炼钢部分各种计算公式汇总.docx
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炼钢部分各种计算公式汇总
炼钢部分各种计算公式汇总
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炼钢部分各种计算公式汇总
1、转炉装入量
装入量＝
２、氧气流量
Ｑ=
Ｑ-氧气流量（标态）,
或
V-1炉钢的氧气耗量（标态）,ｍ3;
t-1炉钢吹炼时间，min或ｈ
3、供氧强度
Ｉ＝
Ｉ-供氧强度（标态），；
Q－氧气流量（标态）,
；
T-出钢量，ｔ
注:
氧气理论计算值仅为总耗氧量的7５%~85%。
氧枪音速计算
α=（κgRＴ）1/2m/s
α—当地条件下的音速,m/s；κ—气体的热容比,对于空气和氧气，κ=1．4；g—重力加速度，９.81m/s2；R—气体常数,２６.49m/κ。
马赫数计算
M=ν/α
M—马赫数；ν—气体流速,ｍ/s；α—音速，ｍ/ｓ。
冲击深度计算
ｈ冲＝K
h冲—冲击深度，m；Ｐ０—氧气的滞止压力（绝对）,㎏／㎝2；ｄ0—喷管出口直径,m；H枪—枪位,m;ρ金—金属的密度，㎏/m3;dc—候口直径,m；B—常数，对低粘度液体取作40;K—考虑到转炉实际吹炼特点的系数,等于4０。
在淹没吹炼的情况下,H=０,冲击深度达到最大值，即
ｈmaｘ=
有效冲击面积计算
R=2．４1×104（）2
Ｒ—有效冲击半径，m；νmax—液面氧射流中心流速,ｍ/ｓ；
νmａx=ν出
·
ν出—氧射流在出口处的流速,ｍ/s。
金属－氧接触面积计算
在淹没吹炼时，射流中的金属液滴重是氧气重量的3倍,吹入１m3氧气的液滴总表面积（金属－氧气的接触面积）：
SΣ=
Ｇ金—1标米3氧气中的金属液滴重量＝３×1．43㎏;r平均—液滴的平均半径，m；ρ金—金属液的密度,7×103㎏/m3。
金属-熔渣接触面积计算
S渣＝
Ｖ渣—乳化渣的总体积，m3；r渣—渣滴半径,m。
氧气高度计算
H=bＰＤe
H—氧枪喷头端面距熔池液面的高度,㎜；b—系数,随喷孔数而变化，四孔喷头ｂ=45~６0;Ｐ—供氧压力,ＭPa;De—喷头出口直径，㎜。
4、石灰的加入量（㎏/t）
当铁水P<０.30%时，
石灰加入量（㎏／ｔ）=
每千克矿石补加石灰量（㎏）＝
当铁水P>０．３0%时,
石灰加入量（㎏）=
石灰加入量（㎏/ｔ）=
η-脱磷率,单渣法取９0%,双渣法为90%~95％;
石灰加入量（㎏/ｔ）=
当生成３CaO·P2O5时,
石灰加入量（㎏）=
当生成4ＣaO·Ｐ２Ｏ5时，
石灰加入量（㎏）=
4ＣaＯ·Ｐ2O５和3CａO·P２Ｏ５在炼钢高温下都是稳定的化合物,生产时放出大量的热，3CaO·P2O5比4CａO·Ｐ2O5生成时放出的热量多。
只有当渣中P2O5的质量分数ω（Ｐ２O5）>３%时才有可能形成3CaO·P2O５。
实际生产中P2Ｏ5的质量分数一般不会超过1%。
吨钢石灰的加入量（㎏）
=
铁水带渣带入的SiO2应考虑铁水渣中ＣaO相当的SiＯ2量
ω（ＳiＯ2有效，铁水渣）＝ ω（SiO2，铁水渣）-
则辅原料及铁水带渣所需石灰用量（㎏）
＝
5、渣量计算
渣量可以用元素平衡法计算。
Ｍn和P两元素,从渣料和炉衬中的来源很少,其数量可以忽略不计。
因而可以用Mn或P的平衡来计算渣量。
用Mn平衡计算渣量
设渣量为Ｘ,
终渣中氧化锰的含量已知为A%;，则渣中锰含量=A%×=B%;
锰来源量=铁水带锰量+废钢带锰量
=铁水装入量×铁水中锰含量%+废钢装入量×废钢中锰含量%
锰支出量＝钢水带锰量+炉渣带锰量
＝出钢钢水量×终点残锰量%+炉渣渣量×炉渣中锰含量%
根据质量守恒定律,锰来源量=锰支出量
铁水装入量×铁水中锰含量％+废钢装入量×废钢中锰含量%＝出钢钢水量×终点残锰量%＋炉渣渣量×炉渣中锰含量%
用P平衡计算渣量
设渣量为Y
终渣中氧化锰的含量已知为A%；，则渣中锰含量= A%×
=B%；
Ｐ来源量=铁水带P量＋废钢带Ｐ量
=铁水装入量×铁水中P含量%＋废钢装入量×废钢中P含量%
Ｐ支出量＝钢水带P量+炉渣带P量
＝出钢钢水量×终点钢水中Ｐ量%+炉渣渣量×炉渣中Ｐ含量%
根据质量守恒定律，P来源量=P支出量
铁水装入量×铁水中Ｐ含量％+废钢装入量×废钢中P含量%=出钢钢水量×终点钢水中P量%+炉渣渣量×炉渣中P含量％
6、白云石加入量计算
白云石加入量
石灰带入的ＭgO的量=石灰加入量×石灰中MgO含量％=A（㎏）
1t装入量炉衬熔损带出的MgO的量=10０0×熔损的含量%×炉衬中MgO的含量%=Ｂ（㎏）
１t装入量终渣MgO的量=１000×渣量占金属装入量的量％×终渣成分中MgO含量%=Ｃ（㎏）
白云石的加入量=（终渣要求ＭgO的量Ｃ－石灰带入的MgO的量A-炉衬熔损带出的MgO的量B）/白云石中MgO的含量％＝Ｄ（㎏）
白云石需补加石灰用量
补加石灰量=
=Ｆ（㎏）
白云石相当的石灰量
白云石相当的石灰量＝
=E（㎏）
∴石灰的加入总量=石灰加入量－补加石灰量-白云石相当的石灰量=G（㎏）
１炉钢渣量总量简单计算
炉渣总量／炉＝石灰加入量+白云石×（1-白云石中烧碱含量%）+矿石加入量×（１-矿石中全铁含量％）+装入量×入炉金属料硅含量%×1000×６０÷28
入炉金属料硅含量=装入量×铁水所占比例×铁水硅含量%＋装入量×生铁块所占比例×生铁块硅含量%+装入量×废钢所占比例×废钢硅含量%
炼钢温度下分配系数常以渣中氧化物含量和元素的比值表示
LM==α
渣中氧化物含量换算的系数
α
0.7746
0.467
0．684
０.７９３
0.437
０.222
0．169３
根据脱磷效果确定硅、渣量计算
转炉炼钢脱磷能力较强,去磷量可达9０%以上,在FeO%＝14%时，脱磷指数为Lｐ＝
炉渣碱度下脱磷指数Lp＝
的最大值
炉渣碱度
2．４
２.8
3．５
4．0
Lp
120
2１0
４4０
４８0
实际脱磷指数只能达到最大值的50%~80%之间。
ω渣=（[Ｐ］铁水-[P］钢水）×1０00/[P]钢水L实
ω渣＝
=A
L实＝0.43６Lｐ+０.３７1７
以１00㎏炉料为例,磷的平衡关系为：
炉料中磷量=钢中磷量+渣中磷量
100ω［P]%料＝Q钢ω[P］％料＋Ｑ渣ω（P）％
∵ω（P）%=０.4３7ω（Ｐ2O5）%，ω（P２Ｏ5）％＝Lpω[P]％
100ω[P]％料=Q钢ω[P]％料+0.４３7Ｑ渣Lpω[P]%
ω[P]％=100ω［Ｐ]％料/（Q钢＋0．４3７Ｑ渣Lｐ）
ω［P]％料—炉料中磷的质量百分数;
Q钢—钢水重量,㎏;
Q渣—炉渣重量,㎏。
炼钢铁水的最佳硅质量分数
渣量既要保证脱磷效果,又要考虑成本。
炼钢碱度一般取3.5，炉渣中ＣaＯ和SｉO2占总渣量的５0%~60%左右。
假定ＣaO+SｉO2为渣量的5５%，渣中CaO含量为B％,渣中SｉＯ2含量为C%则
石灰的加入量（㎏/ｔ）=渣量×渣中CaO含量%／石灰有效氧化钙
=
铁水硅含量计算
渣中SｉＯ２的量（㎏/t）=渣量×渣中SiO2含量%=A×C%=Ｄ㎏
每吨铁水的Ｓi含量 ω（Si）=渣中SｉＯ2的量/100０×28/6０×１００%＝Ｅ％
=
=
∴铁水中的ω（Si）与ω（P）的关系为：
Si%=（P%铁水-P%出钢）×1000×１00%×渣中SiO2含量％×28×100%）／（L实×P%出钢×60×1０00）
Ｓｉ%＝
L实=0．436Lp+0.3717
还原性脱磷方案：
硅钙合金脱磷,要求用一定压力的氩气作为载流气体,将Cａ—Si合金粉喷入钢液之中;电石脱磷，要求钢液温度为15７5～1680℃、钢中碳的活度在０．0２~0．３0之间,脱磷率ηｐ可达５0%以上;CaC2—CaF2合成渣脱磷，钢水温度在１57５～1680℃，CaC2—ＣaＦ２渣系中CaＦ2的配比控制在1０%~25％为好。
温度为１570~１680℃,ω（CaＯ）＞24％时脱磷计算
lg
=
-１６+2.5lgΣω（FeO）％＋０.08ω（CaO）%
当硫在渣、钢间的分配系数Ls一定时，钢液硫含量取决于炉料硫含量和渣量的计算
Σω（Ｓ）％=ω[S］%+ω（Ｓ）%·Q
Ls=ω（S）%/ ω［Ｓ］%
则ω［S]％＝Σω（Ｓ）%/（1+Ls·Q）
Σω（S）%—炉料带入熔池的总硫量，%；ω[Ｓ]％—钢液中硫的质量百分数；ω（Ｓ）%—炉渣中硫的质量百分数;Ｑ—渣量，%．
7、转炉热效率计算
总热效率=
８、出钢温度的计算
出钢温度=凝固温度（T凝）+过热度（α）+出钢过程温降（Δt1）+出钢完毕至精炼开始之前的温降（Δt2）＋钢水精炼过程的温降（Δt3）＋钢水精炼完毕至开浇之前的温降（Δｔ4）＋钢水从钢包至中间包的温降（Δｔ5）
常用的凝固温度计算公式
Ｔｎ=1５3６-（７8ω[Ｃ]+7.6ω［Si]＋4.9ω[Ｍn]+34ω［P]+30ω[S]+5.0ω[Cｕ]+3.１ω[Ni]+２.0ω[Mo]＋2.0ω[Ｖ］+1．3ω［Cｒ］＋18ω[Ti］+３.6ω[Ａl]+８0ω[Ｂ］＋8０ω［O]+90ω［N] ＋1300ω[H]）
过热度－与钢种、坯型有关，方坯一般取20－30℃，板坯一般取15－25℃
９、冷却剂的冷却效应计算
Ｑ冷=Q物＋Q化
1㎏矿石的冷却效应
Q矿（kj/㎏）=1×（矿石热熔×（前期熔池温度-常温）+矿石熔化潜热+矿石中Fe2Ｏ3含量×112/160×还原铁吸收热量+矿石中FeO含量×56/72×还原铁吸收热量）
Ｑ矿（kj/㎏＝１×Ｃ矿×Δｔ+λ矿+１×（ω（ｅ２O3）矿×112/160×６45６＋ω（FeＯ）矿×56/７2×4２47）
Q矿=1×（1.016×（1３50-25）+2０9+矿石中Fe2O3含量×112／160×６4５9+矿石中FeＯ含量×1１2/1６０×4249）
1㎏废钢的冷却效应
Q废（kj/㎏）=1×（（废钢固态热熔×（废钢熔化温度-常温）＋废钢熔化潜热+液态热熔×（出钢温度-废钢熔化温度））
Q废（kj/㎏）=1×［（C固×（ｔ熔－2５））+λ废＋Ｃ液（t出-t熔）]
Q废＝1×（0．６９9×（1５００-25）+272+０.8３７×（出钢温度-150０））
冷却剂用量确定
如果选择矿石为装入量的Ａ%，则需要设废钢用量,设废钢用量χ㎏
Q余=A%（１００+χ）×Q矿+χ×Q废
温度降低计算
T降℃=
T降℃=
假定设定废钢的冷却效应为1,则常用冷却剂的冷却效应换算值换算
冷却剂
重废钢
轻薄废钢
压块
铸铁件
生铁块
金属球团
烧结矿
铁块石
氧化铁皮
冷却效应值
1.０
1.１
１.6
0.6
0.7
1.5
3.0
３.0-３.6
3.０
冷却剂
石灰石
生白云石
石灰
无烟煤
焦炭
硅铁
菱镁矿
萤石
OG泥烧结矿
冷却效应值
2．2
２．2
1．0
-2．9
-3.2
-5.０
2.2
１.0
2.8
加入1%冷却剂时降温的经验数据
加入１%冷却剂
废钢
矿石
铁皮
石灰
白云石
石灰石
降温效果/℃
8~12
30～40
34～44
14~2０
20～２4
28～3８
氧化1㎏元素的放热量及氧化１%元素使熔池升温度数
元素氧化反应
氧气吹炼
1200℃
1400℃
16０0℃
[C]+{O2}＝{CO2｝
24４／３30２２
24０/3２４８0
236/31９3５
［Ｃ］＋1/2{O2｝＝{CO}
84／11286
８３/１１1６１
82/1103５
[Fe]+1/２｛Ｏ２}=（ＦｅＯ）
３1/4067
30/４０13
２9/39６3
［Mn]+1／２{O2}=（MnO）
47／６333
４７/63２0
47/631２
[Si]＋{Ｏ2}+２（CaO）=（２CaO·ＳiＯ２）
152／２0６49
1４2／１9270
132／178０7
2[Ｐ]+5/2{O2｝+2（CaO）=4CａO·P2O5
１９０/２5７0７
１8７/２4４95
１44/19７62
注：
表中分母上的数据为氧化1㎏某元素的放热量（KJ）,分子上的数据为氧化1％该元素使熔池升温的度数（℃）。
熔池升温度数计算
Q＝Σ（m·c）·Δt
Δt＝Q／Σ（m·ｃ）
Δｔ—熔池升温度数,℃；Q—1㎏元素氧化后放出的热量,ｋJ；ｍ—受热物体（金属、炉渣、炉衬）的量，㎏;c—受热物体（金属、炉渣、炉衬）的比热容，kＪ/（㎏·℃）
ｃ金属=1.05kJ/（㎏·℃）、c炉渣=１.2３5kＪ/（㎏·℃）、ｃ炉衬＝1.235kJ/（㎏·℃）。
1０、合金元素吸收的计算
吸收率＝
合金加入量计算
合金加入量（㎏／t）＝
钢种规格中限％=
合金中元素增加量％＝
增碳剂加入量（㎏）=
合金元素吸收率核算公式η%
η％=
铁合金中的氢含量范围
名称
硅铁（４5%）
高碳锰铁
低碳锰铁
低碳铬铁
硅锰合金
电解镍
氢含量
（９.7~1７．4）×１０-6
（７.5~17.0）×10-6
8.1×１0-6
（4.3～6.０）×10－6
14.2×10-6
0.2×１0－6
铁合金中的氮含量范围
名称
硅铁（７5％）
高碳锰铁
钛铁
高碳铬铁
硅锰合金
氮锰合金
氮鉻合金
ω[N］
0.０0３
0.０02
０.0２2
0．039
0.0２5
２.８8
7.６７
1600℃时锰、碳、硅、铝的脱氧能力
脱氧元素（含量为1%）
Mn
C
Si
Aｌ
钢液中平衡时ω[O］
0．10
0．02
０.01７
0.０01７
1６０0℃时钢中氧和铝的平衡含量
ω[Al]
0.1
０.０５
0.01
0.005
0.002
０.001
ω［O］
0.００0３
0.00０4
0.０0１3
0.002
0.00３7
0.0０59
用热力学函数作为判断冶金反应方向及计算
ΔＧ=ΔGΘ+-19.149T·ｌｇQ
ΔＧΘ=-19．1４9Ｔ·lｇK
ΔG—某一状态Ｑ时的吉布斯自由能变化，J/mｏｌ；
ΔＧΘ—由标准态到平衡状态时的吉布斯自由能变化J／mol;
Ｑ—反应在非标准状态下活度的比值；
K—反应的平衡常数，用活度表示。
铝脱氧平衡关系
一般情况下,在1６00℃时,当原始状态Q=1,则反应2[Al］+３[O]=Ａｌ2O3达到平衡时:
Ｋ==1013.24;当原始状态Ｑ≠1，则
ΔG＝19.１49T·lg（Q／K）
２[Ａl］1%+3[O]1%＝Aｌ2O3纯 ΔGΘ=-1２０6220+３90.３9T
在１600℃时,ΔＧΘ=－475020Ｊ/mｏl,K=
=１0（4７5０20/19.149×1873）＝１013．2４
例如:
一钢液ω[O]=0.0２%,现向钢中加Al后,ω[Al］＝０．08%。
在1600℃反应达到平衡时,钢中的ω[O]平、ω[Aｌ]平各为多少，认为浓度很小时,可用浓度代替活度）?
解:
ΔG=19．１49T·lg（Q／Ｋ）
=19.１49×1873×lg﴾
﴿
=358６6×ｌｇ（10６．71/101３.24）
=234205J/mol
∵反应生成Al２O3,其消耗的ω［O]%和 ω［Ａl］%的比值为:
＝==０．８8８89
又∵α2[Al]平·α3[O]平＝（α［Ａl]- ω[Al]％）2·（α[O]- ω[O]%）3=1013.２4
（０.０8-ω［Ａl］%）２·（０.02-0.８８889ω[Al]%）3=10１３.24
∴ω［Al]%=0.０2222，α[Ａl]平＝0.08-0．0２222=0.０57７8,ω[Al]平=0.0５78８%
ω[O]%=0.019754，α ［O］平＝0.02-０.019754=0.0002４6, ω［O]平=0.0０0２46%
钛脱氧平衡关系
[Ti]1%+2[Ｏ]1％=TiO2纯 ΔGΘ=-66１920+22７.98Ｔ
K==10ΔGΘ/19.149T
当元素含量很低时，可用浓度代替活度计算，在1６0０℃时:
ω［Ti]%·ω[O]2%=1０-6.549７=２.８2×１0-7
钢液用钛脱氧时,氧量必须满足下列等式关系：
ω[O]％原＝ω[O]%平＋MTiＯ2·（32/80）＝ω[O]%平+０.4MＴiO２
钛量满足下列等式关系:
MTi=ω[Ｔi]%平+MTｉO2·（48/80）=ω[Ti］%平+0．6ＭTiO2
将上式合并得
（MTi-0．6ＭTiO２）·（ω[O]%原-０.4MＴiO２）２=1０-6.5４9T＝2.82×１0-７
MTi—100㎏钢液中Ti的加入量，㎏;
MＴｉO2—１０0㎏钢液中TiO2的生成数量，㎏;
ω［O]%原—钢液内原始的氧含量；
ω[Ｏ]%平—钢液内平衡时的氧含量;
ω［Ti]%平—钢液内平衡时的氧含量。
转炉终点的氧含量计算
ω[Ｏ］ω[C]=
碱性电弧的氧含量计算
［O］终=
熔池铁液中氧的饱和含量关系
ω[O]=０.2３αＦeO
钢中氧化量计算:
αo=９4．０7+36.886２/[%C]pｐｍ
10０ｔ转炉钢水含氧量计算
[O]＝１0.９9／[%C]＋1.63Ｔ（℃）－880[%Mn]-２236ppm
1５0t转炉钢水含氧量计算
αo=3６.63/[%Ｃ]+0.77Ｔ（℃）-１350.５7［%Ｍn]-1387．78ｐｐｍ
钢中氧含量计算
（％Ｏ）=-0.154[％C]+0.００6（ΣFeO）－０.0１8[％Mn]+１2×10-7T（℃）＋0.0392
氧的脱碳效率
ηO2=
0．933=22.4/（２×12）
氧化单位碳量所需的氧量将随[％C]的不同而不同，大致如下
ω[C]/%
0.9～1.０
0.3~0．6
0.１～0．２5
0.0５～0．１0
<０.05
单位耗氧量（m３）
0.03～0.06
0.04~０.06
0.05～０．０7
~0.50
1.2５~1.90
钢中碳的溶解
碳溶于铁液是吸热过程,随温度上升溶解度增加,吸收每克碳吸热18８７J。
在炼钢的温度范围内，对于Fe—C二元系和Fｅ—Ｃ—Σ多元系，在不同温度下碳的饱和溶解度计算式:
Fe—Ｃ二元系 ：
ω[C]%饱=1．3+0.00257t
Fe—C—Σ多元系：
ω［Ｃ］%饱＝1.3+０.0０２57t＋0.17ω[Ti]％＋０.1３5ω[V]%+0.１2ω[Nb]%+０．０65ω[Cr]%＋0.0２7ω[Mn]%+0.015ω[Mｏ]%-０.4ω［S］％－0.3２ω[P]%-0.31ω[Sｉ]%- 0．２2ω[Al]%-０．０74ω[Cｕ]%-0．05３ω[Ni]%
上式中的标准含量以１％作单位。
合适含量见下表，合适温度范围是１150~2000℃。
铁中元素
Ti
V
Nb
Cr
Mn
Mo
S
P
Sｉ
Al
Cu
Ni
含量/%
1
3.4
1
9
2５
2
0.4
3
5.5
２
３.8
8
上式从各元素前的系数大小可看出变化程度,以此来估计多种元素的吸碳能力的大小。
碳氧浓度积
Kc===m=/ω[Ｃ]%·ω[O］%
不同碳含量和温度时的m值
ω[Ｃ]%
温度/℃
０
165０
1７00
ｍ×10-3
０.01
1．76
１.9１
２.06
２.19
2．３3
0．0５
2.11
2.22
2.34
2.4４
2.55
０.１０
2．20
2.30
2.4１
2.５1
2.60
0.5０
2．51
2.6１
２．72
２.83
2.94
1．0０
2.91
3．02
3.16
3.27
3.40
氧气转炉熔池中的实际氧含量ω[O]％实际高于在该情况下与碳平衡的氧含量ω[O]%平衡（m）值
即
ω［C]％·ω[O]%实际>ω［C]%·ω[O]%平衡（m）值
Δω[O］％＝ω［O]%实际－ω[O]%平衡=ω［O］%实际-（ｍ/ω[C］%）
11、出钢量计算
出钢量=
12、钢铁料计算
钢铁料消耗（kg/t钢）＝
其中:
生铁包括冷生铁、高炉铁水、还原铁；废钢铁包括各种废钢、废铁等;
a.轻薄料废钢，包括锈蚀的薄钢板以及相当于锈蚀薄板的其他轻薄废钢,按实物量×60%计算,其加工压块按实物量×60%计算;
b．渣钢是指从炉渣中回收的带渣子的钢,按实物×70％计算；经过砸碎加工（基本上去掉杂质）的渣钢,按实物量×90%计算;
ｃ．优质钢丝（即过去所称“钢丝”）、钢丝绳、普通钢钢丝（即过去所称“铁丝”）、铁屑以及钢锭扒皮车屑和机械加工的废钢屑（加工压块在内）,按实物量×60%计算；
d.钢坯切头切尾、汤道、中注管钢、桶底钢、冻包钢、重废钢等均按实物计算;
简单算法
钢铁料消耗（kg/t钢）＝ 金属装入量（铁水＋废钢＋生铁块）×10０0／合格钢坯
合格钢坯=[装入量×（1－吹损率）＋合金加入量×合金回收率]×铸坯收得率
铸坯收得率应考虑钢包残钢量、连浇炉数、中包残钢量、铸坯定尺长度、铸坯割缝、头坯量和尾坯量、废品量（现场＋退废）、切割时氧化损失、引流损失等影响。
钢铁料消耗（kg／t钢）＝金属装入量（铁水+废钢＋生铁块）×1000/（装入量－各种损失）
损失：
化学损失、炉渣损失、烟尘损失、喷溅损失等
钢铁料消耗（kg／t钢）=金属装入量（铁水+废钢＋生铁块）×1000/（装入量-各工序损失）
各工序损失:
原料工序损失：
铁水带渣扣减量、铁水预处理的比例及其工序铁水损失、铁水翻罐和兑入时泼洒、废钢的折算;
炼钢工序损失：
化学烧损、钢渣中金属损失、金属铁氧化、渣中钢珠损失、喷溅损失、烟尘金属料损失、回炉钢水及新循环废钢损失（回炉钢水+自循环废钢）×吹损率）、按钢种分类统计；
连铸工序损失：
氧化铁皮损失、切缝损失、切头、切尾损失、连铸中间包余钢、工序钢包余钢、漏钢损失、连铸坯合格率、轧后退废。
13、炉渣氧化性的表示方法
全氧法
Σω（FeO）=ω（FeO）+1．３5ω（Ｆe２O3）
全铁法（常用）
Σω（FeＯ）＝ω（FeO）+０.9ω（Fｅ2Ｏ３）
当ω[Ｃ］＞0.１%时,转炉吹炼末期的氧化铁总量计算式
Σω（ＦeＯ）%=４ω（CａO）％/ω（SiO2）%＋0.3/ω［Ｃ]%＋1×10-6t2+1.25
对于任何炉种的炉渣,特别是低碳钢（ω[C］≤０.05%）的钢液，氧化铁含量计算式
Σω（ＦeO）%=1２+0.9/ω[Ｃ]%
在纯氧化铁渣下（α（FeO）=1）,金属中的平衡含氧量即为饱和含氧
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