井下作业工程技术服务方案及技术措施.docx
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井下作业工程技术服务方案及技术措施
2015年5月1日
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一、常规井下作业
1、施工井交接
进入井场之前必须办理开工许可证；技术员负责现场与采气队交接井，填好施工井交接书、安全措施确认卡。
2、施工设备、设施、工具布置
2.1井架和绷绳
1）井架立放位置合理，方便施工，井架基础平整、坚实、坚固；
1）天车每天检查保养，滑轮游动自如。
2）游动滑车与井口偏差前后小于50mm，左右小于10mm。
3）风力在6级或6级以上时严禁立放井架。
4）井架立起时，井架基础坚固、平整、锁紧支腿千斤逼帽。
5）措施作业：
井架绷绳设前两道、后四道（特殊作业后五道）。
两前绷绳坑与井口成等腰三角形，距井距离为20m，两坑间距为28m。
后两内、外绷绳坑与井口成等腰三角形，两内坑到井口的距离为20m，两坑间距为10m，两外坑到井口距离m，两坑间距16m。
6）绷绳应距高压线30m以外。
花兰螺丝与绷绳，地绳扣连接牢靠。
花兰螺丝两端挂钩设有保险销或螺柱封闭，花兰螺丝不可旋开过大，以防脱扣。
每道绷绳、绳子卡各4个，卡距100-130mm，方向u型卡副绳方向一致，受力均匀，坚固牢靠。
7）前绷绳坑尺寸为（长×宽×高）1200×500×1500mm，坑底两端挖洞；后绷绳尺寸为（长×宽×高）1200×500×1500mm，坑底两端挖洞。
地绳与地绳管，地绳为ф73mm的钢管制成长度不少于1500mm。
埋坑标准为，地绳管两端放入洞内，压上石块；拉紧余绳填土夯实，后有试油设备或其它动力将坑上虚土压实。
2.2提升系统
1）大绳6股、无断丝、无缩径、滚筒上排列整齐，并且当大钩放至井口时滚筒上所给余钢丝绳不得少于15圈。
2）吊环完好无损。
3）油杆、油管吊卡完好无损，关闭牢靠。
而且吊卡销子系上保险绳。
4）小钩完好无损，装保险销子。
2.3设备系统
1）通井机摆放水平，放位置平坦、坚实，无油污，跑，冒，漏，刹车灵活好用应紧。
2）车上线路无裸露、无搭铁。
3）司机坚守岗位，持证上岗。
4）提升系统配装置完好的80-120kn指重表，并卡好安全绳套，卡好与钢丝绳对应的绳卡。
5）抽汲时通井机应停放在20m以外，抽吸绳排列整齐，车至井口抽吸绳有5个（高0.3m长0.5m）A字支座，确保抽吸绳不着地。
2.4消防系统
1）消防器材整齐，摆放在消防架固定的位置上。
2）消防台摆在距井口10m以外合理位置。
3）消防器材配备8kg干粉灭火器4个，35kg干粉灭火器1个，消防锨3把，消防桶3只（内装满消防砂）、消防毛毡10条，消防钩2把，消防斧2把，消防土砂2堆。
4）消防器材清洁、无油污、无杂物，处于有效完好状态。
5）消防器材不得乱拉，移作它用。
6）设有消防记录检查本，并认真填写。
2.5井场照明
1）施工现场备有专用的配电箱，配电箱符合照明、值班房取暖、炊房等用电要求，设有短路漏电保护装置；
2）井场照明配备防爆按照灯具，灯、罩齐全完好，电线采用2×1mm橡套软线，置于距井口20m以外的风头；
3）电线用绝缘杆架高地面1.5m，支架间距4m。
4）防爆探照灯设有支架，为保证其稳定性，可做成上400mm，下600×600mm的等到腰三角形，上面用3mm钢板打孔与探照灯底座用螺柱固定。
5）用电必须专人操作，并有人监护。
2.6油管桥、油杆桥的搭放
油管桥支点为“I字型，长0.4m宽0.4m，材料为ф62mm的钢管;油管桥摆放为“三四制”，即三根桥，每个为四个支点；桥距为4m，支点支点距2.5m，桥高0.3m；油管的摆放每10根为一组，水平、整齐、干净，不能堆积杂物、重物，不允许人来回走动；搭桥油管两端需有护丝；检查出的破损、弯曲、变形、丝扣损伤的油管有醒目的标记，油管丝扣用钢刷和柴油清洗其垢和脏物。
起出井下工具要详细检查，做好记录，入井管串、附件、工具完好无损伤，无变形，严格执行五不下井，花管、母堵必须更换，深井泵入井前试压合格，丝扣涂螺纹密封脂，操作规范平稳，特殊作业要限速。
抽油杆桥支点底座为“I”字型宽0.4m，长0.4m，高0.5m，材料为ф52mm钢管制成;油杆桥搭放为“三三制”，搭建位置合理：
桥高0.5m，桥距3.5m，点距2.5m；抽油杆摆放每10根为一组：
水平、整齐、干净，不能堆积杂物、重物和人来回走动，检查出的坏油杆有醒目的标记，油杆丝扣和杆体用钢刷和柴油清洗其垢和脏物。
2.7工具摆放
工具台位置离井口5m以外，高0.8m，长1.2m，宽0.5m，分为两层，两层间距0.4m，上层摆放工具类，下层摆放设备配件类，工具分类摆放整齐，配件无油污。
深井泵摆放在专用支架上，两端有丝堵。
图2-1井场施工布置图
1、A级风险源：
后绷绳及地绳；2、B级风险源：
抽油机侧翻；3、B级风险源：
井口操作；
4、C级风险源：
污油池；5、排污沟；6、C级风险源：
油管桥及刺洗；7、A级风险源：
提升系统及司钻操作；8、A级风险源：
前绷绳及地绳；9、人员休息点；10、第一集合点；11、资料台；12、警语牌；13、安全旗；14、队旗；15、标语牌；16、进场须知；17、B级风险源：
修井车及立放井架；18、宿舍；19、警戒线；20、B级风险源：
油杆桥及刺洗；21、工具台；22、B级风险源：
井场照明探照灯；23、消防砂；24、消防支架；25、A级风险源：
配电箱；26、第二集合点；27、厕所
3、泄压、放喷
接井后，按照施工作业要求，关闭回压闸门，连接放喷管线进行放喷。
（放喷管线应用硬管线、并用管线锚进行固定，管线连接牢靠，无刺、漏故障，平稳开关闸门，放喷不能过猛，同时密切注意观察放喷情况，检测有毒有害气体，记录好各种数据。
放油压至5MPa进行压井作业
4、压井
4.1压井准备
在压井前至少准备好1.5倍井筒容积的压井液，泥浆密度的选择原则是：
对于油井压井泥浆密度在地层压力系数基础上附加0.05-0.07；对于气井压井泥浆密度在地层压力系数基础上附加0.07-0.15。
4.2压井方式的确定
1）对于井口装了采油树的油管作业，可根据情况选择压井方式。
通常情况下，对于气井一般采用反循环压井，对压力较敏感的地层应采取正循环压井。
2）特殊压井法当遇到一些特殊情况时要采用特殊压井法。
特殊压井法有：
挤压法、置换法、吊罐法。
a、当循环孔离储层较远的油气层压井时，应先用挤压法，将油气推入地层，然后再采用循环法压井。
b、当管柱内外无法建立循环时应采用挤压法压井。
c、当遇到压力特别敏感的地层，无法建立循环时应采用吊罐法压井。
d、地层破裂压力较高、渗透性较差且油套之间不通的油气层应采用置换法压井。
3）采用水泥车反循环压井。
准备好1台性能良好的700型水泥车与压井管汇相连接，试压25MPa，稳压30min，压降≤0.5Mpa为合格连接好压井液罐到水泥车的供液管线。
开泵循环，排量不小于500L/min，循环至进出口液性一致，停泵观察4小时后方可进行下步工序，对于高压油气井并且需要折装井口作业，要观察8小时无外溢方可进行下步作业。
5、摆驴头、卸光杆
用方卡子固定光杆后，驴头转到下死点，停抽油机，刹好刹车并打好死刹车，摘悬绳器。
根据井架和抽油机停放位置，打掉一侧驴头销子，挂好绳套后，向一侧偏转，并进行固定。
（上驴头作业人员必须戴安全带、工具用具用安全绳拴好，严格按照高空作业规程作业）。
用防渗布包裹好抽油机。
上提光杆，打掉方卡子，起出光杆。
（起光杆时一定要缓慢上提，当提抽油杆遇阻时，不能盲目硬拔，应查清原因制定措施后再进行处理。
井口安装油杆防喷器
6、抽油杆解卡（以油井为例）
6.1抽油杆卡钻原因分析及规律
抽油杆卡钻大致可分为两类：
硬卡和软卡。
根据以往施工现场的情况，总结发生井卡主要由以下原因造成：
①抽油井检修时间间隔较长，在上修时容易产生井卡；②部分油田采用清污混注补充地层能量，致使油井含水率上升，引起油管杆结垢，造成水垢硬卡；③油田区块的岩性若以砂、泥岩为主，在油井生产过程中，地层砂随着油流从套管进入抽油泵，然后被抽油泵抽到油管内，逐渐沉淀在泵座上，在作业时，抽油泵不能提出泵座，形成抽油杆硬卡；④开采过程中，随着温度下降以及轻质组分不断逸出，原油溶蜡能力降低，蜡开始结晶、析出、聚集，并不断沉积黏结在油管、抽油杆上，造成抽油杆结蜡软卡。
分析得出，油井检修时间间隔越长、含水率越高，发生井卡的机率越高，油井压力下降速率与结蜡速率比例成正比。
油井含水率越高，发生硬卡的机率越高；含水率越低发生软卡的机率高。
6.2抽油杆卡钻类型的判断
1）抽油泵提出泵座的过程，指重表悬重正常显示是一个从升到降后保持不变的过程，悬重变化（图1）。
图6-1抽油泵正常提出泵座，指重表悬重变化
2）发生硬卡，抽油泵提不出泵座，从提抽油泵开始到结束，指重表悬重显示是一直上升，悬重变化（图2）。
图6-2发生硬卡时，指重表悬重变化
3）发生软卡，在起抽油杆的开始，悬重显示的是一个从升到降的出泵座过程，随着抽油杆的不断起出，将井口上部的蜡不断的堆积，悬重也不断上升，停止起钻后，悬重逐渐恢复为抽油杆的原悬重，悬重变化（图3）。
若卡死，悬重则保持不变。
硬卡加软卡，指重表悬重显示和硬卡显示相同。
图6-3发生软硬卡时，指重表悬重变化
7、解卡方法
7.1热洗解卡
将热洗介质通过热融蜡车地面炉腔内的加热盘管，达到加热的目的，再利用热洗融蜡车车载泵从套管泵入井内，然后再从油管返出，通过循环热洗介质的热量融化抽油杆上的蜡，并随液体排到地面，从而解除卡钻。
原油中的蜡是指那些碳数比较高的正构烷烃，通常把C16H34-C63H128的正构烷烃称为蜡，碳数高峰值约在25左右，清、防蜡比较容易。
吐哈油田碳数高峰值呈现两个高峰，其中第二个高峰值高达51，生产中表现出蜡的熔点高达90℃以上，给热洗清蜡造成一定的困难。
针对以上问题，井下技术公司引进了新型热洗清蜡车，设定后温度依靠电脑控制在100℃以上，有效的解决这一问题，提高了热洗效果。
热洗融蜡车解卡成功后，施工就可以正常进行，不用进行倒扣、套起施工，有效的缩短作业周期，降低了作业风险。
7.2倒扣解卡
1）管钳倒扣法：
上提被卡抽油杆悬重至指定悬重，人工用管钳反转抽油杆倒扣，倒扣成功后，起出倒开的抽油杆。
此方法操作风险较大，由于抽油杆倒扣时反扭矩大，一旦管钳抓不牢而脱手，则会发生管钳甩出伤人的事故，此方法现场不适用。
2）抽油杆液压钳倒扣法：
上提被卡抽油杆悬重至指定悬重，用抽油杆液压钳进行直接倒扣，倒扣成功后，起出倒开的抽油杆。
由于抽油杆液压钳只能咬在抽油杆接箍方体上，对抽油杆接箍不在井口的井无法作业。
3）油管短接承载倒扣法：
在抽油杆上套油管短节，搭抽油杆吊卡，将抽油杆坐在油管短节上，再上提油管短节至指定悬重，用油管液压钳咬住油管短节，反转倒扣。
该方法需反复调配油管短节长度，直至上提杆柱至指定悬重时，油管短节底部在井口上方0.3～0.5m处，方便井口操作人员将油管液压钳咬住油管短节。
此方法操作复杂，费时费力，存在一定作业风险。
4）抽油杆倒扣器倒扣法：
抽油杆倒扣器结构（图4），外径为73mm，可以由液压钳直接卡住旋转。
进行倒扣时，首先上提被卡抽油杆悬重至指定悬重，将抽油杆倒扣器安装在合适位置，上紧4条锁紧螺栓，通过倒扣器钳牙咬住抽油杆，然后使用油管液压钳咬住抽油杆倒扣器，背钳打在井口油管上，启动油管液压钳卸扣，通过抽油杆倒扣器将扭矩传递到抽油杆上，带动抽油杆转动，实现抽油杆倒扣。
该方法降低了抽油杆倒扣风险，简化了倒扣程序，但仍存在工具加工复杂，安装倒扣器时有小件落物掉入油管可能，而且安装需上提滑车，拉伸遇卡抽油杆，存在抽油杆上弹伤人风险。
图7-1抽油杆倒扣器实物图
为了解决倒扣方法存在的问题，我公司设计抽油杆倒扣钳牙。
通过对遇卡抽油杆和油管液压钳的研究，根据油管液压钳牙座结构，设计了抽油杆倒扣钳牙，可以直接安装在油管液压钳上，直接对抽油杆进行倒扣作业，结构（图5）。
起抽油杆遇卡后，倒扣上提负荷视井内杆管柱情况而定。
首先，试提负荷不能超过抽油杆的抗拉强度，否则抽油杆会被拉伸变形甚至会被拉断，从而造成抽油杆损坏；其次，试提负荷不能超过管杆柱的总重量，否则被卡管柱会随抽油杆整体提起，不能实施倒扣解卡作业；最后，上提负荷要满足倒扣解卡时防脱器不旋转。
通过现场试验，得出倒扣上提吨位为杆柱自重再加40～60kN；如果倒扣无果，则可以视现场情况增加10～20kN，重复倒扣操作，直至倒扣成功。
图7-2抽油杆倒扣钳牙设计及实物图
若井内抽油杆在倒扣时随着顶部抽油杆旋转，可以采用套起法可以采用先将抽油杆起出一根将扣卸松，再下入到井内将抽油泵坐入泵座，卸去抽油杆负荷，对卸松扣的抽油杆倒扣，然后起出抽油杆，然后再起一根油管，照此方法进行套起。
采用此方法由于抽油杆和油管长度不一致，抽油杆扣常在高处，需高处卸扣作业。
8、起抽油杆
1）起出油杆，按规范每10根一组排放在油杆桥上，并保证油杆桥牢固、油杆桥高度不得小于50mm，两端外露长度相等并不着地、端点悬空不超过1米。
2）对起出的油杆进行逐根检查，对弯曲、变形、缩径、腐蚀、磨损及丝扣损坏的油杆按规范予以更换，并作详细纪录。
3）油杆起出后要保持表面清洁，不能有脏物，人员不应在上面走动或堆放重物。
4）提油杆时必须进行油杆刮蜡，对检查出不合格油杆要打上标记，进行更换。
5）发现溢流及时关闭防喷器，打开溢流管线防喷，防喷合格后继续作业。
6）卸下活塞，对油杆按设计核实数据。
9、起泵管
1）卸开井口法兰，缓慢试提、观察指重表变化，（试提载荷不得超过井内管柱悬重的200kN，绷绳、地锚有专人看守，井口不许站人，出现异常情况立即停止试提，落实原因后进行下步作业）、负荷正常后，平稳操作提出管挂，安装防喷器，对防喷器、油管旋塞试压25MPa，30min压降小于0.5MPa。
2）起出油管，按规范每10根一组排放在油管桥上，并保证油管桥牢固、油管桥高度不得小于30mm，两端外露长度相等端点悬空不超过1.5米。
3）起钻前应检查修井车刹车是否可靠，严禁在起下钻过程中用滚筒离合器当刹车使用。
正常起下钻操作要分工明确、专人指挥、协作配合、场地清理干净、井口使用防滑板、所有作业人员必须劳保穿戴齐全。
4）井口操作人员要逐根检查油管外表及丝扣的腐蚀、破裂、损坏、变形、漏失情况，同时要注意观察井筒液面位置。
5）起下油管时要用油管小滑车运送油管，拉送油管人员姿势要正确，配合默契。
6）所用吊卡、吊环要与井内管柱规范相符，吊卡销子用保险绳拴在吊环上，吊卡手柄销子弹簧灵活好用。
挂吊卡作业人员挂掉卡时必须侧身，挂完吊卡后后撤一步并随游动滑车方向观察，不得低头，随时观察动向。
7）起钻过程中，不得猛提，，防止单吊环造成油管脱落。
8）起下钻过程中若遇阻，禁止猛提猛放，应缓慢上下活动，并分析原因进行处理后再正常作业。
9）起下钻过程，井口禁止用榔头、铁器敲打油管，防止产生火花引起火灾。
10）深井泵起出，要检查工作筒及固定凡尔内有无脏物及完好情况，查清原因后将活塞装入工作筒内。
11）起出井下所有尾管，卸掉丝堵，清除尾管内沉淀脏物，对油管按设计核实数据。
10、通井
10.1根据油层套管内径选择通井规，通井规规格应符合下表10-1规定。
10.2通井必须通至人工井底（或按施工设计通井）。
10.3通井前必须查清套管的技术状况，应准确丈量油管，通井规下井前必须详细测量其直径、长度、壁厚、表面状况，并留有通井规草图。
表10-1通井规规格
套管
规格
mm
114.3
127.0
139.7
146.05
168.28
177.8
in
41/2"
5"
51/2"
53/4"
65/8"
7"
通井规规格
外径mm
92-95
102-107
114-118
116-128
136-148
144-158
长度mm
1.60m
10.4通井时要平稳操作，丝扣要上紧，防止钻具在井筒内旋转松扣。
若中途遇阻，悬重下降不超过20-30kN，并平稳活动管柱，严禁猛蹲硬压，起出通井规检查有无变形并酌情制定下步施工措施。
10.5遇阻井段应分析情况或实测打印证实遇阻原因，并经整修后再进行通井作业。
10.6根据井况选择通井方法
1）普通井通井：
①通井时，通井规的下放速度应小于10-20m/min。
通井规下至距人工井底100m时，下放速度不得超过5-10m/min。
。
②通井规下至人工井底后，上提在人工井底2m以上，用1.5倍井筒容积的洗井液反循环洗井，以保持井内清洁。
③起出通井规后，要详细检查有无痕迹并进行描述，分析原因，并上报技术部门，采取相应措施。
2）老井通井：
通井规下放速度小于10-20m/min，通至射孔井段、变形位置或预定位置以上100m时，要减慢下放速度，缓慢下至预定位置。
其他操作与普通井通井相同。
3）水平井、斜井通井：
①通井规下至450拐弯处后，下放速度要小于5-10m/min，并采用下一根→提一根→下一根的方法。
若上提时遇卡，悬重超过50kN，则停止作业，待定下一步措施。
②通井至井底时，加压不得超过30KN，并上提完成在井底2m以上，充分反循环洗井。
③起通井钻柱时，纯起管速度为10-13m/min，最大负荷不得超过油管安全负荷，否则停止作业，研究好措施后再干。
④起出通井规后，详细检查，并进行描述。
10.7当通至人工井底悬重下降10-20kN时，重复两次，使探得人工井底深度误差小于0.5m，计算核实深度后起出通井管柱。
11、捞砂或冲砂
捞砂与冲砂方式选择，为了减少煤层伤害，宜采用捞砂方式，但在特殊情况下可采用冲砂方式冲砂。
捞砂分为油管捞砂和绳索捞砂两种方式。
油管捞砂是利用油管传输捞砂泵下井，接触砂面后，通过上提下放油管，达到将套管内砂粒不断吸入泵下油管柱中，起出管柱从而将砂带出地面。
绳索捞砂是利用钢丝绳下入捞砂泵，通过钢丝绳上提下放捞砂泵将井底沉砂吸入砂筒，将捞砂泵起出，将砂捞出。
11.1油管捞砂
1）油管捞砂捞砂泵下井前要检查底阀阀门灵活性、砂泵活塞完好性、凡尔密封性等
2）捞砂管柱自下而上顺序为底阀、储砂管柱、捞砂泵、动力油管。
将管柱下到井下，底阀接触砂面后，储砂油管的全部重量将施加到砂面上，此时的指重表悬重为动力油管的重量。
3）捞砂泵活塞处于上死点时，捞砂泵活塞开始下行，活塞下行过程中指重表悬重为动力油管的重量；捞砂泵活塞行至下死点后指重表悬重会稍有下降，此时开始上提动力油管至上死点，完成抽汲过程。
4）随着砂面的下降，下放动力油管，捞砂至井底或要求的砂面深度。
5）捞砂完成后，依次起出捞砂管柱。
11.2绳索捞砂
1）油管捞砂捞砂泵下井前要检查底阀阀门灵活性、砂泵活塞完好性、凡尔密封性等
2）利用钢丝绳下入捞砂泵，通过钢丝绳上提下放捞砂泵将井底沉砂吸入砂筒，将捞砂泵起出井筒，完成一次捞砂作业。
3）反复捞砂，直至井底或要求砂面深度。
4）绳索捞砂时下放速度不宜过快，以防止钢丝绳在井下扭转。
5）每提捞2-3次之后，须检查一次绳帽、拉杆、活塞有否松动和损坏现象，防止发生掉落事故。
11.3冲砂洗井
1）对冲砂液的要求
e、具有一定的粘度，以保证有良好的携砂能力。
f、具有适宜的相对密度，以便形成适当的液柱压力，防止井喷和漏失。
g、与油层配伍性好，不损害油层。
h、来源广。
2）操作步骤及技术措施
a、施工准备：
下井工具、油管按设计要求准备。
布置好水泥车、储液罐和沉降罐，连接好地面管线，准备好2—3倍井筒容积的冲砂液量。
b、探砂面：
用冲砂管柱探砂面，斜尖距预计砂面10-20m时，下放速度应小于5-8m/min，悬重下降10-20KN时，则表明遇砂面，上提重新试探，2000m以内的井两次误差不超过0.3m，则探为原始砂面，记录砂面位置。
c、冲砂：
上提油管1根，接好冲砂施工管线后，循环洗井，观察水泥车压力表的变化情况，正常后缓慢加深管柱，同时用水泥车向井内泵入冲砂液，如有进尺则以0.5m/min的速度缓慢均匀加深管柱。
d、一根油管冲完后，为了防止在接单根时砂子下沉造成卡钻，要大排量（500L/min）循环洗井15min以上，水泥车停泵后，迅速接好单根，开泵继续循环加深冲砂。
重复以上工作，直到人工井底或设计冲砂位置。
e、冲至人工井底或设计深度后，要充分循环洗井，当出口含砂量小于0.1%时，上提油管20m以上，沉降4小时左右复探砂面，记录深度。
f、泄压、拆卸地面管线，起出冲砂管串。
3）质量、安全、环保
a、直径139.7mm以上套管,可采取正反冲砂的方式大排量洗井。
改反冲砂前正洗应不小于30min，再将管柱上提6—8米，反循环正常后方可下井。
b、冲砂施工中发现地层严重漏失，冲砂液不能返出地面时,应立即停止冲砂,将管柱提至原始砂面以上,并反复活动。
可采用蜡球封堵、大排量联泵冲砂、泡沫液冲砂等方式继续进行。
c、高压自喷井冲砂要控制出口排量，应保持与进口排量平衡，防止井喷。
d、冲砂达到设计要求后，应保持400L/min以上的排量继续循环，当出口含砂量小于0.2%为冲砂合格。
e、冲砂施工需有沉砂池，进出口分开，不得将冲出的砂又带入井内。
f、冲砂液与油层产出液应具备良好的配伍性。
g、正冲砂时必须作好防卡工作，反冲砂时必须作好油管内部防堵工作。
h、必须保证水泥车的性能良好，即上量好，排量大。
i、冲砂过程中，每冲完一根单根后，进行15分钟以上的大排量循环洗井，在换单根时要速度快，时间短，防止未返出的砂子沉淀造成卡钻。
j、水龙带、吊卡销子必须拴保险绳
k、冲砂施工中途若作业机出故障，必须进行彻底循环洗井；若水泥车或压风机出现故障，应迅速上提管柱至原砂面以上30m，并活动管柱。
l、洗井液妥善处理，不得在井场乱排乱放。
4）洗井
a、按施工设计的管柱结构要求，将洗井管柱下至规定深度。
b、要装采油树或作业高压井口。
c、采用双连通罐循环洗井液，将进出口流程管线连接后，试压至设计施工泵压的1.5倍，不刺不漏为合格。
d、根据设计要求，采用正洗井，反洗井或正反洗井交替方式进行。
e、洗井开泵时应注意观察泵压压力变化，控制排量由小到大，同时，注意出口返出情况，若洗井正常，Φ127mm、Φ139.7mm套管的井排量一般控制在500-550L/min，Φ177.8mm套管的井控制在700L/min以内。
f、洗井过程中，随时观察并记录泵压，排量出口量及漏失量等数据，泵压升高，洗井不通时，应停泵分析原因进行处理，不得强行憋泵。
g、严重漏失井采取有效堵漏措施后，再进行洗井措施。
h、出砂井优先采用反循环洗井法，保持不喷不漏，平衡洗井，若正循环洗井时，应经常活动管柱，防止砂卡。
i、洗井施工中，加深或上提管挂时，洗井液必须循环二周以上方可动管柱，并迅速连接好管柱，直到洗井至施工设计深度。
5）质量与安全要求
a、洗井液进出口相对密度应一致，出口液体干净无杂质污染。
b、注水井出口水质：
c、含铁量小于0.5mg/L。
d、固体悬浮物，用清水时2-3mg/L，用油田污水时2—5mg/L。
e、含油小于30mg/L。
f、洗井深度和作业效果应符合施工要求。
g、洗井液不得漏入地层，最大限度的减少对地层污染和损害。
h、计量池形状规则，摆放平整，保证进出口液量计量准确。
i、洗井施
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