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聚氨酯的合成及其应用发展毕业论文
河北工业职业技术学院
毕业论文
聚氨酯的合成及其应用发展
姓 名 郭永哲
学 号32
专业应用化工技术
班级 1206班
指导教师 王贵珍
完成时间
化学与环境工程系
摘要
聚氨酯（PU）树脂是由异氰酸酯与多元醇反应制成的一种具有氨基甲酸酯链段重复结构单元的聚合物。
聚氨酯是一种高分子材料，其主要特征是分子链中含有多个重复的“氨基甲酸酯”基团，既有橡胶的弹性，又有塑料的强度和优异的加工性能，因其具有橡胶和塑料的双重优点，可以认为是橡胶和塑料优异性能的结合体。
由于其有其它材料无法比拟的优异特点，从上世纪60年代后期开始，聚氨酯逐渐实现了规模化生产，从上世纪80年代开始，聚氨酯开始在全世界高速发展，已经成为继聚乙烯、聚氯乙稀、聚丙烯、聚苯乙烯之后的第五大塑料，目前其年产量已经超过1000万吨，列全球塑料行业的第六位。
关键词：
聚氨酯；高分子材料；第五大塑料
第一章前言
概述
聚氨酯（PU）树脂是由异氰酸酯与多元醇反应制成的一种具有氨基甲酸酯链段重复结构单元的聚合物。
聚氨酯是一种高分子材料，其主要特征是分子链中含有多个重复的“氨基甲酸酯”基团，既有橡胶的弹性，又有塑料的强度和优异的加工性能，因其具有橡胶和塑料的双重优点，可以认为是橡胶和塑料优异性能的结合体。
PU制品分为泡沫制品和非泡沫制品两大类。
泡沫制品有软质、硬质、半硬质泡沫;非泡沫制品包括涂料、胶粘剂、合成革、弹性体和弹性纤维（氨纶）等。
聚氨酯材料性能优异,用途广泛,制品种类多,其中尤以聚氨酯泡沫塑料的用途最为广泛。
目前,世界聚氨酯每年的总需求量为700多万吨,其中美国约250万吨,欧洲约220万吨,亚太地区约200万吨。
其中,弹性聚氨酯泡沫占聚氨酯需求量40%,其余为:
硬性聚氨酯泡沫占26.5%,涂料占9.6%,弹性体占4%。
2002年我国对聚氨酯制品的总需求约110万吨,而国内聚氨酯品生产总量为55万—60万吨,远远满足不了国内迅猛增加的需求[1]。
我国聚氨酯工业具有巨大的发展潜力。
聚氨酯的发展历史
聚氨酯（PU）树脂是由异氰酸酯与多元醇反应制成的一种具有氨基甲酸酯链段重复结构单元的聚合物。
聚氨酯（PU）弹性体通常为（AB）n型结构,由软段和硬段以嵌段、接枝或互穿网络的方式组成。
其最基本的单元为聚氨基甲酸酯。
由于其综合性能出众,在很多领域都有重要的应用。
聚氨酯的综合性能主要表现在其兼有从橡胶到塑料的许多宝贵特点。
如硬度范围宽、强度高、耐磨、耐油、耐臭氧性能优良,且具有良好的吸振,抗辐射和耐透气性能,具有高拉伸强度和断裂伸长率,良好的耐磨损性、抗挠曲性、耐溶剂性,而且容易成型加工,并具有性能可控的优点。
所以在很多的领域都有着不可替代的应用。
1937年德国OttoBayer教授首先发现多异氰酸酯与多元醇化台物进行加聚反应可制得聚氨酯，并以此为基础进入工业化应用，英美等国1945—1947年从德国获得聚氨酯树脂的制造技术于1950年相继开始工业化。
日本1955年从德国Bayer公司及美国DuPont公司引进聚氨酯工业化生产技术。
20世纪50年代末我国聚氨酯工业开始起步，近l0多年发展较快[2]。
聚氨酯的发展现状
聚氨酯的隔热、隔音和弹性是所有合成材料中最优异的，其它材料无法比拟。
同时其耐磨性、耐油性和耐水性都极为优异。
物性范围宽，可加工性好，可以根据不同物性要求灵活设计出各种高分子结构，而且还可以现场加工成型。
聚氨酯品种众多，性能变化无穷，是一种多用途产品。
聚氨酯可以从中间分为原料和下游制品两部分。
用于合成聚氨酯的原料主要是异氰酸酯和多元醇，其中异氰酸酯有20多种：
MDI、TDI、HDI、IPDI；还有NDI、XDI等等，其中最主要的是MDI和TDI，这两种的用量占总用量的95％以上；多元醇也有20多种：
PPG、PTMEG、PEG、聚酯多元醇、聚合物多元醇、聚己内酯多元醇等。
通过不同的原料配比，分子设计，可以生产不同性能、不同状况的聚氨酯制品。
如软质、硬质、半硬质泡沫塑料、弹性体、涂料、合成革、纤维、胶粘剂、透湿防水材料、弹性铺装材料、运动设备、鞋底材料、医疗器械材料等等。
聚氨酯材料给人类生活带来了便利和舒服。
第二章聚氨酯的工业合成
20世纪40年代，德国Bayer实验室用二异氰酸酯及多元醇为原料，制得了硬质泡沫塑料等聚氨酯样品。
美国于1946年起开展了硬质聚氨酯泡沫塑料的研究，产品用于飞机夹心板材部件。
1952年，Bayer公司报道了聚酯型软质聚氯酯泡沫塑料中试研究成果；1952—1954年，又开发连续方法生产聚酯型软质聚氨酯泡沫塑料技术，并开发了相应的生产设备；1961年，采用蒸汽压较低的多异氰酸酯PAPI制备硬质聚氨酯泡沫塑料，提高了硬质制品的性能和减少了施工时的毒性，并应用于现场喷涂工艺，使硬质泡沫塑料的应用范围进一步扩大。
由于价格较低的聚醚多元醇在60年代的大量生产，以及一步法和连续法软泡生产工艺及设备的开发，聚氨酯软泡获得应用。
60年代中期，冷熟化半硬泡和自结皮模塑泡沫被开发，70年代在高活性聚醚多元醇的基础上开发了冷熟化高回弹泡沫。
70年代开发了聚氨酯软泡的Maxfoam平顶发泡工艺、垂直发泡工艺，使块状聚氨酯软泡的工艺趋于成熟。
后来，随着各种新型聚醚多元醇及匀泡剂的开发，还开发了各种模塑聚氨酯泡沫塑料[3]。
2.1水性聚氨酯的合成方法
水性聚氨酯的合成过程主要为：
①由低聚物多元醇、扩链剂、二异氰酸酯形成中高相对分子质量的PU预聚体；②中和后预聚体在水中乳化,形成分散液。
各种方法在于扩链过程的不同。
2.外乳化法
该方法是使用最早的制备水性聚氨酯的方法,它是1953年美国DuPont公司W.Yandott发明的,其制备工艺是在有机溶剂中,用两官能团的多元醇与过量的二异氰酸酯反应合成了带有NCO封端的预聚体,再加入适当的乳化剂,经强剪切力作用分散于水介质中并用二元胺进行扩链,但因该方法存在乳化剂用量大,反应时间长以及乳液颗粒粗而导致储存性差,胶层物理机械性能不佳等缺点,目前生产基本不用该方法。
2.自乳化法
自乳化法通常是在聚氨酯结构中引入部分亲水基,使自身分散形成乳液。
根据亲水基团的类型用该法制得的水性PU可分为阴离子型、阳离子型、两性型和非离子型4种,其中以阴离子型占主导地位。
其制备方法主要分为丙酮法、预聚物混和法、热熔法、酮亚胺/酮连氮法,其共同特点是首先制备相对分子质量适中、端基为NCO或封闭NCOPU预聚体,区别主要在扩链过程中。
目前工业生产主要采用丙酮法和预聚物混和法。
其合成工艺如下。
一、丙酮法
先制得含NCO端基的高粘度预聚体,再加入丙酮以降低粘度,然后用亲水单体扩链,在高速搅拌下加入水中,通过强力剪切作用使之分散在水中,乳化后减压蒸馏回收溶剂即可制得PU水分散体系。
清华大学胡飞[3]等将聚乙二醇、2,2-二羟甲基丙酸和少量的N-甲基吡咯烷酮加入装有滴液漏斗和搅拌器的三口烧瓶中,搅拌溶解后,加入TDI和催化剂,升温至75℃,反应2h加入适量的丙烯酸羟丙酯,继续反应2h,降温至50℃,加入丙酮稀释,以三乙胺中和后,加水分散,蒸出丙酮后,得固体含量为30%左右的水性端烯基聚氨酯。
该方法合成的水性PU具有优良的硬度、防雾性能和抗冲击强度。
华南理工大学陈焕钦[4]等将MDI（4,4-亚甲基-二苯基二异氰酸酯）和MEK（甲乙酮）在氮气的保护下加入带有搅拌器、温度计的四口烧瓶中,然后在缓慢搅拌下加入PPG（聚丙烯二醇）,混和物在75℃下反应直至达到理论NCO值（用二丁胺滴定）。
端NCO预聚体用DMPA（二羟甲基丙酸）和BDO（1,4-丁二醇）在75℃下扩链直至在IR谱图中NCO峰（2270cm-1）消失。
COOH含量可以通过DMPA和BDO的相对量控制,最后溶液的固体分别通过加入适量的MEK调节为40%（质量分数）,然后用TEA中和,将混和物在60℃下反应30min得到阴离子聚氨酯的甲乙酮,再在25℃、搅拌速率为300r/min下将去离子水慢慢加入预聚体中。
取样测定粘度为1×10-2Pa·s时,用旋转蒸发器除去甲乙酮得到固含量为20%的水性分散体。
该方法主要在于对COOH含量的控制,实验表明当含有COOH0.18%—11.1%（1718mmol—2414mmol每100gPU）和NCO/OH的值为3时得到的阴离子聚氨酯能形成稳定的分散体。
该方法制备的水性PU产品质量和生产的重复性好。
用丙酮法制备水性PU,它重复性好,乳液粒径易控制,是目前使用最多的方法之一,但该方法要耗费大量的有机溶剂且难以回收,工艺复杂、成本高。
二﹑预聚物混和法
该方法是先制备带亲水基团并含NCO端基的预聚物,然后分散在水中,制成水分散体。
德国Bayer公司的一项专利里报道,将丙氧基化2-烯-1,4-丁二醇与亚硫酸氢钠的加成物（Mw301）于80℃加入到聚乙二醇酯二醇（Mw2143）中,混和物均匀加入87.15gMDI,80℃反应至NCO含量为11.6%得到含磺酸钠基团的聚氨酯预聚体,将该预聚体在浓度为21.3%的乙二胺基异磺酸钠水溶液842g中乳化得到固含量为38%粘度为8Pa·s的聚氨酯乳液。
陕西科技大学卿宁[5]等将聚酯二醇或四氢呋喃、IPDI、DMPA加入反应器A混和于一定温度下反应至NCO含量达理论值;在反应器B中加入聚酯二醇或聚四氢呋喃、IPDI、DMPA,于一定温度反应至NCO含量达理论值;向两种预聚体分别同时加入TEA中和成盐。
充分中和后同时倒入去离子水的罐中高速剪切分散,然后迅速加入扩链剂乙二胺的水溶液,形成了核壳结构的预聚体,同步的在水中扩链使相对分子质量进一步提高,使核和壳两组分之间的物理缠绕得到加强并最终形成水性核壳交联型聚氨酯。
该方法形成的水性PU具有较高强度的耐磨、耐水、耐热、抗老化性能,而且施工安全方便。
综上所述采用预聚物混和法制备的水性聚氨酯其工艺相比丙酮法简单,是无须使用有机溶剂,使成本降低,但产品质量不如丙酮法。
融熔分散法
这是一种不需溶剂的制备方法。
先制成含亲水基团NCO封端预聚物,与尿素反应,生成亲水性的缩二脲预聚物,分散在水中,与甲醛反应进行扩链或交联。
但分散过程需特别大功率搅拌器,缩聚反应温度高,生成的水分散体为支链结构,相对分子质量较低。
酮亚胺/酮连氮法
该方法使用封闭型二元胺（酮亚胺或酮连氮）作为潜扩链剂加到亲水性NCO能封端预聚物中,二者不会发生作用,当水分散该混合物时,由于酮亚胺的水解速度比NCO与水的反应速度快,释放出二元胺与预聚物反应,生成扩链的聚氨酯-脲。
该法制备的涂膜较好。
德国Bayer公司以baybond的商品名出售。
除了以上提到的方法,还有其他方法。
例如,一种制备水性聚氨酯的方法是用含氨基甲酸酯的不饱和物与丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯或其他不饱和单体进行自由基聚合,该反应不是利用氨基甲酸酯或脲基团进行反应,而是聚合形成C—C键,利用自身的亲水性制得水性聚氨酯。
第三章聚氨酯的性能及其改进
3.1聚氨酯的性能
主链含—NHCOO—重复结构单元的一类聚合物。
英文缩写PU。
由异氰酸酯（单体）与羟基化合物聚合而成。
由于含强极性的氨基甲酸酯基，不溶于非极性基团，具有良好的耐油性、韧性、耐磨性、耐老化性和粘合性。
用不同原料可制得适应较宽温度范围（－50-150℃）的材料，包括弹性体、热塑性树脂和热固性树脂。
高温下不耐水解，亦不耐碱性介质。
聚氨酯和其他高分子材料一样,其性能受多方面因素的影响。
主链分子结构的基本构成、分子量、分子间的作用力、结晶倾向、支化和交联,以及取代基的性能、位置和体积大小。
所以，由不同的原材料制得的聚氨酯在性能上存在着一定的差异。
选用不同的扩链剂和交联方法对性能都将产生不同程度的影响。
采用低分子二胺做扩链剂,在基体内生成强极性、耐水解的脲基,使得制品表现出优良的抗拉伸强度和抗撕裂强度,但扯断伸长率和耐候性却比较差。
而二醇扩链剂则能同时赋予PU优良的耐候、抗拉伸和抗撕裂性能。
在工业生产过程中,催化剂的选用对产品的性能也存在着重要的影响。
常用的催化剂有两类:
叔胺类和有机锡类。
不同类型的催化剂在反应过程中所起到的作用存在着差异。
叔胺类催化剂主要催化水与异氰酸酯的反应,有机锡类化合物主要对醇与异氰酸酯的反应起作用,而对水的催化作用较小。
在工业中由于用水做发泡剂用,所以经常同时选用叔胺和有机锡类作为混合催化体系。
水性聚氨酯（PU）性能改进
传统方法制备的水性PU结构中有—COOH、—SO—、—OH、—O—等亲水基团,这些基团的存在使水性PU产品耐水性、耐溶剂性、耐热性等性能降低,为了弥补传统方法的不足,研究人员进行了很多改性工作。
由于物理共混方法改性对材料性能改良的局限性,人们越来越多地采用化学改性的方法。
秦玉军等以端羟基液体聚丁二烯（嘞）、氨乙基氨丙基聚二甲基硅氧烷（PS）、异氟二酮二异氰酸酯（IPDL）为原料制备预聚体,利用多元胺（MOCA）为固化剂,合成一系列氨基硅油改性的聚氨酯.通过对材料的力学性能、动态力学性能、表面水接触角和对材料进行的ESCA表面分析表明,HTPB-IPDI型聚氨酯具有优良的力学性能;改性后的聚氨酯硅氧烷在表面富集,具有较低的表面张力,而其力学性能受影响较小。
Chien-HsinYang等共同研究了由聚乙二醇（PEG）、聚氧化丙稀醚二元醇（PPG）和聚四氢呋喃二元醇（PTMG）的两重或三重嵌段的水性聚氨酯的性能。
结果表明,含有PTMG嵌段的聚氨酯拉伸强度和断裂伸长率最优。
而含有PEG嵌段的水性聚氨酯分散性最好。
聚氨酯基体由能提供质子（N—H）的硬链段和能接受质子（C=O）的软链段组成,所以基体中形成的氢键力比较大。
其氢键的形成与破坏直接影响着PU的微相分离,对其性能产生着不可忽略的影响。
当微观相分离材料与血液接触时,立即就会吸附血浆蛋白,但这种血浆蛋白的吸附是受材料表面微相结构所控制的,根据表面亲水性程度的不同,不同微区会选择吸附不同蛋白。
这种特定的蛋白质吸附层不会激活血小板表面的糖蛋白,血小板的异体识别能力就体现不出来,从而抑制或阻止了凝血的发生。
并且由于软、硬链段的不相容性,所以两者的性质以及在基体材料中所占的比例也会严重的影响着材料的性能。
IskenderYilgor等人研究了聚氨酯中软链锻聚环氧乙烷含量的变化（0—50%）与其水蒸汽透过率呈现出S型变化。
3.内交联改性水性PU
该方法主要是在合成水性PU时引入三维结构,如华南理工大学的修玉英和深圳职业技术学院的张武英[6]将计量好的甲苯二异氰酸酯和聚醚多元醇装在反应器中,在65—70℃反应2h,滴加溶有适量二羟甲基丙基丙酸的N-二甲基-2-二吡咯烷酮控温在55—60℃反应2h左右得到预聚体,再向预聚体加入三乙胺和去离子水,高速搅拌0—15min后加入乙二胺和适量的交联剂二乙烯三胺扩散,分散10min,得到微呈蓝色光的乳液。
该方法制备的水性PU常温下可储存5×30d,而且膜强度大,吸水率下降,性能大为改善。
MarkuschP.H等人将含PEO链节及阴离子的端基预聚体乳化在水中,再加入少量平均官能度212—214的多元胺,交联已乳化的预聚体微粒得到粒径细小、稳定及pH值不太敏感的交联型PU乳液,该方法生产交链型PU性状如表1：
表1交链型PU性状
固含量
粘度
pH值
冻融稳定性
高温储存（50℃）
35%
130mPa·s
8.3
>5个循环
30d
综表1所述,可以看出内交联改性很大程度上提高了水性PU的稳定性和膜的强度,但由于引入了三维结构而很易导致凝胶的发生，故存在其局限性。
3.外交联改性
该方法也就是通常合成双组分水性PU。
华南理工大学周新华[7]以HDI缩二脲为固化剂合成了双组分水性PU,主要原料有甲基丙烯酸甲酯（MMA）、甲基丙烯酸羟己酯（HEMA）、丙烯酸丁酯（BA）、丙烯酸（AA）、丙二醇甲醚醋酸酯（PMA）、二叔戊基过氧化物（DTAP）、二叔丁基过氧化物（DTBP）、二甲基己醇胺（DMEA）正十二硫醇（DDM）、HDI缩二脲（N75）。
合成原理是:
将部分溶剂投入装有搅拌器、冷凝管的500ml四口瓶中,用加热套升温至140℃然后将引发溶剂溶液、丙烯酸酯类单体和链转移剂的混和液装入恒压漏斗,在2—4h同时滴入四口瓶,滴加完毕后补加少量引发剂并保持温2h随后降温至60℃,用二甲基己醇胺进行中和,保持15min后边加水边减压蒸出部分溶剂,得固体含量为45%的羟基丙烯酸树脂。
将羟基丙烯酸树脂和HDI缩二脲,按n（—NCO）:
n（一OH）=116:
1加入烧杯,搅拌均匀后,加入定量的水调整到合适的施工粘度,继续搅拌15min,即得双组分水性聚氨酯乳液。
该方法操作简单能利用现有的固化剂直接使用,产品性能好,具有广泛的应用前景。
3.丙烯酸和环氧树脂的改性
该方法采用丙烯酸酯、环氧树脂对水性PU进行改性。
合肥工业大学武胜利[8]等采用丙酸酯、环氧树脂对水性PU进行改性,并比较了两者优缺点。
其合成工艺为:
①PUA的合成:
将PPG—1000（聚醚N-210）在120℃、011MPA条件下脱水1h后降温至60℃,TDI反应1h,然后加入扩链剂BG和亲水单体DMPA,继续反应30min后加入HEA,在50℃条件下反应3h后降温至30℃加入TEA并高速搅拌,20min后加入去离子水分散的固体质量分数为40%的PU乳液。
取部分乳液加入少量去离子水稀释后加入丙烯酸乙酯,在50℃条件下慢速搅30min后,开始缓慢滴加甲基丙烯酸甲酯和引发剂（K282O8）,同时通氮气保护,反应3h后结束,制得固体分质量分数为40%的丙烯酸改性水性聚氨酯（PUA）乳液。
②EPU的合成:
把脱水处理的PPG加入到三口烧瓶中,再加入计量好的TDI,在60℃下反应1h,然后加扩链剂BG和亲水单体DMPA,继续反应30min后加入环氧树脂,在50℃条件下反应3h后降温至30℃同时加入TEA,保持20min后加去离子水分散,制得固体分质量分数为40%的环氧树脂改性聚氨酯（EPU）乳液。
改性前后水性PU性能比较如表2和表3:
表2改性前后水性PU乳液性质比较
PU乳液
PUA乳液
EPU乳液
PU–1
（5%）
PU-2
（3%）
PUA-1
（30%）
PUA-2
（50%）
EPU-1
（8%）
EPU-2
（15%）
乳液外观
淡蓝
透明
乳白
灰白
淡蓝
乳白
乳液稳定
性
90d无沉淀,
90d无沉淀,
90d有少量沉淀
90d有少量沉淀
30d凝固成块沉淀
10d凝固成块沉淀
稳定性
稳定性好
稳定性好
稳定性较好
稳定性较好
稳定性较差
稳定性较差
表3改性前后水性PU涂膜耐水和耐溶剂性能比较
PU乳液
PUA乳液
EPU乳液
PU–1
（5%）
PU–2
（3%）
PUA-1
（30%）
PUA-2
（50%）
EPU-1
（8%）
EPU-2
（15%）
吸水率%
完全溶解
部分溶解
22.0
18.5
6.2
4.0
浸泡后颜
色变化
—
发白
微白
微白
不变
不变
耐溶剂性/次
8
14
45
60
86
110
从表2和表3可以分析得知利用环氧树脂和丙烯酸酯改性的水性PU综合性能得到明显提高,尤其是在涂膜的耐水性和耐溶剂性方面。
第四章聚氨酯的应用
聚氨酯的隔热、隔音和弹性是所有合成材料中最优异的，其它材料无法比拟。
同时其耐磨性、耐油性和耐水性都极为优异。
物性范围宽，可加工性好，可以根据不同物性要求灵活设计出各种高分子结构，而且还可以现场加工成型。
聚氨酯品种众多，性能变化无穷，是一种多用途产品。
聚氨酯可以从中间分为原料和下游制品两部分。
用于合成聚氨酯的原料主要是异氰酸酯和多元醇，其中异氰酸酯有20多种：
MDI、TDI、HDI、IPDI；还有NDI、XDI等等，其中最主要的是MDI和TDI，这两种的用量占总用量的95％以上；多元醇也有20多种：
PPG、PTMEG、PEG、聚酯多元醇、聚合物多元醇、聚己内酯多元醇等。
通过不同的原料配比，分子设计，可以生产不同性能、不同状况的聚氨酯制品。
如软质、硬质、半硬质泡沫塑料、弹性体、涂料、合成革、纤维、胶粘剂、透湿防水材料、弹性铺装材料、运动设备、鞋底材料、医疗器械材料等等。
聚氨酯材料给人类生活带来了便利和舒服。
聚氨酯在建材方面的应用
聚氨酯是一种重要的建筑材料。
国外建筑的保温和防水都是以聚氨酯为主的，包括屋顶、墙体内外保温、窗户的密封保温等等。
同时聚氨酯胶粘剂是替代脲醛胶生产无醛板材的最优材料。
聚氨酯板材从2003年开始在我国的工业建筑上广泛使用，但在民用建筑上的使用才刚刚开始，中国发展节能经济、环保经济，聚氨酯材料将可大显身手。
4.聚氨酯硬泡良好的防火耐温性能
虽然聚氨酯硬泡是聚合物，但它是热固性材料，在燃烧中呈现惰性，不会产生熔融的燃烧性火焰滴落物，而是将形成一个焦化的保护层，这一特性有效抑制了熔融导致火势蔓延的危险。
同时，聚氨酯硬泡能够抵抗飞溅的火星和辐射热，它还可以阻止氧气进入板材、或墙体保温层内部与泡沫塑料芯材接触，因而不会引起芯材的直接燃烧，能够保证建筑的完整性。
同时通过调整配方，聚氨酯硬泡材料完全可以满足建筑保温材料较高的防火性能要求。
聚苯乙烯泡沫（EPS或XPS）是热塑性材料，在火灾发生时，会首先软化变形，然后伴随着燃烧熔化收缩，并会有灼热的液体滴落或流淌。
燃烧到一定程度后，整个保温结构系统将会倒塌。
4.聚氨酯涂料（包括溶剂）
我国聚氨酯涂料是从60年代中期发展起来的,现年产量已达2.6万吨,其产量占涂料总比例的2.43%。
目前国内主要生产非反应型聚氨酯醇酸漆等涂料,而反应型涂料产量较低,今后应加快反应型涂料的研制与开发,使我国聚氨酯涂料更合理地发展。
1999年我国聚氨酯涂料年表观消费量为2.6万—3万吨,而目前国内的年需求量已接近6.6万—7万吨。
上海翔雄科技公司开发了一种水性聚氨酯树脂。
该产品具有优越的不变黄性、耐水性,适合于各种纤维加工,各种水性树脂可与之以任意比例稀释而相容,可用于涂花、印花用浆料,可添加于水性涂料,防止涂层的开裂,增加光泽及润滑感,用于真皮和PU革的光亮剂、防雨布、伞面的涂层等。
4.聚氨酯漆即聚氨基甲酸酯漆
随着人们对生活质量的要求愈来愈高,房屋装饰己日渐普及,对聚氨酯漆的需求正迅猛增加。
聚氨酯在家电中的应用
各种家用电器的保温普遍采用聚氨酯硬泡保温层。
如冰箱、消毒碗柜、太阳能热水器等。
冰箱在开始生产的初期采用过玻璃棉、聚苯等材料，但保温效果太差，质量很低，目前全世界的冰箱冰柜都采用聚氨酯保温材料，质量比以前大幅提高，耗能也大幅降低。
2000年,聚氨醋在家具上的消费量是544百万磅,比1998年报道的515百万磅增长了5.6%,软泡在家庭家具中的应用最大为94%。
商用家具在家具工业用软泡的比例是90%。
在这一方面,增长缓慢的现象与家具销售。
调查还表明软泡在家具中每年的增长率为3.1%。
这一调查是由聚氨醋工业联盟,美国塑料委员会发起,由DuckerResearch执行。
聚氨酯在交通方面的应用
各种交通工具的座椅、车体隔热层、仪表盘、内饰件、油漆，以及一些配件。
据了解，越高档的汽车，其聚氨酯的用量越多，普通轿车的用量在5公斤左右，高
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