品质管理.doc

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公司名称

罗亚蒂斯家具有限公司

生效日期

签字为准

总页数

共19页

文件名称

品质管理手册

版本班次

A

文件编号

LYDS-XZ-01

编制：

审核：

批准执行：

以上是根据常规产品制定，请参与者根据实际操作经验修改。

第一章：

总则

罗亚蒂斯家具有限公司成立至今，产品在国内市场其占有率持续逐年上升，品质保证和售后服务是本公司一向不遗余力、努力的目标，本公司秉承以“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念,由此可以体现出品质在公司管理中的地位,品质是企业的生命,没有品质就谈不上发展。

对于新结构、新技术和新观念我们乐意参与研发。

然而在此强调的是所有的新改变，必须以书面报告的方式知会总经理并征得同意，由行政部加入现在的管理应用中来，希望本手册能产生互助的功能。

本手册应公司发展需要和内部管理要求由行政部门制订本手册，如公司内部人员发现有需补充或指正，请与部门主管、品质部、行政部、总经理联系，经确认再修改！

（本手册为内部文件，不对外公开）

第二章:

品质要求

一、进料检验作业指导

1、目的:

加强原料检验,统一品质标准。

降低成本,提升品质与效率。

2、适应范围:

进厂之所有原料。

3、总则

3.1采购订购批量性材料时供应商应提前准备样品供公司检测，合格后才能批量采购。

3.2供应商送货时必须携带产前样,进料品管IQC依照产前样和图纸对照检验。

3.3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。

3.4不良品不准入仓。

3.5特殊情况,通过会审或特采处理。

3.6原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理。

4、检查项目

4.1外观、尺寸、结构、性能。

4.2湿度测试、物理、化学、机械性能等检验。

4.3使用仪器或设备指定性检查（国家标准制定检查项目）。

4.4按签名样品对照材料核对检查。

。

5、处理方式

5.1对不合格材料标示“红色标签”隔离。

5.2责令加供应商换货，必须供应符合质量要求的材料。

5.3筛选、降级处理。

5.4合格材料贴上绿色合格标签，签单入库。

6、检查方法

6.1按产前样对照检查。

6.2试组立配套检查。

6.3特殊物品或50套件以下数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比例视品质状况而定。

7、进料抽检判定表:

（注:

不良品挑出,由供应商整修处理）

产品批量数

抽检比率

允许率

1－50PCS

全检

2%内

51－200PCS

20%

3%内

201－1500PCS

15%

5%内

1500以上PCS

10%

5%内

8、所有回厂物料必须经检验合格后才入仓，生产部必须到仓库开单领用。

原则上是采购回厂的物料不能直接投入生产（特殊情况需要特采使用）。

二、木工部生产制程检验作业指导

2.1备料质量标准

2.1.1选料不能有开裂、死节、烂料、虫孔、树心、端裂、边皮、烂树心，严重变形的木料要修边掉；

2.1.2整支料湿度在12度以内，不能有弯翘现象；

2.1.3断料长度比实用长度不应大于10mm；

2.1.4双面压以刚压平为好（设备调试法方）；

2.1.5纵刨修边要刚好为准，不能大于实用10mm；

2.1.6平刨要平整，压刨要标准，宽厚误差不应大于1mm，带锯要均匀；

2.1.7拼板胶要调匀，涂胶均匀，拼板要整齐紧密；一定要加固化剂不能出现有树皮拼板。

2.1.8画线要标准，锯切要均匀，不能超过留线5mm；

2.1.9特殊要求按客户放大或缩小；

2.2加工质量标准

2.2.1班前先检查线板，确认线板标准；成型根据线板制模，分件要成型后平整光滑美观，不能大小不一，误差要小于5mm；

2.2.2精切要标准，角度、指接、长、宽、高要标准，打孔要准确，有落差的一定要有落差，平的部位一定要平，分件尺寸误差不能大于0.5mm，角度一定要精准；

2.2.3同一批次产品，不论长宽高误差不能大于3mm；

2.2.4打孔应精密，有落差的一定要留落差，没有落差的一定要平整；

2.2.4孔径要与木梢一致，孔深最少比木梢大3mm以上；

2.2.5拉线要平顺，粗细一样，分件线条一定要能接上，误差不能大于1mm，线条不能有波浪和凸凹。

2.2.6加工一批次产品要一样，对角误差要小于5mm，侧角不能大于10mm.

2.2.7外形及尺寸与图一致,公差±0.5mm；

2.2.8线型一致，线条清晰，弧度圆滑；

2.2.9凹凸、台阶匀称，对称部位应对称；

2.2.10加工后表面不得有明显的崩缺、刀痕及砂痕；

2.2.11明显的崩缺、刀痕必须修补或砂净，不允许大范围补土处理；

2.2.12榫（sun）头直径允许接受负公差0.5mm，长度允许接受负公差0.5mm,两者均不接受正公差；

2.2.13砂光良好，不可有起毛、粗糙与跳刀等现象；

2.2.14车枳前拼板应密缝，不接受拼板裂和明显胶线；

2.2.15所有弧形端头部位应砂光良好；

2.2.16整体不可有变形、歪斜等现象；

2.2.17成型打1-2关模板要平整，不要有凹凸，打3-4关立水靠脚部位不能打缺，分件要光滑，不要凹凸出现；

2.2.18各层曲木之间胶合良好，无脱胶或中空现象；

2.2.19各类配件运输与堆放时，顺弧度方向放置；

2.2.20同一个产品不接受色差和撕裂；

2.2.21若曲木贴木皮，需注意木皮纹路方向应一致，木皮颜色色差不可明显，不可有贴皮脱胶等现象；

2.3组装质量标准

2.3.1组装胶要调匀，不能让胶水不干。

2.3.2接口该用铁胶的一定用铁胶，胶水要涂均匀。

2.3.3同一批次产品，组装尺寸要一样，误差小于5mm，对角线不能大于5mm，侧角应小于10mm.

2.3.4接口要紧密，不能有裂口、松动,根据产品尺寸确定用钉长短。

2.3.5该打角块的地方一定要用角块加固，包布条要订平顺坚固，整体要端正，平整，孔洞补好，胶水檫干净；

2.3.6组装完后，孔洞要补好，胶水要檫干净，不能大面积溢胶。

2.3.7产品表面不能有枪钉头，整件产品组装完后要整齐、整洁、坚固、符合效果图要求。

2.3.8对称部门要一定要对称，不能有明显差别

2.3.9不可有出钉现象；

2.3.10砂光良好，不可有起毛、刀痕、横砂印、胶印、补土印；

2.3.11不可有碰伤、刮伤、溢胶、开裂；

2.3.12框架组立孔应深浅一致，与图相符；

2.3.13结构牢固，进行受力测试，达到受力要求；

2.2.14所有椅向后倾斜为5度；

2.3.15外观形状符合客户要求，符合产前样之标准；

2.4机砂、手砂质量标准

2.4.1机砂分件要补好，分件砂要平顺光滑，不能有波浪、毛刺出现。

。

2.4.2在砂的过程中，一定要保护好雕花，线条处不能砂变形；

2.4.3孔洞的要砂光滑，线条要平顺，分件表面不能有毛刺。

2.4.4整张要用原子灰补好，手砂要使接头平顺光滑，不能有砂眼，裂口、断缝。

2.4.5孔洞要光滑，线条要顺畅，无波浪、无毛刺、无钉头、无碰伤出现。

2.4.6不能砂坏雕花，要使整张孔洞光滑，线条平顺，光滑没毛刺，没波浪不平。

2.5滑轨检验标准与要求

2.5.1规格尺寸正确，所用材料要求符合结构之硬材，比如白椎木、西南桦、柳桉木等硬杂木，不接受杉木、松木、白杨木等软质材；

2.5.2不可有木裂、变形与影响结构之结疤等；

2.5.3滑轨左、右、中凸、中凹、平凸、平凹必须符合要求；

2.5.4不接受一个滑轨多种材质，不接受指接材料；

2.5.5滑轨三块料组立应密合，间隙不超过0.8mm；

2.5.6滑轨内档条应组立牢固，不可松动；

2.5.7拉动时必须顺畅，无异响；

2.5.8三块料须四面刨刨光、刨平，不可有扇裂；

三、雕花部生产制程检验作业指导

3.1雕刻检验标准与要求

3.1.1每批次产品雕刻前，雕刻部必须先打产前样给品管课主管共同签字确认，确认后方可批量雕刻；

3.1.2雕刻形状与图形一致，花形应统一，不可有深浅肥瘦不一现象；

3.1.3花形边缘要圆顺，不可有刀痕、崩裂现象；

3.1.4雕刻铲底平整、干净、不可有毛刺与锤印；

3.1.5雕刻线型应均匀顺畅，层次分明，对称部位应对称，凹凸不平处和大挖、过桥、棱角、圆弧等处应无缺角；

3.1.6顺纹下刀，不得有粗糙与横砂等缺陷；

3.1.7雕刻立体感应符合产前样要求；

3.1.8机雕时，勤磨刀勤换刀，刀具深浅要一样，多检查在雕刻的产品，如发现毛刺多、粗糙，移位、断刀等生产问题时，应及时处理；

3.1.9机雕好，必须修毛、铲边胶、无变形、断层、雕偏、要补好木灰，再雕好；

3.1.10机雕时，应注意：

雕错、漏雕、雕变形等问题。

3.1.11雕刻过程中应注意刀印深、底板不平整、花形走样、接线不通畅

3.1.12雕好的产品，应摆放好，避免运输过程中不能碰坏和出现断裂

3.1.13打胚时应注意下刀，主要是修光要把刀印铲掉，不能留下太明显的刀印；

3.1.14底板不平整、修光在磨光时，应磨顺角边，花形接口处不留菱角，圆包要平整顺畅；

3.1.15花形走样，批量产品每件要打样品，对着样品来雕，如出现花形变形、不对称、深浅不一致，及时改好；

3.1.16接线不顺畅，接线时要铲料到位，顺畅，接口，线条内槽一致，高低一致，对裂口破损要补木灰；

四、板式车间生产制程检验作业指导书

4.1算料

4.1.1开料人员必须清楚各类板料的尺寸；

4.1.2看清产品的尺寸要求与备注；

4.1.3严格按要求做好模形，考虑好产品的结构，合理的算好每个部位的尺寸；

4.1.4严格合理的控制好材料的节省

4.2板材开料

4.2.1看准料单尺寸，考虑好材料的合理开法。

常规料不能大于3mm；弯料不能大于5mm;

4.2.2不能出现少料和尺寸的不符；

4.2.3合理的处理边角料不能浪费。

4.2.4锯好斜角与挖空的位置。

4.3成形压板

4.3.1按照模板做好每个弧形。

4.3.2压板时胶水要饱满.

4.3.3镂线要平整顺畅。

4.3.4按照模形与图纸做好每个地方的槽位，严格按尺寸.

4.3.5做好的产品摆放整齐.

4.4机砂

4.4.1每个产品先补好缝隙。

4.4.2雕花产品每个花形要光滑。

4.4.3所有实木包括三角木都要机砂。

4.5组装

4.5.1先看好料单，考虑好结构和性能

4.5.2组装每个部位胶水要饱满但不要外溢。

4.5.3有弧度的一定要打压条，一般小弧度的板不能泡水。

4.5.4所有能做拆装的一定做拆装.

4.5.5每件产品内外保持平整

4.5.6每件产品须用三角木加固.

4.5.7产品上所钉线条保持顺畅.

4.5.8面板上绝对不能打钉

4.5.9所有产品门抽都必须试装.

4.6手砂

4.6.1补好产品的钉孔与缺陷的地方;

4.6.2产品的每个部位都要砂光，保持平整光滑;

4.6.3特别是镂空的孔位必须砂好;

五、树脂车间生产制程检验作业指导

5.1模种制作

5.1.1线条流畅；

5.1.2花纹清晰光滑；

5.1.3结构合理。

5.2开模

5.2.1合理分别模线；

5.2.2控制好模具的结构性，加固好模具外壳；

5.2.3胶模要调胶合理，不能出现有汽泡的地方；

5.2.4模具做好修去四周毛边，并打好螺丝。

5.3积层

5.3.1做产品时先清理好模具；

5.3.2每个产品必须把需要加固好的位置放入木头或钢筋、螺杆；

5.3.3按正常产品的操作重量，不得超重；

5.3.4每个产品必须贴一次毡，两次布；

5.3.5合模缝不得超过2毫米厚度；

5.3.6合模浆要饱满，产品表面不能出现汽泡和暗汽泡。

5.4泡水

5.4.1水时每个产品必须打一至二个透气孔；

5.4.2适当调节碱水浓度；

5.4.3泡水冲水后，保证产品光滑不沾手。

5.5修边

5.5.1保证