必须全面检查饰面板空鼓情况，对检查发现问题应进行返工处理，并填写检查记录。

7.8.7铝合金、塑钢门窗工程质量通病

（1）门窗二次设计单位必须要具备相应的设计资质，设计施工图必须经主体设计单位签章认可，有节能性能改变的门窗设计施工图必须经施工图审查单位审查合格。

门窗设计施工图应达到相应的深度，明确型材、配件等材料的规格及质量要求，连接固定的构造形式。

（2）门窗加工前，应对其抗风压性能、空气渗透性能和雨水渗透性能进行定型检测，有节能要求的门窗应有传热性能检测。

检测结果达不到设计要求时，必须对门窗型式进行修改，重新检测合格后才能进行加工。

（3）门窗安装应进行样板检查。

现场至少抽取一樘门窗进行解剖，检查内部构造、材质及拼装质量；防火、防盗、节能等特种门窗进场应提供有效的型式检验报告。

（4）门窗洞口四周应按照门窗框固定连结位置设置预埋件，不得将门窗外框直接埋入墙体，砌体上的预埋件应使用小型混凝土砌块。

固定连结件位置应距边框及中横框、中竖框与边框交接处的两侧不大于150㎜，其它固定点间距不大于500㎜，每个连结件不得少于两个固定点。

（5）连结件应采用厚度不小于1.5㎜，宽度不小于15mm的镀锌冷轧钢板，两端伸出窗框与墙体固定；组合门窗拼樘料的规格、材质及连接固定方式应符合设计和规范要求。

（6）门窗的密封

a分层填充缝隙用的材料选用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料，填塞厚度不宜大于20㎜，填塞不宜过紧，以能自行发泡膨胀，起到防水止漏、隔音保温、防止窗周结露的作用为准。

b应按规范要求在缝隙外表留5～8㎜深的槽口，注胶前应清洁表面，注胶后应检查注胶是否连续，防止漏注。

嵌缝胶不得有脱落、起皮，无弹性，胶面开裂等缺陷。

c副框与门窗框以及拼樘料之间的拼接缝处均应用密封胶封严。

7.8.8建筑电气安装质量通病

（1）电气配管进盒、箱顺直，必须一管一孔，并用锁紧螺母或进盒接头固定平直，禁止柔性导管暗埋于墙内或混凝土内。

（2）导线按相分色符合规范规定，A相用黄色，B相用绿色，C相用红色，中性线N用浅蓝或蓝色，保护接地线PE用黄绿双色。

照明开关后相线可采用原相色或白色。

（3）导线连接应采用压接或焊接，导线连接不得采用绕接，禁止接头处虚接；禁止接头只用黑胶布不采用绝缘带包扎。

（4）插座接地支线禁止串联连接。

（5）金属线管（槽）及其支吊架应作好跨接接地处理，采用紧定连接、卡套连接的金属导管不做跨接接地时，必须有可靠持久的保证接地导通的连接工艺及其工艺标准；低于2.4m以下灯具的外露可导电部位必须进行接地处理。

7.8.9采暖卫生安装质量通病

（1）管道穿楼板时必须按设计或验收规范要求设置套管或止水环。

套管设置要求下口平楼面，上口高出最后地面20-30mm，厨、厕为50mm，套管填塞符合规范要求。

（2）地漏的选型、规格应符合设计要求。

有水封要求的地漏，其水封高度应不小于50mm。

连接构造内无存水弯的排水器具的排水支管应设存水弯，其水封高度应不小于50mm。

7.8.10沥青混凝土路面施工质量通病

（1）沥青混合料级配应符合设计及规范要求；检测沥青材料的针入度、软化点、粘度、延度、含蜡量、闪点、溶解度、密度等技术指标。

（2）沥青混凝土应控制加热及摊铺温度；热拌沥青混凝土的加热温度为145-170℃，沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度、记录出厂时间，签发运料单，摊铺温度根据所用材料标号不低于135-160℃。

（3）控制基层的标高、平整度、清洁度、摊铺时的干燥情况。

（4）沥青混凝土每日作抽提试验及马歇尔稳定度试验。

（5）沥青混凝土摊铺的厚度，平整度，压实度控制。

（6）严禁雨天及气温低于10℃时摊铺沥青混凝土。

7.8.11填方区路基沉陷质量通病

（1）路基填方区须清淤、设台、控制填料含水量、粒径、分层厚度。

严禁用腐殖土、淤泥、建筑垃圾、大粒径、树根、草皮、有机物等作回填料。

（2）配备必要的碾压设备，控制好压实度。

（3）作好施工临时排水即回填层作好纵横双向排水坡面，避免雨水浸泡路基。

（4）城市主干道回填压实度各层应达到93-96%。

7.8.12路面井周沉降质量通病

（1）砌筑窨井的石材、预制混凝土砌块强度等级不得小于30MPa，路面与井盖高差不得大于4㎜。

严禁采用砖砌筑窨井。

（2）窨井周围回填材料严格选用；凡腐殖土、淤泥、建筑垃圾、生活垃圾、草木不能作为回填用料。

（3）回填分层夯实，必要时配备小型压实机具，保证施工质量。

7.8.13墙体抹灰空鼓开裂防治

1空鼓原因

现在一般房屋结构主要都是框架或框剪结构，墙体主要由薄壁柱、剪力墙、框架梁及填充墙组成，除填充墙外，其余都是砼结构，由于现在模板均采用光面木模，砼成型后表面光滑，与抹灰层不易粘接，容易空鼓；填充墙材料主要有加气砼砌块、烧结页岩砖多孔砖、烧结空心砖等，这几种材料中加气砼砌块上抹灰最容易空鼓。

当然空鼓原因还有很多，比如施工工艺操作，外界环境等。

2采取措施

（1）由于材料和外界环境原因我们不易控制，此处主要阐述由于施工工艺方面造成的空鼓及预控措施2.1主体结构养护期不够，具体有砼未达到28天龄期即开始抹灰，砌体包括加气砼块、页岩砖等原材养护期未到即出厂，砌体砌筑后砂浆未达到28天龄期即开始抹灰。

应对措施

抹灰必须等主体结构验收后进行，也就是必须等砼及砌体砂浆龄期达到要求才能抹灰。

加气砼块、页岩砖等原材必须等其养护期达到才能进货。

（2）墙面未清理干净，部分砼表面可能粘有油污、脱模剂等，墙面灰尘污垢等未进行清除。

应对措施

派专人将墙面油污灰垢清理干净，灰尘在墙面湿润时用水冲洗干净，部分光滑的砼墙面可凿毛。

（3）过长过高的墙面未按设计或规范要求设置构造柱和中间圈梁。

内外墙交接处及转角处和自由端过长的墙体未按规范要求设置构造柱。

应对措施

严格按设计及规范要求设置构造柱，圈梁，超过5米长墙设构造柱，超过4米高墙中间设圈梁，并且圈梁要连续通长设置。

内外墙交接及转角处设置构造柱，超大门窗洞按图集规范设置砼门窗框或构造柱。

（4）未严格按设计或规范要求设置拉墙筋、转角筋，或后植拉墙筋、构造柱筋抗拉强度达不到要求。

应对措施

严格按设计或规范要求设置拉墙筋、转角筋，拉墙筋、转角筋规格、长度及间距要符合相关要求，采用后植筋的拉墙筋或构造柱筋必须经有资质的检测单位进行抗拔试验，合格后才能砌筑墙体。

（5）砌体组砌方法不正确，墙面开洞开槽不规范，或填补不合要求。

应对措施

砌筑前各种材料砖均匀润湿，严禁干砖上墙，砌体灰缝要饱满，控制通缝，转角处禁止预留施工缝，施工缝尽量留斜槎，不留直槎；砌体施工高度不超过一步架，砌到梁下口200左右预留后塞口，七天后用配砖斜砌，并且要灰缝饱满。

墙面预留预埋孔洞超大的要按要求设置过梁，开孔槽后的填补必须使用细石砼，并且预埋线管表面必须保证抹灰厚度至少15㎜.

（6）不同材料交接处及墙面未严格按要求张挂钢丝网，墙面开孔槽处未挂钢丝网，或钢丝网不合要求。

应对措施

钢丝网的规格及张挂长度严格按设计要求，并且张挂牢固，特别是靠砼结构一侧必须用电锤钻眼固定，也可采用粘贴铁皮固定。

墙面开孔开槽处先用细石砼填补，然后张挂钢丝网。

（7）抹灰基层未处理或处理不当。

应对措施

在抹灰前对砼基层可采用表面凿毛，或刮一层素水泥浆。

填充墙体可满刮刮一层素水泥浆，但太浪费材料，大部分采用拉毛，即用素水泥浆掺少许河沙及粘胶剂如甲基纤维素搅拌均匀后用空压机或扫帚对墙面进行喷浆或甩浆。

待砂浆有强度后才能抹灰。

（8）抹灰前墙体未湿润或抹灰后未及时养护。

应对措施

抹灰前派专人润湿墙面，由于砌体和砼结构吸湿度不一样，要有所区分。

抹灰后要根据气温情况及时进行养护，一般要养护7天。

（9）抹灰厚度过厚，或一次性成活。

应对措施

控制砼、砌体成型时平整度、垂直度，必要时进行局部剔打，保证抹灰总厚度不超过30㎜，若确实无法避免超厚，必须采取在抹灰层中间张挂钢丝网。

抹灰分两次成活，必须先打底糙灰并拉毛，并且面层抹灰必须待底糙灰收水后才能进行。

（10）抹灰砂浆配合比不合要求，过低或过高，或掺入外加剂不正确。

应对措施

抹灰砂浆配合比严格按实验配合比进行计算配置，为防止开裂可掺入杜拉纤维，严格控制增加和易性如砂浆王等掺量。

外加剂掺量采用量杯进行控制。

（11）抹灰后成品保护不够。

应对措施

抹灰养护期内不得对墙体进行剔打、碰撞。

如需要对抹灰墙面进行开槽开孔的须先用切割机将表面抹灰切割，再用錾子轻轻剔打，不得使用重锤捶击或其它重物撞击。

7.8.14外墙渗漏防治技术措施

1渗漏成因

（1）设计因素，不重视细部大样设计，如窗台坡度、鹰嘴、滴水槽、穿墙管、外墙预埋管件、铝合金门窗、幕墙与墙体间的接缝等。

（2）材料因素，空心砖质量差、翘曲、变形，防水涂料等质量不合格，饰面材料缺角破裂，铝合金门窗材质及加工制作质量差等，都有可能影外墙的内在质量，导致渗漏。

（3）施工因素，施工导致的渗漏原因很多，易渗漏部位施工质量差，如砌体填充墙砂浆不饱满，外墙孔洞填堵不密实，是造成外墙渗漏的主要原因。

①）不埋拉结筋或拉结筋设置不牢，导致砌体连处开裂是漏水的多发区。

）砌筑找平层、抹灰层砂浆未按设计配制，引起砂浆强度差，干缩开裂。

外墙面砖与打底砂浆粘结力不足形成空鼓，饰面砖勾缝不密实，出现砂眼及裂缝。

）细部构造，如窗台坡度、鹰嘴、滴水槽等未处理好造成雨水渗透。

门窗安装未做仔细的防水处理。

2采取措施

对设计因素导致的渗漏主要采用事前预控的手段。

对材料因素造成的，应对外墙需用材料及构配件进行严格检查把关。

对关键主材如铝合金、粘结密封材料等，应检查材质检验合格证明，抽取样品进行产品质量的复检，以杜绝规格、质量不合格材料进场。

此处主要对施工过程的防治渗漏措施进行阐述。

（1）对基面进行清理，凿除表面污物并清扫干净，必要处可用聚合物水泥净浆抹刷2～3遍，以增强砂浆与基面的粘结性能。

加强砌体特别是外墙的砌筑质量，特别是砂浆饱满度。

（2）严格控制砂浆的标号和质量，打底找平层建议用微纤维加减水剂的水泥砂浆，既可作找平层也可作防水层；外墙找平抹灰层遇不同材料交接处宜加挂金属网，高层建筑超过24米高的部分外墙，找平抹灰层应全部加挂金属网。

（3）找平抹灰施工前，对外墙施工中留下的孔洞应有防治渗漏开裂的专项方案，可采用防水微膨胀砼分次填实，不得用干砖填塞。

框架填充墙的顶部、空心砖外墙的竖缝，应进行勾缝，并作为一道工序进行检查验收，验收合格后才予以抹灰。

找平抹灰施工时，应分层抹灰，两层找平的操作间隔宜控制在24小时以内。

（4）饰面砖施工前，要求墙体基面和面砖均先润湿且阴干，在防水层上贴饰面砖时，要先扫一遍聚合物水泥素浆。

如打底层平整，可用聚合物水泥基复合涂料的乳液加水泥直接粘贴面层，把粘结层和防水层合二为一。

外墙面砖勾缝时，要先清理勾缝内疙瘩并用水润湿，勾缝砂浆宜稠一些，建议用聚合物水泥砂浆，保证缝隙内料浆密实饱满，缝面平整光滑、无砂眼及裂缝。

勾缝后要及时淋水养护。

（5）加强细部构造处理的质量控制，内窗台要高于外窗台2厘米左右；外窗台向外坡度应≥20%；窗檐、鹰嘴坡度≥20%；滴水槽宽、深应≥1厘米；屋面天沟与女儿墙阴角处应做R=100毫米圆弧角；屋面女儿墙要做泛水处理。

（6）应加强事后控制，外墙防水效果验收可用连续淋水法，如发现渗漏，协助并督促施工单位补救，并跟踪复查直至渗漏现象彻底解决。