拖拉机甩油盘设计说明书全套CAD图纸见最后.docx
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拖拉机甩油盘设计说明书全套CAD图纸见最后
毕业设计说明书
拖拉机甩油盘拉伸模具设计
学生姓名：
***学号：
XXXXXX
学院：
专业：
指导教师：
2013年X月
拖拉机甩油盘拉伸模具设计
摘要
本文首先论叙了我国目前冲压模具制造技术发展现状以及发展趋势。
正文部分介绍了一种拖拉机甩油盘的拉深模具设计,内容主要包括：
拉深原理分析、拉深工艺分析及方案比较选择、模具结构的设计计算。
在设计中充分利用了计算机辅助设计（CAD/CAM）：
用AutoCAD2007绘制了所有零件图和装配图；用UG设计了产品的三维实体造型。
另外完成模具零件的设计。
关键词：
模具、壳体拉深、工艺分析、结构设计、凸模角度
Abstract
Thistexttalksaboutourcountryhurtlestopressthemoldingtoolmanufacturingtechnicalpresentconditionandthedevelopmenttrendscurrently.Thenthetextpartintroducesakindofdesignfordrawingdiewhichisusedforthemotorcase'sbodywithfranktubeshape,whichcontentincludesmainly:
ThepricipleanalysisofDrawing,thetechnicalanalysisforDrawing,theschemerelativelychosen,designandcalculateforthediestructure.TherehavefullyutilizedCADinthedesign[CAD/CAM]:
HavedrawnallpartpicturesandinstallationdiagramswithAutoCAD2000;Havedesigndthethree-dimensionalentity'smodellingofthediewithpro/E2001.StilluseFLashMXtobemadeandsetoutthepictureinaddition,demonstratetheworkingprocessofwholedie.:
Keywordsdie、shelldrawing、thepricipleanalysis、thestructuredesign、punchangel
\
前言............................................................Ⅰ
第1章绪论...................................................11.1冲压模具简介
...................................................2
1.1.1冲压成形与冲压模具的概念................................2
1.1.2冲压模具的分类..........................................2
1.2本课题主要研究的内容及意义....................................3
第2章复合模具总体方案的分析与确定
.....................52.1工艺方案分析..................................................5
2.1.1工件的分析..............................................5
2.1.2落料拉深工艺分析........................................5
2.2工艺方案的确定
.................................................6
第3章主要的工艺参数计算
...................................73.1毛坯尺寸的计算................................................7
3.2排样..........................................................7
3.3工序压力计算..................................................8
3.4冲压设备的选择................................................9
第4章主要工作部分尺寸计算
...............................114.1落料刃口尺寸计算.............................................114.2冲孔刃口尺寸计算.............................................114.3复合模具主要零件的设计.......................................12
第5章落料冲孔、拉深模具装配............................185.1冲压模具装配的技术要求.......................................185.2落料冲孔、拉深模具装配的特点.................................195.3模具的总体设计
................................................195.4模具总装配
....................................................19
总结与展望
.......................................................24
参考文献.........................................................25
致谢............................................................26
前言
随着工业发展，冲压模具的应用越来越广泛。
同时由于产品更新换代速度的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。
为了促进我国冲压模具技术的发展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。
结果表明：
经过几十年的发展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备基本已与世界先进水平同步。
本文首先分析了复合模具的工艺结构，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的结构、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。
其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与结构设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进行设计计算和选择，基本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体结构框架。
本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。
通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，避免了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了成本，提高了生产效率。
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第1章绪论
在现代工业生产中，模具是生产各种产品的重要工艺装备。
它是以其特定的形状通过一定方式将原材料加工成为零件。
采用模具成形方法生产零件，具有优质、高效、省料、低成本等优点，因此在国民经济各个部门，尤其是在机械制造、汽车、家用电器、仪器仪表、石油化工、轻工产品等工业[1]
部门得到了极其广泛的应用。
据统计，利用模具制造的零件，在汽车、飞机、电机电器、仪器仪表等机电产品中占70%；在电视机、录音机、计算机等电子产品中占80%以上；在手表、洗衣机、电冰箱等轻工产品中占85%以上。
经过几十年的发展,我国的冲压模具总量位居世界第三位,加工技术装备基本已与世界先进水平同步。
以汽车覆盖件为代表的大型、复杂、精密冲[2]压模。
用CAD/CAM/CAE软件进行三维设计和模拟，靠高速、精密的加工设备生产,用新型研磨或抛光代替传统的手工研磨抛光，提高模具质量。
这[3]些都代表了冲压模具发展的趋势。
中国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产大屏幕彩电塑壳注射模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术、模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。
进入21世纪，在经济全球化的新形势下，随着资本、技术和劳动力市场的重新整合，中国装备制造业在加入WTO以后，将成为世界装备制造业的基地。
而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多采用由模具工业提供的产品。
为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求。
随着工业发展，工业产品的品种、数量越来越多；对产品质量和外观的要求，更是日趋精美。
由于每副模具是特定产品零件生产用的专用工装，因
-1-南京工程学院毕业设计说明书（论文）
此，模具设计是随工业产品零件的形状、尺寸及其精度，表面质量要求及成型工艺条件的变化而变化的。
所以每副模具都必须进行创造性的设计，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产率和质量。
一般压力机加工，一台普通压力机设计每分钟可生产零件几件到几十件，高速压力机的生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。
显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中的决定性作用和重要地位逐渐为人们所共识。
1.1冲压模具简介
1.1.1冲压成形与冲压模具的概念
冲压成形是指利用安装在压力机上的模具，对模具里的板料施加压力，使其生产分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件加工方法。
冲压加工的对象一般为金属板料、薄壁管、薄型材等，板厚方向变形一般不侧重考虑，因此也称为板料冲压，并且通常是在室温状态下进行，所以也称为[8]冷冲压。
冲压模具是指在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，俗称冲模
在冲压零件的生产中，合理的冲压成形工艺、先进的模具，高效的冲压设备是必不可少的三要素。
如图1-1所示。
-4-南京工程学院毕业设计说明书（论文）
图1-1冲压零件的影响因素
1.1.2冲压模具的分类
1.根据工艺性质分类
（1）冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。
如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
（2）弯曲模使板料毛坯或其它坯料沿着直线产品弯曲变形，从而获得一定角度和姓张的工件模具。
（3）拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
（4）成形模是将毛坯或半成品工件按照凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。
如胀形模、缩口模、扩口模、[9]起伏成形模、翻边模、整形模等。
2、根据工序合程度分类
（1）单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。
（2）复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
（3）级进模（也称为连续模）在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
1.2本课题主要研究的内容及意义
本课题的研究对象是拖拉机甩油盘零件的落料拉深冲孔复合模具，做出工艺分析案，计算出工艺参数，设计模具的总体装配图，从而提高了理论分
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析能力和解决实际问题的独立工作能力。
主要内容具体可以分为以下几个部分：
[10]1、对落料拉深冲孔复合模进行工艺设计和结构设计。
2、主要工作部分尺寸的计算。
3、主要工艺参数的计算。
4、模具的工作总体设计及装配。
5、设计出模具总装配图。
随着科学的飞速发展，冲压模具在各行业中有着较广泛的应用，其组成零件中标准件占有很大比重。
而很多冲压制件都是系列化产品，它们的模具节哦故相同或相似而尺寸不仅相同，在设计过程中，设计人员需要反复查阅手册以确定模具零部件的标准外形与尺寸，重复设计的工作量很大。
由于产品的功能、结构日趋复杂，新产品的更新换代周期不断缩短，设计环节在产品的整个生命周期中占据了越来越重要的地位。
国外的模具制造企业，广泛使用先进的高精度、高速度、专业化加工装备，如日本丰田汽车模具公司拥有构造面加工数控铣床39台套、型面加工高速五轴五面铣床15台套、其它新型一体化专门加工设备6台套。
加工工艺方法包括等高线加工、最大长度顺向走刀加工等，精加工走刀移行密度仅有0.3mm。
同时，可以实现内凹圆角清根、外凸圆角加工到-4-南京工程学院毕业设计说明书（论文）
位等，因而可以控制模具配合的不等距间隙、最大可能的缩小型面误差，实现模面的精细加工。
日本、韩国、新加坡、德国、荷兰、美国及我国台湾、香港地区的独资、合资企业很多，民营模具企业很不少；苏州兰佩铸造、远轻模具等企业主要生产汽车发动机及轮毂等部件压铸模和铸模，昆山中大模[11]架等企业专业生产各种大型模架、模具导向件、模具弹簧等标准件。
国内的许多模具企业通过引进先进的加工装备，硬件上与国际水平的差距正在快速缩小：
上海的汽车模具企业，近年来通过大量购置先进的五轴高速加工机床、大型龙门加工中心和五轴联动数控高速铣床、数控车或复合加工机床、先进的大型测量和调试设备及多轴数控激光切割机等。
一汽模具公司已经拥有五轴高速数控铣床等大型高速加工设备；东风汽车模具公司拥有高速的数控铣床。
目前，资产过亿，拥有龙门加工中心10台以上的大型汽车模具企业已经达到10多家。
外国人都惊呼：
怎么两年之间中国大陆的汽车模具规模、数量和制造能力会有如此大的变化。
我国冲压模具产品的质量和生产工艺水平，总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平长许多。
产品质量水平低主要表现在精度、表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度上；生产工艺水平低则主要表现在加工工艺，加工装备等方面。
冲压模具加工工艺和装备对提高加工效率、确保模具精度、缩短交货周[12]期有重要影响。
过去的中国冲压模具行业，车、刨、铣、磨等传统普通机床和电火花线切割机床，曾经在绝大数冲压模具企业使用。
采用加工冲压模具时，通常需要对模具零件反复装夹和定位，因而加工生产效率低。
模具产品质量差。
模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备、具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点，被广泛应用与汽车，机械、航天、航空、轻共、电子、电器、仪表等行业。
2005年中国模具工业产值达到610亿元，增长率保持在25%的高水平，行业的生产能力约占世界总量的10%，仅次于日本、美国而位列世界第三。
目前我国大部分模具企业采用的仍然是传统的设计方法，特别四中小型模具企业，设计人员进行着大量的重复性劳动，在通用零件和标准件的设计过程中，不得
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不多次重复查阅设计手册，造成模具设计周期长、效率低、耗资大的现状，[13]这也就影响了企业的市场竞争力。
本课题拖拉机甩油盘，冲压该零件时，普遍采用落料、拉深、冲孔三道工序，生产效率低，成本也高，为此，设计了冲压该零件的落料、拉深、冲[14]孔复合模，是原三道工序合三为一，大大提高了生产效率。
第2章复合模具总体方案的分析与确定
本课题的研究对象是拖拉机甩油盘，材料为A3，料厚为1.2mm，是形状规则的旋转体零件大批量生产。
拖拉机甩油盘如图2-1所示。
2.1.1工件的分析
工件图:
如图所示2-1
生产批量:
大批量
材料:
A3料厚:
1.2mm-6-南京工程学院毕业设计说明书（论文）
图2-1工件的简图
-7-南京工程学院毕业设计说明书（论文）
2.1.2落料拉深工艺分析
由图2-1可见，该工件的加工涉及到落料、拉伸、冲孔三种工序内容。
根据变形特点，对于带孔的拉深件，一般应先拉深后冲孔。
（1）落料拉深工艺分析
此工件为无凸缘圆筒形，工件,要求内形尺寸，没有厚度不变的要求。
此工件的形状满足拉深的工艺要求，可用拉深工序加工件底部圆角半径r=3mm，大于拉深凸模圆角半径r凸=2~6mm,满足拉深对圆角半径的要求。
尺寸Φ105mm，按公差表查得为IT14级，满足拉深工序对工件公差等级的要求。
（2）冲孔工艺分析
对于所冲孔Φ40mm，一般冲孔模对该种材料以冲压的最小孔径为d≥t，t=1.2mm，因而Φ40孔符合工艺要求。
2.2工艺方案的确定
根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料、拉深和切边。
现拟定以下几种工艺方案：
方案一：
先落料，后拉深，冲孔，采用单工序模生产。
方案二：
落料冲孔复合冲压，后拉伸采用复合模生产。
方案三：
落料、拉深级进冲压，冲孔，采用级进模生产。
方案分析：
方案一模具结构较为简单，但需要三副模具和两道工序，成本高，生产效率低，难以满足大量生产的生产要求。
方案二只需要两副模具，减少了工序数量，工件的精度及生产效率都比较高，但模具制造时有一定的困难。
方案三也只需要一副模具，生产的制件精度不如复合模生产精度高，模具本身制造也有一定的难度，生产效率不如复合模高，并且生产过程中需要克服工件的精确定位问题。
通过对上述三种方案的综合比较，并且考虑模具的制造精度及制件的精度，该冲压工艺方案选用方案二较优。
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本工件首先需要落料，制成直径D=128.7mm的圆片，然后D=128.7mm的原板料为毛坯进行拉深，拉深成为内径为Φ105mm、内圆角r为3mm的无凸缘阶梯圆筒。
根据以上工艺分析，为了提高生产效率，该零件的加工采[15]用落料冲孔复合、一次成型的方式。
第3章主要的工艺参数计算
3.1毛坯尺寸的计算
计算毛坯直径D如图3-1工件图所示。
h=（25-0.75）mm=24.25mm，d=（103.8+0.75+0.75）mm=105.3mm，取105mm。
工件的相对高度h/d=24.25mm/105mm=0.23。
根据相对高度从表4-1中查得修边余量Δh=2.5mm。
因为本产品为直接落料冲孔然后拉伸所以不需要考虑修边表3-1无凸缘圆筒行拉深件的修边余量（mm）
工件高度h工件的相对高度h/d
>0.5-0.8>0.8-1.6>1.6-2.5>2.5-4≤101.01.21.52>10-201.21.622.5>20-5022.53.34>50-10033.856>100-150456.58>150-20056.3810
-11-南京工程学院毕业设计说明书（论文）
>200-25067.5911>25078.51012
无凸缘圆筒形拉深工件的毛坯尺寸计算公式为：
221/2D=（d+4dH-1.72rd-0.56r）
（3-1）
将d=103.8mm，H=h+Δh=25mm+1mm=26mm，r=（3+0.75）mm=3.75mm代入上式，即得毛坯的直径为：
D=127.8mm（3-2）
拉深次数与拉深力的计算
d103.8M==≈0.81高D127.8d凸105t1.2
由于==1×100=×100=0.94
d105D127.8
1
查表4-8（冲模设计应用实例）得m=0.451所以m>m
总1故凸缘工件能一次拉深出来。
3.2排样
排样：
冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。
合理的排样是提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命的有效措施。
在排样时应考虑如下原则。
冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。
同一零件可以采用不同的排样形式，排样方式不同，材料利用率不同。
大批量生产时，在冲裁件的成本中，材料费用一般占60%以上，因此，材料的经济利用是一个重要问题，特别对贵重的有色金属。
同时排样要考虑方便生产操作、冲模
-13-南京工程学院毕业设计说明书（论文）
[16]结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料状况等。
要提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手。
减少工艺废料的措施有：
设计合理的排样方案，选择合适的板料规格和合理的裁板法（减少料头、料尾和边余料），或利用废料作小零件。
对一定形状的冲件，结构废料是不可避免的，但充分利用结构废料是可能的。
当两个不同冲件的材料和厚度相同时，较小尺寸的冲件可在较大尺寸冲件的废料中冲制出来。
例如，电机转[17]子硅钢片，就是利用定子硅刚片的废料冲出的。
如图3-2
（1）提高材料利用率。
（2）使工人操作方便、安全，减轻工人的劳动强度。
条料在冲裁过程中翻
动要少，在材料利用率相同或相近时，应尽可能选条料宽、进距小的排样方法。
这样还可以板料裁切次数，节省裁备料时间。
（3）使模具结构简单、模具寿命长。
（4）保证冲件的质量。
（5）对于弯曲件的落料，在排样时还要考虑板料的纤维方向。
该工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构单，
故采用单排排样设计。
搭边值为a=1.5，a=1.5，采用单挡料销挡料。
则：
1条料宽为b=127.8mm+2a=130.8mm条料的进距为h=127.8mm+a=129.3mm
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图3-2排样图
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3.3工序压力计算
（1）落料力计算按式（3-3）
F=1.3Ltτ（3-3）
落式中F——落料力（Ｎ）
落
Ｌ——工件外轮廓周长，Ｌ＝πD＝404mm；
t——材料厚度，t=1.2mm；
τ——材料的抗剪强度（MPa），由书末附录A1查得τ=400MPa。
落料力则为：
F=1.3×404mm×1.2mm×400MPa≈252kN（3-4）
落
（2）卸料力按公式
F=K×F卸卸落
（3-5
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