压铸铝合金产品外观检验标准.docx
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压铸铝合金产品外观检验标准
1目的
明确公司产品压铸、抛丸、喷砂、机加工、喷涂、丝印及一些外协加工件的表面质量标准，以便我司生产和检验及相关供应商有章可循。
2适用范围
本标准规定了XX有限公司所生产产品的表面等级划分及外观质量要求
（主要针对机箱产品，其它产品在没有特别要求的情况下可参考使用。
）
本标准中的结构件包括：
铸铝/锌件、五金件、塑料件等。
本规范适用于模具外协供应商的生产及公司内部来料验收和生产、发货检验，也可用于指导设计。
3引用文件及标准
本标准依据模具相关重点客户产品要求及我司实际生产技术水平而制定，同时满足已形成惯例的一些共识，并参考已在执行中的部分检验标准。
4结构件类型定义
4.1铸铝/锌件
铸铝件就是使用压铸机，将加热为液态的铝合金或锌合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件。
4.2五金件
五金件主要为我司机箱及其它需组装产品所需的相关金属配件，其中包括螺丝、轴销、垫片、链条组件、盖型螺母等。
4.3塑胶件
塑胶件主要为我司机箱及其它需组装产品所需的相关非金属配件，包括导光片、尼龙垫片、密封条等。
5外观表面等级定义
结构件的外观表面等级划分为三个级别：
1级、2级和3级，各级面等级的定义如下。
结构件外观面的等级确定应根据客户实际装配、使用场合来确定。
5.11级表面
重要的外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。
5.22级表面
主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面
5.33级表面
次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。
表1常见物料外观表面等级定义表
物料类型
常见物料
1级表面
2级表面
3级表面
五金件
螺丝
/
/
所有面
轴销
/
/
所有面
垫片
/
/
所有面
链条组件
/
/
所有面
铸铝件
铸铝机箱
正面、
装插件滑块面
侧面（除1级面外）
底面，内表面
盖板/盒盖/盒体
/
/
所有面
泵壳
外表面
滑块面、顶部贴商标面
内表面
硬盘盒
正面
侧面、顶面、背面
内表面
塑胶件
导光片/尼龙垫片/密
封圈
/
/
所有面
备注：
由于我司所涉及的五金件与塑胶件基本上都属于我司生产产品配件使用，对外观要求不高，均
为三级面，所以本标准未对此两种物料做特别要求，后序操作可根据物料图纸及常规外观标准来执行。
5.4产品外观表面等级定义图示
图1铸铝机箱外观表面等级定义
图2安防摄像头等级划分图示
图3泵壳表面等级划分图示
图4电机驱动器等级划分图示
6.1检验环境
Ø常温：
+20℃～+30℃；
Ø相对湿度：
30%～70%；
6.2检验条件
在自然光或光照度在300Lux-600Lux的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm,观测时间按不同等级面而不同，见下表：
表2检测条件
表面等级
1级
2级
3级
检视时间
10s
5s
3s
检视距离
650mm～750mm
光源
自然光或光照度在300Lux-600Lux
检查人员站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45°～90°而进行的观察，见图5所示。
要求检验者的校正视力不低于1.2。
不能使用放大镜用于外观检验。
图5“正视”位置示意图
6.3检验面积的划分
被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类
为准。
表面大小划分标准如表2。
（注：
一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。
）
表3表面大小类别划分
表面大小
划分标准
按面积（mm2）
按最大外形尺寸（mm）
小面
检测面积≤6400
最大尺寸≤300
中面
6400＜检测面积≤48600
300＜最大尺寸≤400
大面
48600＜检测面积≤97200
400＜最大尺寸≤600
超大面
97200＜检测面积
600＜最大尺寸
7对外观质量的要求
7.1原则
结构件生产过程中应认真操作、严格控制质量，尽量避免对外观表面的损伤。
超出正常生产工艺过程产生的外观缺陷均不接受，如缺料、断裂、破损、变形等。
如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。
所有的缺陷均是在满足不影响功能、装配和安全的前提下，按接受范围接收，否则将被拒收。
经过相关修复工艺的维修后的产品必须达到相应的性能和外观要求。
可接受的各类外观缺陷总数限定见下表，本表规定了被检表面上出现各类外观缺陷的总个数。
表4可接受表面缺陷总数限定
表面大小
可接受缺陷总数
1级面
2级面
3级面
小面
2
4
5
中面
4
8
10
大面
5
12
15
超大面
7
15
20
7.2压铸件表面
7.2.1压铸件表面外观缺陷定义
表5压铸件表面外观缺陷定义
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
1
拉伤
沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕；另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
2
气泡
铸件表面有米粒大小的隆起，也有皮下形成的空洞。
3
裂纹
铸件表面有呈直线状或波纹形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
（冷裂：
开裂处金属没被氧化；热裂：
开裂处金属已被氧化。
）
4
变形
压铸件几何形状与图纸不符，整体变形或局部变形。
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
铸件表面上有与金属液流动
5
流痕、花纹
方向一致的条纹，有明显可见
的与金属基体颜色不一致无
方向性的纹路，无发展趋势。
压铸件表面有明显的、不规则
的、下陷线性纹路（有穿透与
6
冷隔
不穿透2种）形状细小而狭长，
有时交接边缘光滑，在外力作
用下有发展的可能。
7
网状毛刺、龟裂纹
压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
8
凹陷
铸件平滑表面上出现凹陷部位。
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
9
欠铸、轮廓不清
铸件表面有浇不足部位，轮廓不清。
10
毛刺、飞边
压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。
11
分层、隔皮
铸件上局部存在有明显的金属层次。
12
变色斑点
铸件表面上呈现不同于基体金属颜色的斑点。
13
粘附物痕迹
其它材料（如机器润滑油、离型剂等）的加入，使铸件表面呈现不同于基体金属颜色的斑点和痕迹。
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
解剖后外观检查或探伤检查，
14
气孔
气孔具有光滑的表面、形状为
圆形。
解剖或探伤检查，孔洞形状不
15
缩孔、缩松
规则、不光滑、表面呈暗色；
大而集中为缩孔，小而分散为
缩松。
混入压铸件内的金属或非金
16
夹杂、渣孔
属杂质，加工后可看到形状不
规则，大小、颜色、亮度不同
的点或孔洞。
铸件基体金属晶粒过于粗大
17
脆性
或极小，使铸件易断裂或碰
裂。
18
顶针痕
将毛坯从模具中顶出时留下的痕迹。
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
19
分型线
动、定模及滑块之间存在分型面，产生分型线。
20
浇口
模具合模浇注后，浇口及溢流槽处的残留物，取掉后还有毛刺。
21
倒扣
模具上为增大定模的包紧力而设计的沟槽，在压铸毛坯上形成的局部突起多料。
22
多肉
压铸件表面同一部位重复出现同一形状的多余凸出部分。
23
渗漏
压铸件经耐压试验，产生漏
气、渗水。
24
硬点
机械加工过程或加工后外观检查或金相检查，铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的高
度。
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
25
积碳
模具的温度较高，使用的脱模剂油性较大，里面的某些成分耐不到那么高的温度而被碳化堆积在模具上形成积碳。
7.2.2压铸件表面外观可接受的缺陷范围
表6.1压铸件表面缺陷可接受的标准
缺陷类型
缺陷范围
合格范围
1级面
2级面
3级面
功能区域
拉伤
深度≤（mm）
不允许，必须
打磨光滑，喷涂后无色差
打磨后0.5mm
1mm
不允许，必须打磨光滑
气泡
平均直径
≤3mm
每100cm2缺陷数（处）
不允许
1
2
不允许
整个铸件不超过（个）
3
7
距铸件边缘≥（mm）
3
3
气泡凸起高度≤（mm）
0.2
0.3
平均直径>3～6
每100cm2缺陷不超过（个）
不允许
1
1
整个铸件不允许超过（个）
1
3
距铸件边缘≥（mm）
5
5
气泡凸起高度≤（mm）
0.3
0.5
流痕及花纹
深度≤（mm）
不允许，喷涂
后无色差
0.1
0.2
不允许
面积不超过总面积比（%）
15
50
冷隔
深度≤（mm）
不允许
1/5壁厚
1/4壁厚
不允许
长度/所在特征最大轮廓尺寸<
1/10
1/5
所在面上的缺陷数
≤2
≤2
距铸件边缘≥（mm）
4
4
两冷隔间距（mm）
10
10
凹陷
凹入深度≤（mm）
0.1
0.5
1.0
0.1
粘附物痕迹
整个铸件不允许超过
不允许
2处
不限制
不允许
带缺陷面积的百分数
30%
边角缺陷深度
（mm）
铸件边长≤100mm
0.3
0.5
1.0
0.3
铸件边长＞100mm
0.5
0.8
1.2
0.5
缺陷类型
缺陷范围
合格范围
1级面
2级面
3级面
功能区域
龟裂纹
面积不超过总面积比（%）
不允许，必须
打磨光滑，喷涂后无色差
30
50
不允许，必须打磨光滑
多肉
不限
不允许
不允许
可接受
不允许
变形
不限
不允许
不允许
不允许
不允许
积碳
面积不超过总面积比（%）
不允许
10
20
不允许
各类缺陷总和
面积不超过总面积（%）
5
30
60
5
备注：
1.拉伤：
除一级表面处，浇口部位允许增加1倍。
2.气泡：
允许两种气泡同时存在，但大气泡不超过3个，总数不超过10个；且距铸件边缘≥10mm。
3.冷隔：
1、同一部位的对应面不允许同时存在；2、长度指缺陷流向的展开长度。
4.边角缺陷深度：
每边上残陷总长度不应超过边长的5%。
5.毛刺、飞边：
1、2、3级面均不允许出现。
6.对于1级及功能面，只允许有经抛光或研磨能去除的缺陷。
7.两个或两个以上的缺陷不能相连或聚集。
表6.2内部缺陷可接受的标准
缺陷类型
缺陷范围
合格范围
1级面
2级面
3级面
功能区域
气孔、缩孔
气孔最大直径≤（mm）及数量
不允许
0.6，p≤2
1.0，p≤3
0.5，p≤2
深度≤（mm）
0.20
0.30
0.1
面积不超过总面积比（%）
5
10
3
夹杂
外形及数量
不允许
Ф2深0.8mm以
内，p≤3
不限制
不允许
说明：
1.压铸件外形尺寸在保证图纸要求的大端或小端尺寸的前提下，除防水、装配等功能面外，其余外表面不需机加工，则可避免喷涂面出现气孔的问题。
2.气孔说明：
最大直径及数量按照上述要求，其余小针孔按照总面积比验收。
表6.3压铸工艺缺陷可接受的标准
缺陷类型
缺陷范围
合格范围
1级面
2级面
3级面
功能区域
浇口
缺料面积≤（mm²）
不允许，必
须打磨光滑
4
9
缺料宽度≤0.3
缺料数量≤（个）
4
5
缺料深度≤（mm）
0.5
1.0
顶针痕、披峰
顶针痕凸起高度≤（mm）
不允许，必须打磨光滑
0.2（不刮手）
0.3（不刮手）
不允许，必须打磨光滑
顶针痕凹入深度≤（mm）
0.4（不刮手）
0.5（不刮手）
分型线
分型线台阶高度≤（mm）
不允许，必须打
磨光滑
0.5（去毛刺）
1.0（去毛刺，不
影响装配）
不允许，必须打
磨光滑
倒扣
凸起高度≤（mm）
不允许，必须打
磨光滑
0.5（去毛刺）
不限制（去毛刺，
不影响装配）
不允许，必须打
磨光滑
说明：
1.可接受的缺陷为制造工艺不可避免的缺陷，非人为操作所致的缺陷。
1、勾针凸起、崩缺：
钩针在去除过程中容易在断裂根部形成凸起或凹入机体的崩缺。
凸起不允许刮手，高度不得超过本平面0.4mm；崩缺在不影响强度和其他如气密、防水等性能的前提下，最大允许凹入基体0.5mm。
2、变形：
图面上有具体要求，以图面要求为准。
未注形位公差以国标为准。
3、裂纹：
除用清理方法可去除且不影响产品外观、功能的裂纹外，产品上不允许。
4、网状毛刺（龟裂纹）：
不影响产品的性能下，若出现在重要的外观表面上，允许通过某些修复方法进行修复，出现在一般内部表面可不处理；在有表面粗糙度（光洁度）等特殊性能要求的表面，允许进行打磨或喷砂处理。
5、变色斑点：
1级面或功能面，用清理方法可去除的变色斑点可接受，3级面及2级面，允许。
6、以上缺陷若有开模纪要特别说明，则以开模纪要为准。
7.2.3压铸件外形检验标准
1、形状公差
压铸件的表面形状公差值（平面度和拔模斜度除外）应在有关尺寸公差值范围内。
（图样及相关文件有明确要求除外）
平面度公差单位为毫米
被测量部位尺寸
铸态
整形后
公差值
≤25
0.20
0.10
＞25~63
0.30
0.15
＞63~100
0.40
0.20
＞100~160
0.55
0.25
＞160~250
0.80
0.30
＞250~400
1.10
0.40
＞400~630
1.50
0.50
＞630
2.00
0.70
2、位置公差
平行度、垂直度、端面跳动公差单位为毫米
被测量部位
被测部位和基准部位在同一半模内
被测部位和基准部位不在同一半模内
在测量方向上的尺寸
二个部位
都不动的
二个部位中
有一个动的
两个部位
都动的
二个部位
都不动的
二个部位中
有一个动的
两个部位
都动的
公差值
≤25
0.10
0.15
0.20
0.15
0.20
0.30
＞25~63
0.15
0.20
0.30
0.20
0.30
0.40
＞63~100
0.20
0.30
0.40
0.30
0.40
0.60
＞100~160
0.30
0.40
0.60
0.40
0.60
0.80
＞160~250
0.40
0.60
0.80
0.60
0.80
1.00
＞250~400
0.60
0.80
1.00
0.80
1.00
1.20
＞400~630
0.80
1.00
1.20
1.00
1.20
1.40
＞630
1.00
1.20
同轴度、对称度公差单位为毫米
被测量部位在测量方向上的尺寸
被测量部位和基准部位在同一半模内
被测量部位和基准部位不在同一半模内
二个部位
都不动的
二个部位中
有一个动的
两个部位
都动的
二个部位
都不动的
二个部位中
有一个动的
两个部位
都动的
公差值
≤30
0.15
0.30
0.35
0.30
0.35
0.50
＞30~50
0.25
0.40
0.50
0.40
0.50
0.70
＞50~120
0.35
0.55
0.70
0.55
0.70
0.85
＞120~250
0.55
0.80
1.00
0.80
1.00
1.2
＞250~500
0.80
1.20
1.40
1.20
1.40
1.6
＞500~800
1.20
1.60
注：
表三、表四不包括压铸件与镶嵌件有关部位的位置公差
3、涨模标准
线型尺寸受分型面影响允许的附加量见下表
附加量（增或减）
铸件在分型面上的投影面积/cm²
A处和B处的附加量/mm
≤150
≤0.1
＞150~300
≤0.15
＞300~600
≤0.20
＞600~1200
≤0.30
＞1200~2400
≤0.45
＞2400
≤0.60
注：
铸件在分型面上的投影面积，包括浇注系统和排气系统在分型面上的投影面积。
线型尺寸受模具活动部分影响时的附加量见下表
附加量（增或减）
模具活动部分投影面积/cm²
A处和B处的附加量/mm
≤50
≤0.10
＞50~100
≤0.15
＞100~300
≤0.20
＞300~600
≤0.30
＞600
≤0.40
注：
投影面积包括模具活动部分形成的并与移动方向垂直的面上的投影面积。
7.2.4压铸件尺寸公差检验标准
1、图样上没有明确注明的未注铸件线型公差尺寸我司按GB/T6414-CT5级检验。
铸件线形尺寸公差
2、图样上没有明确注明的未注铸件倒圆半径和倒角高度公差尺寸我司按GB/T1804-M级检验。
倒圆半径和倒角高度允许偏差单位：
mm
公差级别
公称尺寸允许的偏差
名称
描述
0.5~3
＞3~6
＞6
f
精密级
±0.2
±0.5
±1
m
中等级
c
粗糙级
±0.4
±1
±2
v
最粗级
1）低于0.5mm的公称尺寸，偏差应在公称尺寸后标出。
3、图样上没有明确注明的未注铸件角度公差尺寸我司按GB/T1804-M级检验。
角度尺寸允许偏差
公差级别
根据长度（mm）所允许角的短边的角度偏差
名称
描述
≤10
＞10~50
＞50~120
＞120~400
＞400
f
精密级
±1°
±0°30'
±0°20'
±0°00'
±0°5'
m
中等级
c
粗糙级
±1°30'
±1°
±0°30'
±0°15'
±0°10'
v
最粗级
±3°
±2°
±1°
±0°30'
±0°20'
7.2.5压铸件机加工余量检验标准
按照图样上标出的需机加工表面和要求的机加工余量等级对照表进行验证，图样上没有要求的可由供方根据产品结构及工艺要求在项目前期策划时自行确认。
要求的铸件机械加工余量（RMA）
7.3抛丸/喷砂表面抛丸
7.3.1喷砂表面外观缺陷定义
表7抛丸/喷砂表面外观缺陷定义
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
1
流痕
铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一致无方向性的纹路，无发展趋势,抛丸后未去除干净。
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
2
凹坑
抛丸去除产品表面氧化皮后铸件平滑表面上出现的凹陷部位。
3
起皮
抛丸后零件表面卷起的片状物体。
4
过抛
由于抛丸时间过长或压力太大造成产品表面桔纹
5
手印
手直接接触产品表面留下的印记
6
油污
后序加工附在产品表面的一些润滑油与切削液
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
7
划伤、磕碰
锐器或产品与产品之间发现碰撞在产品表面留下的痕迹
８
漏底
同个产品面与面之间的颜色差异。
９
变形
抛丸后几何形状与图纸不符，整体变形或局部变形。
10
色差
同批次产品零件与零件之间的颜色差异。
7.3.2抛丸/喷砂表面外观可接受的缺陷范围
表8抛丸／喷砂缺陷可接受的标准
缺陷类型
缺陷范围
合格范围
1级面
2级面
3级面
流痕
面积不超过总面积比（％）
允许最大不超过整个面积１０％
允许有流痕，但不得有明显发黑
的流痕
不做要求
凹坑
凹坑深度≤（mm）
0.5
0.5
不做要求
凹坑面积≤（mm）
1.5
1.5
凹坑数量≤个
1
3
起皮
起皮面积≤（mm）
1.5
1.5/2
不做要求
起皮数量≤个
1
2/1
起皮高度≤（mm）
0.5
0.5
过抛
面积不超过总面积比（％）
不允许
不超过总面积
1/10浅度过抛
不做要求
手印
不限
不允许
不允许
升级会员 