混凝土路面工程施工方案.docx

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混凝土路面工程施工方案

混凝土路面工程施工方案

本合同段路面工程主要有碎石底基层、素砼垫层（基层），水泥稳定碎石基层和水泥混凝土路面层，大部分分布在隧道工程和桥梁工程，其中桥梁铺装为厚80mm的C40防水混凝土。

碎石底基层的施工方案是：

集料用自卸汽车运输，人工配合平地机摊铺，振动压路机碾压成型，可先施工左幅再施工右幅。

水泥稳定碎石基层的施工方案是：

集料用自卸汽车运输，人工配合平地机摊铺，振动压路机碾压成型，可先施工左幅再施工右幅。

素混凝土调平层或垫层的施工方案和方法是：

水泥混凝土调平层人工摊铺、插入式和平板式振动器振捣、振动梁整平。

水泥混凝土路面层及防水层采用人工摊铺、插入式和平板式振动器振捣、振动梁整平、人工抹面、刻槽器刻槽（或竹扫把拉毛）。

一.级配碎石底基层施工方法

（一）施工准备

1.路槽的清理、检查验收

对整个施工面的路槽进行全面清扫，清除基层表面浮土、砂石等杂物，并做好排水设施，防止雨水冲刷。

2.现场勘察水源、电源及道路情况后，修整施工道路，布置场地。

3.测量放样：

3.1.检查路基平面尺寸、标高、横向坡度是否符合设计图纸和规范要求。

3.2.引测路面中心线，水准点，建立平面位置和标高控制网，对控制点进行保护。

3.3.标高测量与控制:

根据施工进度，在底基层施工前一天，将每隔20米处打入钢钎，钢钎应高出路基表面3Ocm以上。

根据道路纵断面设计图计算出每个钢钎点底基层松铺厚度标高，用红铅油在钢钎上划出标高标记，作为底基层标高控制用。

（二）碎石底基层的施工工艺流程图：

（三）碎石底基层各工序的施工方法：

1.准备下承层：

路槽整形经试验检测合乎要求，进行级配碎石底基层的施工。

2.施工放样：

将整好的路槽地段按设计宽度将两边桩用仪器放出，每15m-20m打一桩，在桩位测出级配碎石层的标高，标记在桩上，纵横两向均可拉线控制。

3.运输和摊铺粗碎石

3.1.碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。

3.2.在同一料场供料的路段内，由远到近将集料按计算的距离卸置于下承层上。

卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或料过多。

3.3.料堆每隔一定距离应留一缺口。

3.4.用推土机或其他合适的机具将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱，同时应摊铺路肩用料。

3.5.检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

4.撒铺级配料和碾压

4.1.湿法施工

①.初压：

用8T两轮压路机碾压3—4遍，使粗碎石稳定就位。

碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行；在设超高的平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。

错轮时，每次重叠1/3轮宽。

在第一遍碾压后，应再次找平。

初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。

②.撒铺级配料：

用石屑撒布机将干隙料均匀地撒铺在已铺压稳的集料层上，松铺厚度约2.5—3.0CM。

必要时，用人工扫匀。

③.碾压：

用振动压路机慢速碾压，将全部级配料振入粗碎石间的孔隙中。

碾压方法与①相同，但路面两侧应多压2—3遍。

④.再次撒布级配料：

用石屑撒布机将干级配料再次撒铺在粗碎石层上，松铺厚度约2.0—2.5CM，用人工扫匀。

⑤.再次碾压：

用振动压路机碾压。

碾压方法与③相同。

在碾压过程中，对局部级配料不足之外，人工进行找补。

局部多余的级配料应扫除。

⑥.再次碾压后，如表面仍有未填满孔隙，则应补撒级配料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。

同时，应将局部多余的级配料铲除或扫除。

级配料不应粗碎石表面自成一层，且表面必须能看得见粗碎石。

⑦.粗碎石表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和，但应注意避免多余水浸泡下承层。

⑧.用12—15T三轮压路机跟在洒水车后进行碾压。

在碾压过程中，将湿级配料继续扫入所出现的孔隙中。

需要时，再添加新的级配料。

洒水和碾压应一直进行到级配料和水形成粉为止。

粉应填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波纹状。

⑨.干燥：

碾压完成的路段应让水分蒸发一段时间。

结构层变干后，表面多余的细料以及细料覆盖层都应扫除干净。

⑩.当需分层铺筑时，应待结构层变干后，将已压的级配碎石层表面的级配料扫除一些，使表面粗碎石外露5—10MM，然后在上摊铺第二层粗碎石，铺筑方法与第一层相同。

二.水泥稳定碎石基层及砼调平层施工方法

（一）施工准备：

1.准备下承层：

底基层经试验检测合乎要求，进行水泥稳定碎石基层及砼调平层的施工。

2.施工放样：

将将经验收合格的底基层地段按设计宽度将两边桩用仪器放出，每15m-20m打一桩，在桩位测出水泥稳定碎石基层（含松铺系数）及砼调平层的控制标高，标记在桩上，纵横两向均可拉线控制。

（二）水稳基层及砼调平层各工序的施工方法：

水泥稳定碎石施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接，施工中尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

1.水泥稳定碎石混合料严格按配合比，采用厂拌设备进行集中拌和。

在正式拌制混合料之前，必须先调试设备，进行试拌；每次施工拌制时，应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。

2.拌制后，采用自卸车尽快将拌成的混合运送到铺筑现场。

当气温高、运输距离较远时，车上的混合料应采取覆盖措施，以减少水分的损失。

3.根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距离应严格掌握。

用推土机将混合料按松铺厚摊铺均匀。

4.设一个3—5人的小组，携人力小车，配合平地机作业，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以均匀混合料。

5.在直线段上，推土平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段上，平地机由内侧向外侧进行刮平。

平整合格后用压路机慢速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整形。

整形前用齿耙将路迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍，整形时应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

每次整形都应达到规定的坡度和路拱，在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

6.整形后，应立即用轻型压路机配合18t振动压路机在结构层进行全路幅碾压。

直线和不设超高的平曲线，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时，应重叠1/2轮宽，一般需碾压6—8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5—1.7km/h为宜，以后碾压宜采用2.0—2.5km/h。

碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应绐终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水。

但严禁洒大量水碾压；碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。

7.接缝处的处理

7.1.同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。

前一段整形后，留5—8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

7.2.铺筑中断时间超过2h时应设横向接缝。

在已碾压完成的水泥稳定层末端，沿稳定层挖一条横贯铺筑层全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。

此槽应与路的中心线垂直，靠稳定碎石的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面，然后用原挖出的素土回填槽内其余部分。

在重新铺筑水泥稳定层时，除去方木，用混合料回填。

整平时，接缝处的水平稳定碎石应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。

8.纵缝的处理

水泥稳定层的施工应尽量避免纵向接缝，在不能避免的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。

在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），保证碾压到位。

9.养生及交通管制：

每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。

采用洒水车经常洒水进行养生；每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间始终保持稳定土层表面湿润。

养生期不少于7d。

在未铺筑路面面层前除洒水车外，不得开放通车。

三.水泥砼路面层及防水层的施工

（一）施工准备

1.基层清理、检查验收

对整个施工面的基底进行全面清扫，清除基层表面浮土、砂石等杂物。

搭设临时围挡，封闭施工现场，防止非施工人员及车辆进入现场。

路面基层应检查合格，检查的内容有:

1.1.复测线路中心线，场地内基层的宽度、长度及横向坡度；

1.2.检查基层的平整度、压实度及强度；

1.3.检验量测道路两侧边沟、边坡情况。

2.现场勘察水源、电源及道路情况后，修整施工道路，布置场地。

3.测量放样：

3.1.检查路基平面尺寸、标高、横向坡度是否符合设计图纸和规范要求。

3.2.引测路面中心线，水准点，建立平面位置和标高控制网，对控制点进行保护。

3.3.用经纬仪以路面中心线为准，按照设计图纸，在基底上逐条放出每道纵缝位置线，放线时应弹出墨线，然后再测放出横向缝线。

在横间缝位置，每隔20—30m，应在路边侧各做控制点可用混凝土保护控制点，作为混凝土浇筑横向缩缝切缝的依据。

3.4.标高测量与控制:

根据支模进度，在支模前，一天将纵、横缝交叉点处打入钢钎，钢钎应高出路基表面3Ocm以上。

根据道路纵断面设计图计算出每个钢钎点路面设计标高，用红铅油在钢钎上划出标高标记，作好记录人作为复测依据。

支模完成后，在混凝土浇灌前，应分别用经纬仪，拉小白线等方法复测模板顺真度，用水平仪检测模板顶面标高。

（二）施工工艺

1.模板及传力杆安装

1.1.模板制作：

模板采用槽钢，槽钢型号根据路面厚度设定。

1.2.模板安装：

①.模板只需安装在纵向缝及横向施工缝上，即横向所有支模部位均为施工缝，横向缝不需切割填缝，只需拆模后在其上半部涂刷机油，使二次灌混凝土与原有混凝固上半部由机油隔开，自然形成缩缝。

②.安装模板:

根据路面基层表面上弹划的墨线，确定模板横向位置，利用钢钎标高点临时固定模板。

模板背后用6cmX9cm水平木带与两组模板中央钢钎处水平带，通过长度2cm左右的lOcmXlOcm方木，用木楔塞紧，模板上口用钢筋通过花栏螺栓连接，调整松紧度，调节模板的顺直度、竖直度，模板顶面标高由铁片、钢筋头调整。

模板中间的通缝用木条封堵，留拉杆孔眼。

安装完毕，检查合格后，涂刷脱模剂。

模板系统拆装方便，可循环周转使用。

③.拆模:

混凝土浇灌12小时后即可拆模。

拆模时拆去支撑、木楔、螺丝、钢秆，用锤子震松模板脱离混凝土。

拆模时不要损坏混凝土棱角，局部易拆卸的模板可用倒链向外牵拉，避免损坏成型混凝土，拆完模板及时清理，以备再次使用。

④.支模:

支模与混凝土浇灌安排相关联，应先立完模，经监理工程师检测高程、平面位置合格后方可浇筑砼。

1.3.设置传力杆、拉力杆

水泥混凝土路面为素混凝土时，在纵缝设拉杆，横缩缝设传力杆。

每道横缝处设置传力杆，而拉杆只在指定纵缝设置，安装必须与浇灌混凝土同步。

①.拉杆、传力杆加工:

拉杆设计直径φ16,长度7Ocm。

将试验合格的成品钢筋，用钢筋切断机截成7Ocm长，钢筋表面应无锈，端头平齐，并保持顺地。

传力杆设计为直径φ25,长度5Ocm的光圆钢筋。

将合格成品料用砂轮切割机切割，不得用钢筋切割机或气割加工。

割后用磨光机磨去端头毛刺，再将其长度一半以上涂热沥青处理，并在沥青端头安装一个lOcm长的塑料套或金属帽，同时预留出20-30mm的空隙,在空隙中填入弹性材料。

最后用滑石粉涂擦沥青端，要求无锈、油、污且顺直、端头平齐。

②.传力杆:

传力杆安装在砼面板上的涨缝处，每30cm一根，固定端与自由端跳格分布，自由端涂防锈漆。

模板验收合格后，在浇灌混凝土时，每根传力杆随混凝土振捣迅速安装，随插随震，并及时调整平直度及外露尺寸，个别孔眼漏浆应及时用材料封堵。

该砼路面层若为砼桥面铺装防水层，则没有设置传力杆、拉力杆这道工序，而是在防水层内布设钢筋网，其钢筋网间距、保护层厚度应满足规范要求。

2.混凝土浇筑

2.1.材料准备

水泥混凝土的组成有:

水泥、细集料、粗集料、水和外加剂。

①.水泥:

是混凝土的胶结材料，在很大程度上，混凝土强度取决于水泥的质量。

路用水泥应采用强度高、干缩性小，抗磨性、耐久性和稳定性好的大厂生产的425号硅酸盐水泥。

同时，在取得出厂合格证的前提下，还应取样送试验室检验合格后，再订货进场。

②.细集料（主要是砂），要求清洁、坚硬、无杂质的粗、中砂，并符合规范的。

③.粗集料（碎石）:

要求石质坚硬、抗滑、耐磨、耐火、清洁和符合规范的。

一般采用三级以上强度的石质，压碎值小于16%，针片状含量小于15%，硫化物及硫酸盐含量<1%，含泥量<1%。

要求取样送试验室检验格后，订货进场，分别堆放。

④.水:

拌合混凝土及养生用水，应优先选饮用水，无影响混凝土质量的油、碱等有机质。

⑤.用于传力杆及拉力杆的钢筋应符合设计要求，除取得出厂合格证外，还应取样进行抗弯、抗拉试验合格。

2.2.混凝土配合比设计、试验

混凝土配合比应按设计图纸要求，由试验室按规范规定，利用经验合格的原材料，通过计算后，进行试配。

试配混凝土配合比强度比设计提高一级。

2.3.混凝土的搅拌和运输

①.上料及计量。

制作混凝土时要求准确地控制混合料的配合比，应严格控制用水量，保证混凝土质量。

在施工现场应每天测定砂、石含水量，并以此为根据及时调整用水量。

在拌和前，所用材料均应准确计量，其最大误差为:

拌和水±1%；水泥±1%.砂、石集料±3%;外加剂±2%。

搅拌时每工班要检查材料计量的准确性。

②.混凝土拌合宜采用强制式搅拌机拌合。

③.混凝土出机时应测定坍落度，掌握好用水量。

在现场每工班均应制作试件，用于抗折试验时，试件制作3组（55Xl5Xl5cm3块），用于抗压试验时，试件应制作3组（l5Xl5Xl5cm3块）送试验室标准养护28d采用自卸汽车或翻斗车水平运输，运输前应修整车辆行走道路，避免车辆颠颠，造成混凝土离析。

2.4.混凝土浇注及振捣

①.混凝土在浇注前应检查模板，拉小线检查直顺度，用水准仪检测顶面标高，有偏差及时修正。

准备好拉杆、传力杆及固定架，一切就绪方可开盘。

②.混凝土振捣:

路面混凝土可分两层浇灌，以防止侧压力过大，挤倒侧模板。

第二层混凝土用振捣棒振捣完成后，砼摊铺整平应采用三轴机，混凝土内部及表面已振实、刮平。

这时用提浆棍来回滚压，压下个别突出骨料，使混凝土达到路面平整度的要求。

2.5.混凝土真空吸水工艺

混凝土路面施工，采用吸水工艺，能够迅速降低水灰比，提高早期强度，在吸水工艺完成后，可以立即上机抹面操作。

真空吸水工艺可以提高混凝土抗折强度、抗压强度、耐磨性，还能减少气候对施工的影响，有效地防止混凝土在施工期间产生塑性裂缝，延长路面使用寿命。

其真空吸水将按以下工艺操作:

①.吸水:

在提浆后的混凝土表面上铺设滤布，在滤布上铺设气垫薄膜（吸垫），吸垫铺设时应光面朝上，半球面、凸头部分朝下，使吸垫与混凝土表面之间形成真空腔及水流通道，气垫薄膜通过滤布压在混凝土表面，使作业面处于负压状态。

用素水泥浆密封吸垫周边，以免漏气。

安装吸水，联接吸垫与真空吸水机组。

起动吸水机真空泵使真空度控制在450-550mmHG（60-73Kpa）,即可满足真空作业要求。

根据施工经验，吸水时间大约为混凝土板厚（以cm计）的1-1.5倍（分钟）。

检查吸水效果可行后，关机撤垫，进行下一工作面吸水。

如混凝土板单块面积较小，可以用三通阀串联两个吸垫同时进行两个工作面吸水。

如果吸水发现混凝土表面出现"弹簧层"现象，不太严重时可用小吸垫继续吸水，比较重严重时应更换新混凝土重新振捣。

吸水过程中应经常检查吸水效果，发现问题及时解决。

②.抹面:

吸水完成后立即用粗抹光机抹光。

边、角等局部抹光机打磨不到之处可用微型手动抹光器抹光，将凸出石子或不光之处抹平。

最后用靠尺检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。

操作手必须穿平底绝缘鞋，戴绝缘手套，以防漏电。

③.刻纹：

砼强度达到规范允许值后，一般情况3天后可进行刻纹，刻纹采用专用刻纹机，并保证刻纹深度和宽度；若该路面层上面还有沥青砼面层，将刻纹工序调整为拉毛工序即可。

④.养护:

混凝土浇柱完成12小时后，可拆模进行养生，养生可根据施工地区气候、工程特点选择浇水、覆盖塑料薄膜、喷洒养生剂等方法进行养生，养生时间与施工季节有很大关系。

⑤.混凝土路面的切缝及灌缝:

混凝土浇灌24小时后，可进行切缝工作，但要根据气温灵活掌握，不易太早，也不易太晚。

过早容易造成缝边剥落，太晚容易损坏刀片。

⑥.横向缩缝切割:

缩缝只在横缝处切割6cm深，切割横向缝的目的是防止路面板太长，因温度变化而引起路面变形、断裂。

切缝应由二人操作，操作者应穿绝缘鞋，戴绝缘手套。

沿所弹墨线切割。

主机手扶机行进切割。

切割应从上坡向下坡行进，较为省力，锯片选用5OOmm为宜，缝宽3-6mm,深度根据设计要求确定。

开始切割时下刀要慢，刀片旋转正常后就可以平稳地切割，如果遇到混凝土夹住锯片的情况，可用脚踩住机身，迅速将机身抬起使刀片脱离切割面，切断电源，调节好刀片转动速度和深度后，再进行切割。

切割时必须注意保持有充足的注水，在行进中要观察刀片注水情况，水管堵塞时应及时关机疏通水管。

⑦.灌缝:

灌缝可用机械和人工两种万法，首先应消除缝内的临时密堵材料，清理干净。

填缝料采用Zj型填缝料，这种填缝料采用聚氯乙稀胶泥、聚氨脂焦油（胶泥）沥青混合料等材料，聚氯乙稀胶泥料耐热度乱低温塑性好，施工容易操作，应用较为广泛。

用灌缝机插电加热，填缝料稠度调好后，灌缝机在横缝上进退灌缝。