桥梁墩台首件工程施工方案.docx
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桥梁墩台首件工程施工方案
墩台首件工程施工方案
一、编制依据
1.1.1国家、中国铁路总公司颁发的现行铁路工程施工技术规范、
规程、验收标准及工程建设相关文件。
1.1.2国家、中国铁路总公司发布的有关施工技术安全规则。
《高速铁路桥涵工程施工技术规程》Q/CR9603-2015
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010
《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）二、适用范围
本专项施工方案的编制范围为新建济南至青岛高速铁路工程跨荣潍
高速公路特大桥258#墩台。
三、工程概况
本桥为双线桥，桥梁全长16234.45m，跨荣潍高速公路特大桥9-20m
简支箱梁+31-24m简支箱梁+432-32m简支箱梁+2-（32+48+32）m连续梁
+1-（40+56+40）m连续梁+2-（48+80+48）m连续梁+1-（40+64+40）m连续梁+1-（72+128+72）m连续梁。
258#墩承台尺寸7.6*7.6*2，加台尺寸6.6*4.2*1.5，混凝土方量
157.1m3,墩身高度为7m墩身混凝土78m3顶帽3m混凝土42.7m3。
四、首件工程施工方案目的及施工计划
1、明确墩台首件工程施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺
标准，指导、规范本桥梁墩台施工，立足于“预防为主，样板先行，典
型引路”的原则，通过对首件工程工序的各项质量指标进行综合评价，
以指导后续批量生产，及时预防和纠正后续批量生产可能产生的质量问
题。
（1）通过首件施工，以复核墩身钢筋的制作与绑扎工艺、墩身模板安装、支架、混凝土浇筑方案是否合理，施工机械设备、施工工艺是否适宜。
（2）通过首件施工，检验施工组织设计的合理性和可操作性。
（3）通过首件施工，检验设计混凝土配合比的合理性。
（4）通过首件施工，确定最佳的机械设备组合。
（5）通过首件施工，收集现场第一手资料，总结经验，以便优化施工方案，以指导后续大批量的桥梁墩身的施工。
2.施工计划表
序号
工程项目
开始时间
结束时间
提前时间
备注
1
施工准备
2016.1.25
2016.1.30
2
承台开挖
2016.1.31
2016.2.1
3
凿桩头
2016.2.2
2016.2.4
4
检桩
2016.2.5
2016.2.5
5
垫层施工
2016.2.6
2016.2.6
6
承台钢筋
2016.2.7
2016.2.9
7
承台模板
2016.2.10
2016.2.11
8
承台混凝土
2016.2.12
2016.2.12
9
加台混凝土
2016.2.13
2016.2.13
10
墩身钢筋
2016.2.15
2016.2.17
11
墩身模板
2016.2.18
2016.2.19
12
顶帽及托盘钢筋
2016.2.20
2016.2.21
13
顶帽及托盘模板
2016.2.22
2016.2.23
14
混凝土浇筑
2015.10.24
2015.10.25
五、首件工程施工方案
本桥墩身位于田地，按常规施工方法施工。
承台采用放坡机械开挖，
人工配合施工。
墩身采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵
车送入模内，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。
1.首件承台施工工艺
1.1基坑开挖方法
开挖采取放坡开挖，采用挖机开挖为主人工辅助的方法。
施工程序
为：
施工准备一测设放线一（插打钢板桩）一承台基坑开挖一基坑排水一桩基无破损检测一垫层-钢筋加工、制作、绑扎安装一模板的安装一混凝土浇筑-养生一检验验收。
承台基坑开挖时基坑深度在5m以内、土质较好且为细砂及圆砾土层
时开挖坡度为1：
0.75，砂岩层开挖坡度为直坡，当基坑深度大于5米
时，基坑排水采用汇水井排水法，即在开挖基坑的四周设置排水沟，排
水沟深度始终保持比挖土面低0.5m,在基坑的对角或者涌水量最大的地
方设置集水坑，集水坑深度比排为沟低1.0m。
流进坑内的水沿排水沟流入集水坑，然后用水泵（清水）或泥浆泵（泥浆）将水抽出，将水面降
至坑底以下。
见基坑开挖及排水示意图：
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机械开挖至距承台基底0.2m范围内时，采用人工挖除，以保护桩头的完整，凿除桩头混凝土时，必须人工凿除，承台底部严禁超欠挖，人工整平后，浇筑10cm厚C15素混凝土垫层找平，顶面不得高于基底设计高程。
1.2钢筋加工
钢筋在钢筋加工场下料，弯制成形，焊接接头试验满足要求，布置时，同一截面的接头数量不得大于50%且接头不得设置在桩顶范围内。
钢筋运至现场后在基坑内绑扎。
1.3模板施工
基础模板安装施工严格按设计和施工规范进行。
模板采用整体钢模板和组合钢模板，利用汽车吊或小型吊具在基坑内逐块组拼，模板拼接表面必须平整、支撑牢靠。
1.4混凝土浇筑
硅由混凝土拌和站集中拌和，硅输送车运输，经硅泵送至施工点，硅浇筑分层进行，插入式振捣器振捣，浇筑完成时及时养护，确保混凝土质量。
硅浇筑完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水
分蒸发；砼初凝后，加强保温、保湿养护，在其表面覆盖薄膜养护。
薄
膜防止水分蒸发及隔离低温雨水，同时使表面已升高的温度不已散失，
有效地减少内外温差。
为有效降低砼水化热，采取如下技术措施：
（1）改善骨料级配，降低水灰比，以减少水泥用量；
（2）采用低水化热的水泥，并掺适量粉煤灰；
（3）砼中掺用高效减水剂，延长砼初凝时间，延缓水泥水化热峰值
出现时间。
1.54）砼养护主要是起到保湿和保温作用，保温的主要目的是减少混
凝土表面的热扩散，降低表面的温度梯度，防止产生表面裂缝；保湿的
主要目的是防止混凝土表面出现收缩裂缝。
混凝土浇注前即用一层养生
布将侧面模板覆盖，降低混凝土的内外温差，起到良好的保温效果。
为
使表面覆盖层起到良好的保温和保湿效果，承台混凝土施工完毕后，在
最后一层混凝土终凝前用一层养生布覆盖。
并在养生布表面洒水保湿，
使表面覆盖层始终处于湿润状态。
冬季对于混凝土进行保温，承台四周
模板用厚帆布包裹，承台顶面待初凝后先用一层养生布覆盖，上面再覆
盖一层厚帆布保温。
（5）温度控制标准，综合考虑混凝土的入模温度、混凝土水化热的
发展变化规律、养护条件、通水散热等因素，制定了以下混凝土的温控
标准：
A、混凝土的内表温差不超过15℃；
R拆模时内外温差小于15C；
C最大降温速率要小于2.0C/d；
（6）承台放线后在垫层上弹出墨线，模板立在墨线上，钻眼锚固钢
筋头对模板下边进行加固，模板外沿采用横向两道①42的钢管进行加固后，用10cm*10cm的方木顶在木板上，木板与基坑紧贴密室，拉筋采用①12钢筋对拉两侧模板，间距按照40cm一道布置，同时与承台护面钢筋焊接在一起，保证牢固稳定。
当垂直高度大于2m时，混凝土浇筑应设置直径350mm勺串通防止混凝土泵车泵送出现离析，严禁在串通的地方割断钢筋，影响混凝土的质量。
（7）采用分层浇筑，分层厚度以30cm为宜。
（8）混凝土在浇筑过程中若遇到紧急情况混凝土供应不及时出现
断层，应及时对混凝土面进行凿毛处理，防止后期浇筑时出现错台、连接性差。
1.6安全保证措施在基坑每个防护桩顶中心位置埋设沉降和位移观测桩，两个观测桩
可公用一个。
在开挖前测出观测桩中心坐标及高程，在基坑开挖时每两
小时观测一次，在整个基坑开挖观测过程中，若发现观测桩数据有变化
时，应立即停止施工，并迅速回填基坑，基坑开挖后若观测数据没有变
化，则在施工承台直至基坑回填后，每隔8小时观测一次，若发现观测
桩数据有变化时，应立即停止施工，疏散基坑内所有作业人员，并上报指挥部，必要时应回填基坑。
在开挖完的基坑边采用钢管架搭设硬防护，距离坡顶预留2米平台，
上面悬挂安全警示带并设置安全警示标语。
在承台基坑开挖完成后，边
坡坡面出现坍塌滑坡时采用草袋围堰从基坑坡脚向上一丁一顺分层堆
码，每层堆码完后用木槌夯实后再进行下层的堆码，直至堆码到坡顶。
基坑内作业人员必须佩戴安全帽，基坑周围作业人员严禁向基坑内
乱扔杂物，防止高空坠物，派专人在基坑四周巡逻值班保证作业人员人
身安全。
2.首件墩身施工工艺
本桥墩形式为圆端形实体墩，采用大块整体钢模立模浇筑，根据情
况桥墩可一次浇筑成型。
2.1模板拼装及准备：
2.1.1模板制作：
模板在专业加工场加工，经试拼验收合格后进场。
本桥墩身、顶帽施工采用定型钢模。
模板框架采用14#槽钢加固，加劲
肋采用50mn＜边角钢加固，严格控制加工质量，做到表面平整，尺寸偏
差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采
用契口缝，确保严密不漏浆。
2.1.2模板运到现场后：
先进行试拼，试拼场地应平整、稳固。
根
据模板编号，试拼整套模板后（含墩身及顶帽），检查模板缝、错台在允
许范围内，平面尺寸、线形符合设计要求后，经验收合格方可投入使用。
模板安装前，首先对模板表面用电动钢丝刷进行打磨，特别是首次使用
的模板，必须在打磨三次以上才可使用。
打磨后刷脱模剂，并报监理工
程师验收。
2.1.3模板安装前：
对承台顶标高和墩身轴线进行复测并做好标记，
在承台顶面用M10砂浆带找平至承台设计标高（承台施工时预先预留
2-3cm）,砂浆带宽度10-15cm,制作要求表面平整，顶面确保在同一平面内。
砂浆带在墩身钢筋绑扎过程中制作，确保砂浆带强度满足施工要求。
基础（承台）施工完成后，准确地测放出墩身边线，对承台混凝土表面进行凿毛、清理，校正预埋并绑扎钢筋，拼设脚手架。
墩身采用厂制整体大块钢模板，一次浇筑成型，墩身钢筋及模板采用人工配合吊车安装，混凝土在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，料斗入模，混凝土浇筑完后及时进行覆盖养生。
施工工艺详见下图《实体桥墩施工工艺流程图》
实体桥墩施工工艺流程框图
2.2钢筋绑扎:
2.2.1钢筋整体要求：
钢筋在钢筋场集中加工，汽车运输至现场，
人工绑扎成形。
墩身及顶帽的半成品钢筋由钢筋加工场统一下料加工，
墩身钢筋运至现场绑扎安装，顶帽钢筋在现场的钢管支架上绑扎成型，
完成后用吊车吊装到顶帽位置。
钢筋的制作和安装必须符合现行规范和
验标要求。
2.2.2钢筋基本要求：
运到现场的钢筋必须具有出厂合格证，表面
洁净。
使用前将表面杂物清除干净。
钢筋平直，无局部弯折。
各种钢筋
下料尺寸符合设计及规范要求。
2.2.3钢筋保护层要求：
为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且
必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装采用特殊造型的
同级砼垫块，以增加混凝土表面的美观性，砼垫块按照4个/m2呈梅花
型布置，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
2.2.4钢筋焊接要求：
采用搭接电弧焊或帮条焊连接，焊缝长度需
满足相关规定。
钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋
接头不得超过该截面钢筋总数的50%。
2.2.5钢筋绑扎要求：
钢筋绑扎过程中，注意设置桥梁综合接地，
利用两根不小于16mm勺墩身主筋作为接地钢筋，一端与承台中的环接钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连。
综合接地的钢筋连接时，单
边焊搭接长度不小于100mm焊缝厚度均不小于4mm
2.3脚手架的搭设
2.3.1脚手架必须配合施工进度搭设,一次搭设高度不应超过当次立模顶面以上两步。
2.3.2每搭完一步脚手架后，应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。
2.3.3严禁将外径48mml51mm勺钢管混合使用，立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其它各层各步接头必须采用对接扣件连接；相邻立杆
的对接扣件不得在同一高度内，且应符合下列规定：
①两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm各接头中心至主接点
的距离不宜大于步距的1/3.
②搭接长度不应于1m应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件
盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
③开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至与墩身预埋件
连结稳固后，方可根据情况拆除.
④当搭至有连结墩身预埋件的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连结件。
2.4墩身模板安装
2.4.1墩身钢筋绑扎完成并经自检、互检合格后，报监理工程师验
收，经验收合格方可进行墩身模板安装。
墩身模板严格按照墩身轴线位
置进行安装，墩身模板安装采用人工配合吊车进行。
2.4.2模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证
模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。
模板内干净无杂物，
拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相
垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在承台顶上。
2.4.3为确保混凝土外观质量，在模板安装过程中，模板拼装必须平整严密，在相邻模板间预先粘贴双面胶，避免模板安装过程中接缝不严造成漏浆，影响混凝土外观质量。
模板安装过程中严格控制垂直度，确保符合规范要求。
墩身模板安装完后对模板标高、模板安装情况进行自检、互检，确认无误、合格后报监理工程师验收，经验收合格方可进行墩身混凝土浇筑。
2.4.4模板安装完成后，根据模板中预先预留的？
24拉杆孔设置拉
杆，拉杆采用？
20圆钢，在拉杆外设？
24PVCf套筒，套筒伸出墩身模板外5cm,拉杆端头设双螺帽，螺帽拧紧后要保证模板内部尺寸符合图纸要求。
2.4.5为保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位，在模板底部承台顶面设？
20短钢筋头对模板底口进行固定。
在墩身四周设置缆风绳，缆风绳直径不小于12mm用紧线器将缆风绳锁紧。
2.4.6桥墩模板检查：
墩台模板允许偏差和检验方法
厅P
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表向平整度
3
1m靠尺检查/、少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查/、少于5处
4
同一梁端两垫石图差
2
测量检查
5
墩台支承垫右顶卸局程
0、-5
经纬仪测量
6
预埋件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
2.5混凝土浇筑:
2.5.1混凝土准备：
A、混凝土原材料：
水泥、细骨料、粗骨料、矿物掺和料（粉煤灰）、
拌合用水、外加剂等原材料必须符合相关要求，并检测合格。
B、混凝土拌和前准备：
本墩混凝土计划在2号混凝土拌和站拌料，混凝土配制拌和之前，
应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制
和浇筑正常连续进行。
开盘前应按工地试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。
C混凝土的配料和拌制：
混凝土拌和物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应
及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌和物
出机后加水。
混凝土在拌和时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算
每盘混凝土实际需要的各种材料量。
减水剂可采溶剂型。
为充分发挥减
水剂的作用，在拌和时其溶液宜用后添法。
采用溶剂型减水剂时，其含
水量应计入拌和总用水量。
混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。
混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大
允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、掺合料等）±
1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1%。
这是控制混凝土的关键。
搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变
化而引起的粗细骨料的含水量的变化，以便及时调整施工配合比。
搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，
搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并
继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s,总搅拌
时间不宜少于2min,也不宜超过3min。
混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定。
D混凝土运输
a、开盘前，应检查并采取措施保证运输道路畅通，并根据运输线路长度、运输能力及混凝土泵车泵送速度等因素确定合理的灌车数量。
b、运输工具的选用，应能确保浇筑工作连续进行，运输能力与混凝
土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。
这是确保混凝土施工是否顺利的机具保证。
c、要保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、
不离析、不漏浆，并具有要求的塌落度和含气量等工作性能。
d、本墩混凝土浇筑采用泵车送料，因此混凝土除必须满足混凝土设
计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性的要求。
e、采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜
以2〜4r/min的转速搅动，当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转
20〜30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
2.5.2混凝土浇筑：
A混凝土浇筑前对钢筋及预埋件进行检查。
随时检查预埋螺栓、预
留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，发现移位及时校正。
R浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧
固程度，并指定专人作重复性检查，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m\绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
C混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、塌落度、含
气量、水胶比及泌水率等工作性能，符合要求的混凝土方可入模浇筑。
D、当采用插入式振动器振捣，振动器移动间距不超过其作用半径的
1.5倍（一般控制在30-40cm）,与模板保持5〜10cm的间距，插入下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。
E、硅的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。
一
是必须固定人员，责任到人，分片承包。
二是捣固要适当，既要防止振
捣不足，也要防止振捣过度，以混凝土不再下沉、表面开始泛浆、不出
现气泡为度，特别是对高性能耐久性混凝土，如果过振，就会出现离析
现象。
F、混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况，出现变形、移位
或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。
严禁各种机械设备碰撞
墩身模板和钢管脚手架，必要时设专人检查模板、支架等支撑情况，如
有变形，移位或沉陷立即校正并加固。
G墩台周围、顶部分别采用塑料薄膜及草袋覆盖，并覆盖养护，当
气温低于5℃时，不进行洒水。
混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，
混凝土输送车运输，泵送入模。
H混凝土的浇筑时的自由倾落高度不得大于2.0m,当大于2.0m时,应采用串筒、漏斗等器具输送混凝土，串筒出料口距混凝土浇筑面的高
度不宜超过1.0m,保证混凝土不出现分层离析现象。
I、混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，不得随意留置施
工缝。
如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，若
超过允许间断时间，按工作缝处理。
J、混凝土的一次摊铺厚度不宜大于300mm（采用泵送混凝土）。
浇
筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50〜100mnff的水泥砂浆。
K、硅浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（领工员、技术
和试验人员），人、机、料每一个环节都准备就绪，具备条件后方可施工，
不得盲目施工。
3.模板拆除
墩身混凝土浇筑完成待砼达到一定强度后即可进行模板拆模（一般
在48小时后），模板拆除采用人工配合吊车进行，拆除模板过程中要轻
拿轻放，避免冲击力过大造成模板变形，影响今后墩身施工外观质量。
拆模过程中严禁用大锤直接敲击模板，以免损坏混凝土外观质量。
模板
拆除完成后及时运到下个墩身施工部位集中堆放整齐。
4.混凝土养护
混凝土浇筑完成后，必须设专人养护，拆模后，若天气产生骤然变
化时，应采取适当的保温措施，防止混凝土产生过大的温差应力。
混凝
土养护期间应对重要性结构物进行温度监控，必要时要定时测定混凝土
芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混
凝土的温度和环境参数的变化情况及时调整养护措施，严格控制混凝土
的内外温差满足要求。
5.首件桥墩施工现场试验
5.1现场试验制作：
标准条件养护和随墩身同条件养护各制作两组，
由现场专职实验人员按规范要求制作。
5.2现场混凝土性能抽检
5.2.1塌落度：
采用双控检测，首先在搅拌站首盘混凝土检测，然
后再浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次，要求达到泵送要求。
5.2.2含气量：
在搅拌站及施工现场都检测，在现场检测两次，要
求在现场每50吊混凝土取样检验一次，本墩在现场检查四次，要求含气
量不小于5.0%。
6.施工注意事项
6.1墩身采用大块钢模板，墩身一次立模到顶，一次浇注成型。
6.2外加剂：
所使用的外加剂使用前必须经过试验室鉴定合格后使
用。
6.3原材料：
用同一厂同一标号的水泥，砂石料也必须来自同一料
场，同一材质。
6.4墩身施工完毕，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标
出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。
暂不架梁的锚
栓孔或其它预留孔，排除积水将孔口封闭。
6.5施工中确保支承垫石钢筋网片位置正确，垫石顶面平整，高程
符合设计要求。
6.6混凝土灌注前，检查桥墩排水管、桥墩吊篮、接地端子等是否
按设计预埋和布置。
6.7墩台施工完成后支承锚栓孔或防震落梁支架等预留孔，应排除
杂物、积水后将孔口临时封闭，待架梁或安装支架前，打开预留孔冲洗
干净后方可安装，杆件安装后应及时采用砂浆或混凝土灌注封闭。
预留孔的孔径及深度，应与安装杆件的尺寸及长度相适应，不得随意加大、加深，该部位的施工质量应从严掌握。
6.8施工应尽量减少基础施工与墩身施工的间隔时间，以防止混凝土收缩不同期引起的墩身混凝土开裂。
6.9施工作业平台：
根据本墩柱的特点及高度，采用钢管脚手架搭设施工平台，在模板四周搭设双排钢管脚手架，脚手架在两个互相垂直的方向与墩身模板加以固定并设置剪刀撑和斜撑，底部支承在承台顶。
6.10墩身施工预埋件细目：
预留支座螺栓孔、吊篮预埋件、综合接地钢筋及端子、桥墩排水管、防震落支架预留孔、接触网支柱基础六、质量检验
1.模板及支架
模板及支架的允许偏差及检验方法见上表。
墩台模板允许偏差和检验方法
厅P
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表向平整度
3
1m靠尺检查/、少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查/、少于5处
4
同一梁端两垫石图差
2
测量检查
5
墩台支承垫右顶卸局程
0、-5
经纬仪测量
6
预埋件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
2.混凝土墩台允许偏差和检验方法
混凝土墩台允许偏差和检验方法
厅P
项目
允许偏差（mm
检验方法
1
墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±20
测量检查/、少于5处
2
桥墩平向扭角
2
3
表向平整度
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