陶瓷工艺学知识拓展.docx

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陶瓷工艺学知识拓展

陶器

1.陶器的产生：

陶瓷工艺是陶器工艺和瓷器工艺的总称。

不论中国还是外国，都是先有陶器，后有瓷器。

人类制造陶器始于新石器时代，约有八九千年的历史。

它是人类进化过程中具有划时代意义的伟大创造。

这是因为，这是人类第一次利用水和火，改变了粘土的形状，改变了粘土的性质，创造了一种新的物质产品，揭开了科学技术史上的第一页。

人类从实践中认识到粘土掺水后具有可塑性，从而可能塑造一定的形状。

同时，人类在长期用火的实践中，必然得到成型的粘土经火烧之后可变成硬块的认识，这些都是产生陶器的先决条件。

至于陶器是怎样发明的，目前还缺乏确凿的证据。

一般的说法，可能是由于沾有粘土的篮子经过火烧之后，形成不易透水的容器，从而得到了进一步的启发。

不久之后，便开始出现了塑造成型并经烧制的陶器。

特别是随着人类农业经济和定居生活的发展，饮水的搬运和谷物的储藏，都需要这种新兴的容器——陶器，于是它们就大量出现，成为新石器时代的重要特征，在人类生活史上开辟了新的纪元。

制陶技术有捏塑法、贴敷法和泥条盘筑法等。

后来又发明了轮制成形的制陶技术，借助称为陶车的简单机械对陶胚进行修整，制造出造型优美的陶胚。

另外，陶器的烧制温度也有要求，早期陶器的烧制温度较低，一般在600—800℃左右。

2.陶器的造型：

陶器的造型可分为以下几大类。

汲水器；炊器；饮器；食器；盛贮器。

工艺美术的实用与审美相统一的本质特征，在陶器中已得到了生动的体现。

例如，当时的陶器中最常见的陶罐与陶钵，它们作为一种盛器，为了使其具有尽量大的容积，它们在造型上都具有鼓腹的特点。

但是，陶罐与陶钵的用途不完全相同，陶罐一般用于储水和运水，陶钵主要用于炊煮。

为了适应这种不同的使用要求，陶罐都是小口、有肩，有的还有较长的颈，目的是便于运水、储水、倒水；而陶钵则无肩、无颈、大口，这样便于炊煮和饮食。

3.彩陶艺术：

中国古代的陶器，以彩陶最为著名。

这些彩陶或是以造型优美见长，或是以纹饰丰富引人喜爱，或者是造型和纹饰都很优美。

这些陶器，可以使我们清楚地看到，人类在制作这些最早的生活用器时，就已经根据美的法则在创造。

在使用各种装饰纹样时，当时的人们已经能够熟练地运用重复与多样、虚与实、节奏与韵律等形式美法则。

中国的彩陶图案由最简单的点、线、面组成几何形纹样，来代表某种被描绘的对象，也就是说用最简洁的平面图案来造型或示意。

例如有的鱼形只用一个圆点和两条方向相反的弧线来示意。

这种具有简明的标志性的特点，反映出中国先民善于从复杂的事物现象中抓住本质作高度的概括，并用最简单而明确的艺术语言来表现出事物的特征及与周围事物的联系，从而提炼出标志性很强的纹样。

中国的彩陶艺术不是单纯地模拟自然形象，而是充分发挥创造者的想象力，以意写形，使图案灵活多变。

譬如先民们可以将天上的飞鸟、水中的游鱼和人面以意融合成象，表达出鲜明的意境，展现出气象万千的艺术风格。

彩陶的制造者很注意图案与器形、视角的关系，力求图案的造型和构成与器形相协调。

也注意彩陶图案在不同视角所产生的不同视觉，从而设计出图案在器物上的部位。

十分得体地显示出民族文化的风采。

瓷器

我国是瓷器的故乡和原生地，瓷器是我国传统的工艺美术，其工艺水平在世界上享有盛誉。

1.瓷器与陶器的关系

陶瓷工艺是陶器工艺和瓷器工艺的总称。

陶器和瓷器有下列区别。

（1）烧制的原材料不同；

（2）烧制的温度不同；（3）陶器质地疏松有一定吸水性，瓷器质地密实不透水。

2.瓷器的发展

商代出现原始瓷，东汉至三国是我国瓷器发展史上极为重要的时期，三国以后到南北朝，瓷器进入了一个辉煌的发展时期，南方有青釉瓷，北方有青瓷。

隋唐时期是我国瓷器的一个重要的成长时期，这时瓷器普遍用较高的火候烧成，胎质较硬。

瓷器在社会生活中日渐受到重视。

唐代开始有了“窑”的专称，它象征着瓷器产量的增长。

宋代瓷器产量高且质量好，为明清瓷业的发展奠定了基础。

元代，我国瓷器大批量行销海外。

明清是我国制瓷业的鼎盛时期，造瓷技术有了很大的进步，胎釉细腻，色泽鲜明移植珐琅彩和创造粉彩是当时杰出的成就。

3．我国瓷器在造型和装饰艺术上的特色

从东汉到南北朝，我国青瓷逐步成熟起来，但这一时期的瓷器无论是造型还是纹饰都与青铜器有联系，这时瓷器的造型特征是清秀挺拔，与当时人们的审美爱好相一致。

隋代瓷器造型有以下特征：

（1）胎体的可塑性和耐火性能加强，显得秀气。

（2）罐类器形一般为短颈、直口、圆腹。

（3）器物为小平底,底下有圆饼状实足。

隋代瓷器的纹饰常见的有几何纹、花卉纹、动物纹、人物纹，色彩也比较丰富。

唐代烧制瓷器的地域扩大，产品增多，青瓷、白瓷、三彩陶代表了唐代陶器工艺的最高水平。

唐代瓷器作为商品广泛流传的海外，瓷器“自唐代始而有窑名”，这种传统习惯一直沿用的现代。

唐代瓷器造型繁多，装饰更加丰富，采用手法有绘画、刻花、印花、捏塑等，内容包括日月、花草、树木、动物、人物、建筑等。

五代时期继承了唐代的制瓷风格并有所发展，其中密色瓷为当时瓷器的最上品。

五代时期一些重要的瓷窑体系基本形成，如定窑、耀州窑、磁州窑等。

宋代制瓷业比唐代规模更大，名窑众多，工艺水平超越前代，达到繁荣的新阶段。

它的主要标志是全国已形成了有代表性的瓷窑体系。

影响最大的是被后世称为五大名窑的“汝窑”、“官窑”、“哥窑”、“钧窑”和“定窑”。

“汝窑”的窑址在今河南省临汝，宋代属汝州，故称汝窑。

“官窑”一般指官方办的窑厂。

“哥窑”是因相传南宋时有兄弟二人均在今浙江省龙泉烧制瓷器，各有特色，兄所烧制的瓷器称“哥窑”弟所烧制的瓷器则称“弟窑”。

“钧窑”的窑址在今河南省禹县，古代属钧州，因而得名。

“定窑”的窑址在今河北省曲阳，古代属定州，故称“定窑”。

宋代的瓷器不仅创造了许多优美的造型，而且在釉色的运用上，为陶瓷美学开辟了一种新的境界。

元、明、清三代，中国的瓷器仍不断有所发展。

白地蓝花的青花瓷器，始于元代，成熟于明代，并成为明、清两代瓷器生产的主流。

连续式球磨机简介

前言

     近些年来国内陶瓷行业迅猛发展，特别是建筑陶瓷行业，大型企业不断涌现。

为了降低能耗提高土地面积的使用率，各企业对各种设备的生产能力及能耗都提出了很高的要求，特别是电能耗量最大的间歇式球磨机。

为了适应市场需求，国内间歇式球磨机越做越大，但因运输和主轴承等原因，球磨机的大型化必然受到限制。

在国外，劳动强度低、产量大的连续式球磨机早已被广泛使用。

自2000年来湖南五菱机械股份有限公司就曾配套单机十多台，分别出口印度、伊朗等国家。

由于连续式球磨机具有产量大，能耗低，占地面积少、自动化程度高、劳动强度低、环境污染少等优点，在建筑陶瓷行业，湿法连续式球磨机的应用将取得前所未有的成就。

      一、湿法连续式球磨机工作原理

     连续式球磨机与间歇式球磨机的球磨原理是一样的，但连续式球磨机的最大特点是研磨体对物料的冲击和研磨是分开进行的。

筒体可以根据陶瓷厂家的原料特性或产量大小设计两个或三个仓，其中一仓主要对物料完成冲击作用，二、三仓主要对物料完成研磨作用，仓与仓之间通过隔仓板来隔开。

隔仓板的蓖孔开口位置和筒体长度可以控制物料在球磨机中的停留时间，粉碎到一定颗粒大小的物料按比例混合后经进料装置进入第一仓，然后通过隔仓板进入第二仓、第三仓，最后至出料端。

过筛后符合要求的料浆被引入浆池，筛上料和水一起由泵重新打入磨头再次球磨，实现连续运转。

      二、连续式球磨机的优越性

      与间歇式球磨机相比，它最大的优越性是：

      1、由于连续式球磨机筒体内温度的升高和动态出浆，使得出磨泥浆的粘度降低，从而减少了球磨物料的用水量和喷雾干燥塔的蒸发量，节能效果明显；

     2、整套设备采用PLC控制，基本实现无人操作和集中控制；

     3、根据原料的不同特性，筒体一般分为2~3个仓，每个仓配备适宜的研磨体，从而研磨效果最佳；

      4、进出料是连续的，省去了间歇式球磨机的进料及放浆时间，工作效率高且便于实现自动化。

      5、电力消耗下降20%以上，场地面积节约20%以上。

     φ3.0×15m连续式球磨机与30吨间歇式球磨机的性能比较

序号   项  目φ3.0x15米连续式球磨机30吨球磨机（周期18h）

1单台日生产能力（吨）265吨36吨

2按265吨/天折合间歇式球磨机台数1台8台

3入料粒度＜0.18mm＜0.18mm

4出料粒度250目（＜0.7%）250目（＜0.7%）

5总装机容量355*2=710kW132*8=1056kW

6自动化程度PLC控制人工操作

7占地面积约556m2约1132m2

8每班操作工人1人3人

三、连续式球磨机在建筑陶瓷行业中应用的关键技术

由于陶瓷原料的物理特性原因，湿法连续式球磨机在陶瓷行业的应用必须先解决以下问题：

1、如何使物料实现连续进料，怎样保证料浆成份均匀。

2、如何保证球磨出的料浆颗粒能满足工艺要求。

3、如何使提高研磨效率的助磨剂均匀进入球磨机内。

下面将针对以上问题进行分析：

1、连续进料和保证料浆的均匀性。

在国内水泥行业，湿法连续式球磨机早已普遍使用，但其主要原料最多不超过四种，含水率稍高一点的粘土只占整个原料的10%左右，经过稍许烘干或天然晒干均可入料仓，且料仓和配料称数量均较少，很容易实现微机配料，但使用水泥行业这一配料系统的前提是所有的原料必须是干爽的。

事实上，在90年代初，国外就成功地在建筑陶瓷行业中引入了连续式球磨机，并被广泛接受。

但国内建筑陶瓷原料种类繁多，受地域性影响大，因此完全照搬国外的配料系统势必造成成本过高而不能被国人接受，导致至今在国内陶瓷行业连续式球磨机仍是一片空白。

笔者正是针对国内原料地域性的特点而采用不同的工艺而进行设计的。

目前，国内建筑陶瓷瓷区主要集中在广东佛山、山东淄博、福建晋江、四川夹江。

对于配料方式，笔者进行了以下归类并与国外及水泥行业的原料特点列表比较如下：

参数：

原料地域。

原料特性。

原料处理。

配料方式。

特点

国外建筑陶瓷行业：

不详。

成立了专门的预处理厂，强塑性原料挤条烘干或化浆。

全部入料仓，再用微机配料，料仓及配料称分别达7个以上。

配料自动化程度高，但烘干成本及料仓配料称成本过高。

水泥行业：

原料种类较少，仅粘土不能直接入仓。

石灰石等瘠性料粗碎，粘土烘干或天然晒干。

全部入料仓再微机配料。

配料成本低，配料自动化成度高

广东佛山、山东淄博、福建晋江

原料种类不是很多，在6种以下，只有瘠性料且有含水率在20%以上的强塑性的黑泥或白泥。

瘠性料粗碎。

瘠性料入料仓，再微机配料，强塑性料直接入浆池化浆。

配料成本低，配料自动化程度较高

四川夹江

原料种类少，仅3~4种，且均为页岩，破碎后均能入料仓。

原料粗碎。

全部入料仓，再微机配料。

配料成本低，自动化程度高，是国内最适用连续式球磨机的瓷区

由于物料的难磨程度不一样，为保证料浆的均匀性，同样将球磨出来的料浆全部引入浆池。

刚开始虽然进去的和出来的料不完全相同，但因为质量守恒，经过浆池的混合变成了均匀的料浆，从而完全保证了配方的要求。

2、合理地使研磨体对物料的冲击和研磨作用分开，并保证料浆颗粒度满足工艺要求。

为满足这一要求，可主要从四个方面来考虑：

1）、筒体分仓和筒体总长度

间歇式球磨机里的研磨体对物料的冲击和研磨是同时进行的，当物料磨到一定细度时，物料对研磨体有一定缓冲作用，从而降低了研磨体对物料的冲击，并且很容易造成物料的过度研磨。

而连续式球磨机里研磨体对物料的冲击和研磨是分开进行的（可参看图1工作原理图）。

在建筑陶瓷行业，筒体一般可分成两个或三个仓，根据原料的难易磨程度和物料的进料粒度和出料粒度要求，每个仓的长度和筒体总长都不是一成不变的，必须合理设计。

2）、隔仓板

由于陶瓷原料的特性，隔仓板的设计也相当关键。

笔者结合对国内水泥行业湿法连续式球磨机所用隔仓板和水泥与陶瓷原料的研究，而设计出陶瓷行业连续式球磨机用隔仓板。

陶瓷原料的难磨系数相对水泥原料大，而料浆细度要求又要细得多。

就料浆细度而言，水泥行业要求是过100目筛余小于7%，而建陶行业则是过250目筛余小于3%，这就势必要求物料在球磨机中停留时间要长。

为此，相对水泥连续式球磨机而言，陶瓷行业连续式球磨机在分仓规律、筒体长度以及仓与仓之间的隔仓板结构上均有差别（见图2）。

从附图2（b）可看出，在陶瓷用隔仓板的设计中，只有当料浆颗粒磨至能悬浮于A′面以上时，才能通过蓖孔进入过渡腔并通过扬料板将物料卸至下一仓内。

这样一来，物料在筒体内停留时间加长了，且一定程度上能控制其料浆粒度而达到要求。

3）、内衬和研磨体

衬板是用来保护筒体的，使筒体免受研磨体和物料的直接冲击和摩擦。

不同形式的衬板还可以改变研磨体在筒体内的运动状态。

（如抛落、下滑）而磨机的粉磨作用是靠研磨体对物料的冲击和研磨来实现的。

从研磨过程来看，各仓要求研磨体的运动状态有所不同。

进入磨机一仓的物料粒度都较大，这就要求研磨体具有足够的冲击能力，以后各仓物料粒度依此减小，则研磨体对物料的作用主要是研磨。

在筒体转速一定的情况下，只有将各仓衬板制成不同的表面形状，再根据冲击和研磨的机理配备不同大小的研磨体。

使衬板与研磨体产生不同的磨擦系数，来改变研磨体运动状态，从而提高粉磨效率。

衬板及研磨体材料应选耐磨性能好的橡胶及比重较大的高铝球石。

4）、采用闭路球磨系统

提高产量及保证球磨出的料浆颗粒都能满足要求是球磨的最终目的。

在水泥行业，为达到这一目的，均采用闭路式工艺流程，即料浆出球磨机后，过筛，筛上料再重新回磨。

在建陶行业，也须这样。

在球磨机出浆处，设5-6个振动筛，筛上料随水一起冲回磨内，再次球磨。

从而使球磨出的料浆颗粒达到要求。

3、助磨剂的加入

由于物料是连续地入球磨机，为使物料研磨效率最高，助磨剂也必须是连续均匀地入磨机。

为了使助磨剂能连续均匀地进入球磨机，我们查阅了许多的资料，做了许多实验，咨询了许多厂家，发现绝大部分厂家使用的助磨剂，不管是粉剂还是水剂，都能溶于水。

因此采用助磨剂溶于水的措施，先把定量助磨剂加入到定量的水箱里，用搅拌机充分搅拌均匀，每配好一箱助磨剂水溶液时，就将其放入另一个工作水箱，用计量泵将助磨剂水溶液从工作水箱均匀地打入球磨机内，从而提高球磨效率。

四、结论

解决了以上关键技术问题后，我们坚信，随着国家对环保的重视和陶瓷原料中心的陶瓷湿法连续式球磨机的推广应用必将促进我国陶瓷工业的大力发展。

谈陶瓷原料加工专业化

陶瓷行业有句话：

“原料是基础，烧成是关键”。

反映了原料、坯料的加工在陶瓷生产中的重要性。

　　目前我国墙地砖生产厂家基本上是使用成分、性能变化较大的原矿原料，原料车间的生产工艺管理仍然是粗放型的，这就需要我们在原料和坯料的质量稳定、原料的综合利用、坯料处理的生产效率和节能方面要作很大的改进。

　　在我参观过的建陶厂，发现大部分厂家原料加工不够专业化，比如有些建陶厂在原料加工过程中，对浆料、粉料的检测只检测浆料的水分、细度和流动性及粉料的水分和颗粒度。

但这些检测中，对坯料的检测是最关键的，即坯料的性能和成分都未能得到检测和控制。

实际上，这种检测只是对坯料加工过程的工艺参数进行跟踪，只能起到监视作用，不能做到把关控制。

发现工艺参数超标了，告知操作工要调整对后面物料的处理内容，但对已经发生参数超标的物料仍然要流到最后工序，最终导致成品质量不稳定。

因此，我们在进行原料生产工艺设计时，一定要考虑处理超标物料的能力，并可实施后工序投诉制度，让工艺技术管理精细化、专业化。

　　又因建陶厂对原料的开采位置不能直接掌握，加上可能有“泥老板”弄虚作假的因素，原料车间进行“后期均化”的效果就不如在矿山开采时进行“前期均化”理想。

均化场一般为露天堆场，划分为若干仓位，基本上按照同种原料进仓堆放的原则，同类原料最少有两个仓位，以便循环使用。

均化场原料储备为正常每月生产用原料的６～８倍，这样可以避免因某种泥砂短缺导致配方改变而引起的原料成分波动。

原料完成配方试验后，在使用前一周，要转运到棚场配料仓内，以便进一步混合和使水分稳定。

　　  在整个原料工艺流程中，最关键的一步是设立均化浆池和调浆这一工艺过程，并以每一个均化浆池的浆料分批分次生产。

当一个均化池满浆后，这个池的物料便暂停流入后工序，待对浆料完成了先行试验后，即物料烧后颜色、收缩率、成分、烧结温度以及浆料的细度、水分、流动性等指标合格后方可流入下一道工序。

这时另一个均化浆池又进入待测状态。

如果检测结果发现配方或工艺参数超标时，通过调浆工艺进行调节，这样可大大减少色差。

　　在喷雾塔工序中，要保证理想的粉料质量，关键是供浆系统的进一步稳定，对于大型喷雾塔，可以通过技改方案采用双泵双管道供浆方式。

这种供浆工艺可以使浆料的流量和压力充足，增大喷雾塔的产量，有利于供浆参数的稳定，并增加节能效果。

制备的粉料陈腐时间应不少于48小时。

往压机送粉料时，要通过调料工艺把水分和颗粒度调节在工艺要求标准范围内。

　　总之，必须根据原料车间的实际生产情况来考虑技改方案的可行性，对现有工艺采取重新设计调整，以便提高坯料制备的生产效率、操作稳定性和减少物料损耗等，真正发挥原料加工专业化的优势。

“陶瓷坯体、干燥技术、远红外干燥、微波干燥”的技术资料

关键词：

陶瓷坯体 干燥技术 远红外干燥 微波干燥 

    1前言 

    陶瓷的干燥是陶瓷的生产工艺中非常重要的工序之一，陶瓷产品的质量缺陷有很大部分是因干燥不当而引起的。

陶瓷工业的干燥经历了自然干燥、室式烘房干燥，到现在的各种热源的连续式干燥器、远红外干燥器、太阳能干燥器和微波干燥技术。

干燥虽然是一个技术相对简单，应用却十分广泛的工业过程，不但关系着陶瓷的产品质量及成品率，而且影响陶瓷企业的整体能耗。

据统计，干燥过程中的能耗占工业总燃料消耗的15％，而在陶瓷行业中，用于干燥的能耗占燃料总消耗的比例远不止此数，故干燥过程的节能是关系到企业节能的大事。

陶瓷的干燥速度快、节能、优质，无污染等是新世纪对干燥技术的基本要求。

    2陶瓷干燥过程机理 

    2.1坯体中的水分 

    陶瓷坯体的含水率一般在5％－25％之间，坯体与水分的结合形式，物料在干燥过程中的变化以及影响干燥速率的因素是分析和改进干燥器的理论依据。

当坯体与一定温度及湿度的静止空气相接触，势必释放出或吸收水分，使坯体含水率达到某一平衡数值。

只要空气的状态不变，坯体中所达到的含水率就不再因接触时间增加而发生变化，此值就是坯体在该空气状态下的平衡水分。

而到达平衡水分的湿坯体失去的水分为自由水分。

也就是说，坯体水分是平衡水分和自由水分组成，在一定的空气状态下，干燥的极限就是使坯体达到平衡水分。

    坯体内含有的水分可以分为物理水与化学水，干燥过程只涉及物理水，物理水又分为结合水与非结合水。

非结合水存在于坯体的大毛细管内，与坯体结合松弛。

坯体中非结合水的蒸发就像自由液面上水的蒸发一样，坯体表面水蒸汽的分压力，等于其表面温度下的饱和水蒸汽分压力。

坯体中非结合水排出时。

物料的颗粒彼此靠拢，因此发生体积收缩，故非结合水又称为收缩水。

结合水是存在于坯体微毛细管（直径小于o.1μm）内及胶体颗粒表面的水，与坯体结合比较牢固（属物理化学作用），因此当结合水排出时，坯体表面水蒸汽的分压将小于坯体表面温度下的饱和水蒸汽分压力。

在干燥过程中当坯体表面水蒸汽分压力等于周围干燥介质的水蒸汽分压力时，干燥过程即停止，水分不能继续排出，此时坯体中所含的水分即为平衡水，平衡水是结合水的一部分，它的多少取决于干燥介质的温度和相对湿度。

在排出结合水时，坯体体积不发生收缩，比较安全。

    2.2坯体的干燥过程 

    以对流干燥过程为例，坯体的干燥过程可以分为：

传热过程、外扩散过程、内扩散过程三个同时进行又相互联系的过程。

    传热过程，干燥介质的热量以对流方式传给坯体表面，又以传导方式从表面传向坯体内部的过程。

坯体表面的水分得到热量而汽化，由液态变为气态。

    外扩散过程：

坯体表面产生的水蒸汽，通过层流底层，在浓度差的作用下，以扩散方式，由坯体表面向干燥介质中移动。

    内扩散过程：

由于湿坯体表面水分蒸发。

使其内部产生湿度梯度，促使水分由浓度高的内层向浓度较低的外层扩散，称湿传导或湿扩散。

    在干燥条件稳定的情况下，坯体表面温度、水分含量、干燥速率与时间有一定的关系，根据它们之间关系的变化特征，可以将干燥过程分为：

加热阶段、等速干燥阶段、降速干燥阶段三个过程。

    加热阶段，由于干燥介质在单位时间内传给坯体表面的热量大于表面水分蒸发所消耗的热量，因此受热表面温度逐渐升高，直至等于干燥介质的湿球温度，此时表面获得热与蒸发消耗热达到动态平衡，温度不变。

此阶段坯体水分减少，干燥速率增加。

    等速干燥阶段，本阶段仍继续进行非结合水排出。

由于坯体含水分较高，表面蒸发了多少水量，内部就能补充多少水量，即坯体内部水分移动速度（内扩散速度）等于表面水分蒸发速度，亦等于外扩散速度，所以表面维持潮湿状态。

另外，介质传给坯体表面的热量等干水分汽化所需的热量，所以坯体表面温度不变，等于介质的湿球温度。

坯体表面的水蒸汽分压等子表面温度下饱和水蒸汽分压，干燥速率稳定，故称等速干燥阶段。

本阶段是排出非结合水，故坯体会产生体积收缩，收缩量与水分降低量成直线关系，若操作不当，干燥过快，坯体极容易变形，开裂，造成干燥废品。

等速干燥阶段结束时，物料水分降低到临界值。

此时尽管物料内部仍是非结合水，但在表面一层内开始出现结合水。

    降速干燥阶段，这一阶段中，坯体含水量减少，内扩散速度赶不上表面水分蒸发速度和外扩散速度，表面不再维持潮湿，干燥速率逐渐降低。

由于表面水分蒸发所需热量减少，物料温度开始逐渐升高。

物料表面水蒸汽分压小于表面温度下饱和水蒸汽分压。

此阶段是排出结合水，坯体不产生体积收缩，不会产生干燥废品。

当物料排水分下降等于平衡水分时，干燥速率变为零，干燥过程终止，即使延长干燥时间，物料水分也不再发生变化。

此时物料表面温度等于介质的干球温度，表面水蒸汽分压等于介质的水蒸汽分压。

降速干燥阶段的干燥速度，取决于内扩散速率，故又称内扩散控制阶段，此时物料的结构、形状、尺寸等因素影响着干燥速率。

    2.3影响干燥速率的因素 

    影响干燥速率的因素有，传热速率、外扩散速率、内扩散速率。

（一）加快传热速率 

    为加快传热速率，应做到：

①提高干燥介质温度，如提高干燥窑中的热气体温度，增加热风炉等，但不能使坯体表面温度升高太快，避免开裂，②增加传热面积：

如改单面干燥为双面干燥，分层码坯或减少码坯层数，增加于与热气体接触面，③提高对流传热系数。

（二）提高外扩散速率当干燥处于等速干燥阶段时，外扩散阻力成为左右整个干燥速率的主要矛盾，因此降低外扩散阻力，提高外扩散速率，对缩短整个干燥周期影响最大。

外扩散阻力主要发生在边界层里，因此应做到：

①增大介质流速，减薄边界层厚度等，提高对流传热系数。

也可提高对流传质系数，利于提高干燥速度，②降低介质的水蒸汽浓度，增加传质面积，亦可提高干燥速度。

    （三）提高水分的内扩散速率 

    水分的内扩散速率是由湿扩散和热扩散共同作用的。

湿扩散是物料中由于湿度梯度引起的水分移动，热扩散是物理中存在温度梯度而引起的水分移动。

要提高内扩散速率应做到：

①使热扩散与湿扩散方向一致，即设法使物料中心温度高于表面温度，如远红外加热、微波加热方式，②当热扩散与湿扩散方向一致时，强化传热，提高物料中的温度梯度，当两者相反时，加强温度梯度虽然扩大了热扩散的阻力，但可以增强传热，物料温度提高，湿扩散得以增加，故能加快干燥，③减薄坯体厚度，变单面干燥为双面干燥，④降低