基础施工方案.docx

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基础施工方案

基础施工方案与技术措施

第一节土石方工程

施工需挖的土方采取机械开挖人工配合，因场地狭窄，土方外运至以备回填。

岩石基础开挖如下：

（1）一般情况下，基础开挖应自上而下进行。

当岸坡和河床底部同时施工时，应确保安全；否则，必须先进行岸坡开挖。

未经安全技术论证和监理工程师批准，不得采用自下而上或造成岩体倒悬的开挖方式。

（2）为保证基础岩体不受开挖区爆破的破坏，应按留足保护层o的方式进行开挖。

在有条件的情况下，则应先采取预裂防震，再进行开挖区的松动爆破。

当开挖深度较大时，可分层开挖。

分

在一定的爆破方式（梯段或平地）和爆破规模（最大一段起爆药量）下，不同直径的药卷爆破对设计建基面不产生破坏，而在建基面以上（或以外）预留的相应安全厚度。

层厚度可根据爆破方式、挖掘机械的性能等因素确定。

（3）基础开挖中，对设计开口线外坡面、岸坡和坑槽开挖壁面等，若有不安全的因素，均必须进行处理，并采取相应的防护措施。

随着开挖高程下降，对坡（壁）面应及时测量检查，防止欠挖。

避免在形成高边坡后再进行坡面处理。

（4）遇有不良的地质条件时，为了防止因爆破造成过大震裂或滑坡等，对爆破孔的深度和最大一段起爆药量丁，应根据具体条件由施工、地质和设计单位共同研究，另行确定，实施之前必须报监理工程师审批。

（5）实际开挖轮廓应符合设计要求。

对软弱岩石＠，其最大误差应由设计和施工单位共同议定；对坚硬o或中等坚硬o的岩石，其最大误差应符合下列规定：

平面高程一般应不大于0．2m。

边坡规格依开挖高度而异：

①8m以内时，一般应不大于0．2m；

②8～15m时，一般应不大于0．3m；

③16～30m时，一般应不大于0．5m。

（6）爆破施工前，应根据爆破对周围岩体的破坏范围及水工建筑物对基础的要求，确定垂直向和水平向保护层的厚度。

爆破破坏范围应根据地质条件、爆破方式和规模以及药卷直径诸因素，至少用两种方法通过现场对比试验综合分析确定。

若不具备对比试验条件时，爆破破坏范围可参照表2．2和类似工程实例确定。

（7）保护层的开挖是控制基础质量的关键，其垂直向保护层

最大一段起爆药量：

系指一次爆破中，毫秒分段中振波不同向叠加的串联孔最多的各孔药量之和。

软弱岩石：

系指极限抗压强度S压／J＼于30MPa（300kgf／cm2）者。

③坚硬岩石：

系指极限抗压强度8压大于60MPa（600kgf／cm2）者。

中等坚硬岩石：

系指极限抗压强度6＆介于30～60MPa（300～600kgf／cm2）者。

的开挖爆破，应符合下列要求：

表2．2保护层厚度与药卷直径的倍数羌系

保护层名称

软弱岩石o压＜30MPa（300kgf／CM2）

中等坚硬岩石o压=30～60MPa（300～600kgf／cm2）

坚硬岩石o压＞60MPa（600kgf／cm2）

垂直保护层

40

30

25

地表水平保护层

200～100

底部水平保护层

150～75

1）用大孔径、大直径药卷爆破留下的较厚保护层，距建基面1．5m以上部分仍可采用中（小）孔径及相应直径的药卷进行梯段毫秒爆破。

2）对于中（小）直径药卷爆破剩下的保护层厚度，仍应不小于规定的相应药卷直径的倍数，并不得小于1．sin。

3）紧靠建基面1．sin以上的一层，采用手风钻钻孔，仍可用毫秒分段起爆，其最大一段起爆药量应不大于300ks。

（8）建基面上工．sin以内的垂直向保护层，其钻孔爆破应遵守下列规定：

l）采用手风钻逐层钻孔（打斜孔）装药，火花起爆；其药卷直径不得大于32mm（散装炸药加工的药卷直径，不得大于36mrn）。

2）最后一层炮孔孔底高程的确定：

对于坚硬、完整岩基，可以钻至建基面终孔，但孔深不得超过50cm；

②对于软弱、破碎岩基，则应留足20～30cm”的撬挖层。

（9）预裂缝可一次爆到设计高程。

预裂爆破可以采用连续装药或间隔装药结构。

爆破后，地表缝宽一般不宜小于Icm；预裂面不平整度不宜大于15cm；孔壁表层不应产生严重的爆破裂隙。

（10）廊道、截水墙的基础和齿槽等开挖，应做专题爆破设计。

尤其对基础防渗、抗滑稳定起控制作用的沟槽，更应慎重地确定其爆破参数。

第二节人工挖孔桩基础施工

一、工程概况：

本工程采用人工挖孔桩基础。

二、基本规定

1基础的放样应满足建筑工程质量验收规程中规定。

2施工现场的施工人员均应持有有效的上岗证书，并且有相应的操作技能。

3基础施工现场所有的设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

4施工前应对施工组织设计中制定的施工顺序、监测方法进行检查，以确保施工方法正确，监测结果有效。

三、施工准备

1、应有对本工程针对性的施工组织设计，已经技术负责人进行了审核并审批。

2、机械必须经鉴定合格，不合格机械不得使用。

施工机具和设备：

（1）成孔设备器具：

发电机·卷扬机·空压机·出土提升支架·卷绳葫芦·翻斗车·镐·锹·手铲·钎·定滑轮组·导向滑轮组·吊桶·溜槽·导管·振捣棒·插钎·粗麻绳·钢丝绳·安全活动盖板·防水照明灯·电焊机·通风及供氧设备·活动爬梯·安全带等

（2）测量检验仪器工具：

全站仪·经纬仪·水准仪·水平尺·线坠·小白线·卷尺·混凝土试模等

（3）监测仪器：

有害·易燃易爆气体监测仪

3、作业条件

（1）开挖前地上和地下的电缆·管线·旧建筑物·设备基础等障碍物均已排除处理完毕。

各项临时设施，如照明·电力·通风·安全设施准备就绪。

（2）按桩基平面图，设置桩位轴线·定位点；桩孔四周撒灰线，测定高程水准点。

放线工作完成后办理验收手续。

（3）在地下水位比较高的区域，先降低地下水位地下水位至桩底0.5米左右

（4）机具设备·工具和原材料准备完毕

4、技术准备

（1）图纸会审已经完成并进行设计交底

（2）根据施工部位·结构形式·环境条件·作业方量·安全要求等因素，制定人工挖桩孔方案获得批准后方可实施

（3）技术交底和安全交底。

并履行书面交底手续；熟悉施工图纸及场地的地下土质·水位地质资料

（4）操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。

（5）安全教育培训已完成。

四、人工挖孔桩施工

1、工艺流程：

场地平整--放线定桩位及高程--开挖第一节桩孔土方（桩基锁口圈）--支护壁模板放附加钢筋--浇筑第一节护壁混凝土--检查桩位中心轴线--架设垂直运土器械--安装照明·通风机等器具--开挖吊运第二节桩孔土方--检查桩孔质量--先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）--浇筑第二节护壁混凝土--检查桩位中心轴线--逐层往下循环作业--终孔检查验收--清孔·安装钢筋笼以及声测装备--浇筑混凝土--成桩检查

2、施工方法

（1）场地准备：

a平整场地，清除浮土。

b有裂缝或坍塌迹象的应加设必要的保护，铲除松软的土质并夯实，定出桩孔准确位置。

c孔口四周挖排水沟，做好排水系统。

d及时排除地表水搭设孔口雨篷。

e安装提升设备。

f布置好出渣道路。

g合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工，井口周围需用木料·型钢或混凝土制成框架或周圈予以维护。

其高度应高出地面20CM--30CM，防止土·石·杂物滚入孔中伤人，若井口地形松软须在孔口用用混凝土护壁高出地面20CM左右同时对进场的钢筋、水泥、砂、碎石进行试验，保证材料合格后才能使用。

按设计要求做好砼配合比试验。

并进行各级施工技术交底。

（2）制作混凝土护壁摸板：

人工挖孔桩护壁摸板采用钢摸板，板厚不小于2mm，模板加劲径采用φ20钢筋，模板上口外径不小于设计桩径D，模板下口外径为D+5*2，模板高度为100cm，配套调整模板高度为50cm。

准备好各种抽水机、送风设备随时抽出孔内渗水和向孔内送风，以保证孔内工人人正常施工。

（2）测量放样:

根据导线点和桩基设计坐标对桩位进行放线，并在桩位木桩上用钢钉定出，在桩四周打入4条φ16钢筋并在钢筋顶部刻十字线作为桩位的护桩引桩。

（3）掘进采取分段开挖,每段高度决定于土壁直立状态的能力,以1M为一施工段。

开挖堆积的范围为设计桩径加护壁厚度。

挖土由人工从上到下逐段进行,同一段内挖土次序先中间后周边;扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。

在地下水位以下施工时,要及时用抽水机将泥水抽出,当遇大量渗水时,在孔底一侧挖集水坑,用高扬程潜水泵将水排出。

孔内出料采用慢速卷扬提升机和吊篚排除，安装慢速卷扬提升机设备时,使吊篚的钢丝绳与桩孔中心一致,以做挖土时控制中心线用。

当桩孔入岩时，采用风镐凿出，部分岩体采用松动爆破进行。

PS:

掘进注意事项

①、掘进前向每个操作小组作地下土层、地下分布情况的交底。

并指出可能出现的问题和处理的一般法，

②、每个桩孔有一个固定的小组负责施工，每个正在施工的井下、井上均应有人操，并明确对井下操作人员应负的安全责任，上、下之间有良好的联络信号。

③、保持井内有足够的新鲜空气，不断向井内送风。

④、弃土和其它建筑材料在井内垂直运输时，采取措施，确保井下操作人员的安全，以防物体堕落伤人。

⑤、当相邻孔桩在浇灌桩蕊砼时，原则上要停止掘进，以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。

（4）安装护壁钢筋：

根据桩径在孔壁四周安装护壁钢筋，护壁内等距放置竖向钢筋采用φ8，水平钢筋采用φ12，竖向钢筋插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现透水而造成护壁因自重而沉裂的现象;钢筋固定用竹桩倾斜300~400度打入土体内，打入深度不小于30cm。

（5）支设护壁模板:

模板高度取决于开挖土方施工段的高度,一般为1M左右。

护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、控制中心点位置,用尺杆找圆周,然后由基准点测量孔深。

（6）浇筑护壁砼:

①、本工程护壁是一个上大下小内齿式。

在掘进过程中逐段在竖井内捣制，在较稳定的土层中，护壁的前段高度取100cm，当桩通过强透水层时，每段高度应在50cm左右，如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出，若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入ф14@100的钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。

②、护壁砼采用C20，坍落度为3-5cm，护壁混凝土严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。

上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联接处不漏水

护壁砼用人工捣实,上下壁搭接5~7.5cm,圆桩护壁厚度15cm,矩形桩护壁厚度20CM。

第一节砼护壁高出地面20cm左右,便于挡水和定位

（7）拆除模板继续下一段施工:

护壁砼达到一定强度后（常温下200温度小时）便可拆模,再开挖下一段

土方,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计桩底标高的深度。

（8）成孔验收：

将桩底凿平，排除孔底积水，清除孔底松动岩石，检测桩底标高。

（9）钢筋笼和声测管的制安

①、钢筋骨架的制作安装：

钢筋、骨架的制作在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接、接长。

焊接采用搭接焊，焊缝长度满足施工技术规范的要求。

对于钢筋直径大于22MM的HRB335钢筋搭接采用钢筋挤压连接器连接，为使钢筋骨架有足够的刚度，以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m~2.5m用φ20mm钢筋设置一道加强十字箍。

在箍筋上设穿心圆式砼垫块。

钢筋骨架用吊车起吊安装，第一段放入孔后用钢管式型钢临时搁支在护壁口再吊起另一段。

对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难应查明原因不得强行插入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

在孔口用钢筋制作定位环并固定在护筒上。

②、声测管的制作安装

声测管宜采用金属管，管内径为57~70mm，声测管每节长度与钢筋笼长度基本一致，节间用螺纹套管联接，确保接头密封，管底标高与钢筋笼一致，底部用钢板密封，不漏水，声测管上端应高出护筒口不小于30cm，在管内注满清水，管顶用软木塞封闭，声测管用铁线帮扎在钢筋笼内侧，确保牢固、定位准确、顺直而且平行，声测管必须埋设到桩底。

（10）灌注桩身砼

当孔内积水较多，排水困难时，将孔内灌注清水，按水下混泥土施工。

砼在搅拌站搅拌，用砼运输车运输砼到现场，漏斗接入导管内用吊车进行浇注。

浇注前，应再次探测孔底沉渣厚度，若大于5㎝，应重新处理。

孔中的水位应保持稳定，水位到孔口。

导管底距桩底约30~50cm。

储备首批混凝土数量，据公式V=h1×πd²/4+Hc×πD²/4计算，其数量使导管埋深应不小于1.0m。

灌注开始后应连接不断地进行，每斗砼的灌注时间应尽量缩短，拆除导管时间应严格限制不超过15分钟，中途不得停工。

及时做好混凝土试块试件

五、质量要求和标准

1桩基成孔后必须测量孔径·孔位，检查桩底岩层高程和嵌岩深度，只有确定满足设计要求后，才能灌注混凝土。

各项规定和允许偏差如下：

（1）人工挖孔灌注桩施工应符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2和《桥梁工程质量检验标准》DBJ01--12的规定

（2）轴线偏差：

单桩为５０mm.。

（3）倾斜度：

小于1%。

（4）桩长：

不短于设计值及嵌岩深度要求。

2为确保桩基质量，成桩后应对基桩进行无破损检验，如有钻孔桩应对每根桩进行检验，并对桩的均质性进行检验

3做好记录和检验

（1）桩位平面符合记录·桩位平面图

（2）桩基础施工记录

（3）人工挖孔桩混凝土灌注前检查记录

（4）混凝土配合比申请单·通知单

（5）桩基浇筑记录

（6）桩检验报告

（7）原材料产品合格证和试验报告

（8）混凝土强度试验报告

六、安全与环保

1人工挖扩孔施工前，必须根据工程地质勘察报告，孔桩设计要求和有关规定，编制人工挖扩孔的施工方案及安全技术措施。

经项目总工程师审核批准后，报有关部门备案并申请《人工挖桩孔施工许可证》

2人工挖孔桩施工必须取得相关专业安全管理部门许可后，方可进行施工。

3经批准的人工挖桩孔施工的施工方案及安全措施，应由项目总工程师向施工技术人员和施工班组进行全面的施工技术交底和安全交底，并履行书面交底手续。

4凡在雨期人工挖孔施工时，必须制定雨期施工方案，并采取相应的安全措施。

5冬期施工的人工挖孔灌注桩对桩头应采取保温措施，在混凝土未达到设计强度50%以前不得受冻

6人工挖扩孔施工上应符合下列规定要求：

（1）每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并应有足够的安全措施。

桩孔开挖深度超过10M时，应配有专门的送风设备向井下输送清洁空气。

（2）施工时应指派专人，负责孔壁的稳定性和混凝土护壁强度的鉴定及验收工作。

达到强度指标后，方可拆模继续挖孔施工。

（3）挖孔施工时，如遇到异常情况（塌孔·地下水涌出·有害气体等）必须停止施工，立即撤离危险作业区。

不得冒险作业不得擅自处理。

（4）挖孔作业时，地面必须设有监护人员，并随时与孔下人员保持联系，不得擅离岗位。

（5）凡孔下作业人员必须戴安全帽，系安全绳。

必须从专用的安全梯上下。

严禁沿孔壁或乘运土设施上下。

（6）人工挖扩孔桩施工现场必须围挡，严禁非施工人员入内。

并设置安全警示牌及夜间警示红灯，派专人看守。

下班后每孔上口应用孔盖盖好。

（7）施工现场的一切电源·电路的安装和拆除必须有持证电工操作；电器必须严格接地·接零和使用漏电保护器；闸箱上锁·专人负责；严禁一闸多用。

照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

（8）挖出的泥土·岩渣应及时运走，保持场地平整·清洁。

（9）施工中应及时清理浮土,采取洒水·覆盖等降尘·防尘措施。

（10）夜间施工照明应充足

（11）雨期应做好地面排水，确保现场无积水。

冬期现场应采取防滑措施。

（12）吊桶应设置吊钩

七、成品保护

1已挖好的桩孔必须用木板或脚手板盖好，并有明显的警示标志。

2成孔后应及时安装钢筋笼，并灌注混凝土，避免塌孔。

3吊放钢筋笼时应对中放稳，防止刮碰孔壁造成塌孔。

4桩完成后应加围挡和标志。

第三节基础施工

一、工程特点

●基础施工面积大。

基础埋深较浅，砼强度等级为C35，砼需求工程量大，施工要求高。

●基础施工期间，钢筋、模板在车间内制作，使用前运至现场。

●现场交通方便，水电供应充足。

二、施工方法

1、垫层施工

基槽开挖完成后，立即组织有关单位进行验槽，办理隐蔽工程验槽记录签证，随后浇捣混凝土垫层，减少基坑土体暴露时间，垫层浇捣要严格控制标高、平整度，垫层表面抹平压光后，进行养护。

垫层砼表面具有一定强度后，把建筑物轴线，承台地梁边线和坑沟等位置弹出，经交验符合要求后，进入下道工序施工。

2、钢筋工程

a、钢筋制作：

本工程基础钢筋统一由车间制作，施工时运至现场。

钢筋制作加工单由现场项目部提供。

钢筋翻样根据施工图、会审纪要等，提出钢筋加工单，并须经项目部技术负责人复核审核后，送交车间加工。

车间制作钢筋按不同规格挂设标识牌。

钢筋运至现场，要进行验收，分类堆放在指定位置。

b、钢筋连接：

本工程钢筋加工由车间制作。

受运输条件的限制，不可能将钢筋连接很长，需要在现场进行二次焊接。

钢筋在车间制作时，对需要现场二次焊接的钢筋进行分类，提前进场。

本工程基础钢筋连接，对于直径较大钢筋，在现场摆放时，用电弧焊采用搭接方式焊接。

对于规格较小的钢筋采用绑扎接头。

c、钢筋绑扎：

基础钢筋绑扎前，根据轴线、梁位置线进行试排，然后用粉笔划出钢筋位置，依次进行排放，钢筋排放要注意搭接位置，搭接钢筋截面面积比率等均应符合施工规范要求。

对集水坑、排水沟等处钢筋要认真定位，防止差错。

柱插筋绑扎时，要认真核对图纸，确保钢筋的型号、规格的正确。

所有柱插筋下端有平直弯钩，伸至底板钢筋处，与底板钢筋焊牢。

为防止柱插筋移位，插筋在与底板上层钢筋处绑扎柱箍筋和水平钢筋，用电焊与上层钢筋连接牢固，且在柱上绑扎1米高箍筋。

基础柱、墙插筋在砼浇捣过程中，难免会产生偏移影响其位置的正确。

在基础钢筋施工时，上、下层钢筋间设置剪刀撑，增加其骨架刚度，确保柱位置正确。

3、模板工程

为确保混凝土结构的施工质量，本工程模板均采用竹胶板和十五夹板配制。

（1）梁、柱模板：

梁、柱在施工前，均须由现场木工翻样绘制模板图，梁、柱、板节点图。

梁、柱模板根据翻样图，用十五夹胶合板和40×60方木配制成定型模板。

制柱模板前，根据轴线位置弹出柱边框线，在柱底部箍筋四角焊接短钢筋伸至柱边线，以便于柱模板定位和保证柱截面尺寸。

（2）模板拆除：

模板拆除时间由混凝土试块强度控制，因而，在浇捣时，要多制作一组试块，用来确定拆模时间。

混凝土强度达到设计要求后方可拆除。

拆除混凝土结构模板程序详见下：

拆除混凝土结构模板程序网络图

浇捣混凝土结构

与结构同等条件养护

试块强度

4、混凝土工程

本工程基础结构混凝土强度等级为C45。

在浇捣过程要特别注意，以保证混凝土施工质量。

（1）混凝土浇筑：

本工程基础混凝土采用C45。

基础混凝土施工，其配合比确定是非常重要的，混凝土配合比由试验室确定，在确定时，要考虑当时施工的气候条件。

混凝土浇捣应根据工程的施工条件，确定混凝土浇捣顺序和机械配置，在施工时根据气候条件控制停歇时间。

为保证顺利施工，结合现场作业面情况，配备4台混凝土搅拌机。

运输车辆配备以满足混凝土连续施工，供应速度大于混凝土初凝速度，确保混凝土不

产生施工缝，其它机械配备应能保证砼正常施工为原则。

混凝土浇捣采用我公司成熟的施工方法，同向平行、分层振捣，逐层到顶，在振捣时，要特别注意交接部位，不得漏振，尽可能采用二次振捣工艺，提高混凝土的密实度，高频振捣棒要垂直插入，快插慢拔，插点交错均布，在振捣上层砼时应插入下层砼5cm左右，消除层间接缝。

掌握合适振捣时间，以混凝土表面呈平整泛浆，无气泡，无明显沉落为度，振捣时间不宜过长或过短。

第四节土方回填

1．回填前，应对基础进行检查验收，并要办好隐检手续。

其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。

2．填土之前，应将槽底内的有机物、淤泥、浮土、建筑垃圾等清理干净。

3．回填前，应适当控制含水量，工地检验方法是：

用手将土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。

如土料水份过多或不足时，应晒干或洒水润湿。

4．施工前，应抄平做好水平标志（皮数杆）。

如在基坑边坡上，根据每层填土厚度画出水平控制线。

5．施工工艺

（1）工艺流程

基槽底部清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平→验收。

（2）施工工艺及质量保证

1）填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净。

2）分层铺土：

为了控制铺土厚度，在边坡或外墙上划出每层虚土铺放的厚度线，每层土虚铺厚度为20cm，对于个别打夯机不能通过的地方，采取人工用石夯夯实，虚铺厚度为15cm。

各层虚铺厚度都要拉线找平，与外墙上的虚铺厚度线相等。

每层铺摊后，随之耙平。

3）夯打密实：

夯压的遍数应根据土的性质、压实系数及所选机具来确定，一般不少于三遍。

打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，每层夯压后都应用环刀取土送检，按规定分层取样试验，符合要求后方可进行上层施工。

对于阴阳角或槽过于窄小的部位，采用人工夯实，不得漏夯。

人工夯铺土厚度为20cm，打夯时要求“夯高过膝，一夯压半夯，夯排三次”，对于夹砂石采用潜水泵抽水（水夯）及机械夯实相结合的办法进行。

6．土方回填质量要求

（1）粘土必须按规定夯压密实。

回填土的质量检查，要用环刀取样，确定其干容重。

检查点数量：

基槽每100-500m2取一点，但不少于1点。

质量标准可按压实系数鉴定，为0.94。

分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散。

留槎和接槎，分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实平整。

（4）管道下部必须人工夯实，防止管道下方空虚，造成管道折断渗漏。

（5）回填土应当日铺填夯压，入槽的土不得隔日夯打。