中国锂离子电池后处理系统行业概况研究行业概述.docx

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中国锂离子电池后处理系统行业概况研究行业概述

中国锂离子电池后处理系统行业概况研究-行业概述

（一）行业概述

后处理工序，是目前常用各类充电电池（镍氢电池和锂离子电池等）生产的

必备工序，经过后处理，可充电电池才能达到可使用状态。

1、锂离子电池后处理系统简介

（1）锂离子电池电芯的生产过程

锂离子电池电芯的生产程序，一般分为极片制作、电芯组装、后处理（激活

电芯）等三大步骤，其中：

极片制作包括搅拌、涂布、压片、烘烤、分条、制片、极耳成型等工序；

电芯组装主要包括卷绕或叠片、电芯预封装（入壳）、注电解液、封口等工序；

后处理主要包括电芯化成、分容、静置、检测、分选等工序。

（3）锂离子电池生产线后处理

后处理是电芯制造完成后的工序，主要是完成电芯的激活、检测和品质判定，

具体包括电芯的化成、分容、检测、分选等工作。

经过后处理，电芯得以达到可

使用状态。

①充放电

根据生产工艺的不同，电芯的充放电循环次数不尽相同，但最少需要进行两

次：

第一次是化成；第二次是分容。

A、化成（formation）。

一般指对初次充电的电池实施一系列工艺措施使之

性能趋于稳定，包括小电流充放电、静置、60°C以下的恒温静置等，也有专门

指首次充电使电池完成电极活化的充放电程序。

从原理上说，简而言之，化成就

是激活电芯（使电池中活性物质借第一次充电转成正常电化学作用，并使电极主

要是负极表面生成有效钝化膜或SEI膜），使电芯具有存储电的能力，类似于硬

盘的格式化。

每一个锂离子电池生产厂家都有自己的化成条件，具体做法不尽相同，各

电池制造商除将材料及制造过程列为机密外，化成条件也被列为各公司制造电池

的重要机密。

但一般而言，化成是以低于电池设计标准的电流对电芯进行长时间

充电，有一些电池生产工艺，还需要在化成前，以一定的电流对电芯进行预充电。

化成只是充电的过程，不需要对电芯进行放电，所以化成的时候，可以使用

单独的充电机，因而充电机也常常被称为化成机，又因为充电机的外表往往是方

正的柜子形态，充电机又被称为化成柜。

虽然化成不需要放电，但有些电芯的化成工艺需要进行一次以上的充电，

同时紧接着化成之后的分容工序，需要对电芯先充电再放电，因此化成充电之后，

还必须对电芯进行放电。

这种工艺上的需要也导致很多电池生产厂家，直接使用

带有充电和放电功能的充放电机来进行化成。

B、分容，即“分析容量”，又叫分容测试，就是将化成好的电芯按照设计

标准进行充放电，以测量电芯的电容量。

分容需要对电芯进行一次完整的充电及放电，国外某些电池生产厂家使用单

独的充电机和放电机，但在国内，一般使用带有充电和放电功能的充放电机来进

行分容，所以充放电机有时也被叫做分容机，与化成机被叫做化成柜一样，充放

电机也被称为分容柜。

C、充放电机的构成。

充放电机，是整个后处理系统的核心设备之一，也是后处理系统中使用量

最多的设备。

充放电机的最小工作单位是“通道”。

一对可用于充放电的正负极连接装

置以及进行充放电的控制单元，构成了一个通道。

一个通道可以为一个电芯进行

充电或放电。

在充放电机实际使用中，一个“单元”由一定数量（如24个、32个、64

个等）的通道组合而成，包含一套机构部（负责电池与控制部连接/断开自动机

械装置）和控制部（对充放电过程进行管理、控制、检测的装置），工作时为若

干个电芯同时进行充电或放电。

因此，“单元”包含了若干个“通道”，是充放

电机制造和安装时的最小单位。

在日本、韩国，单元被称为“BOX（盒子）”。

若干个单元（BOX）组合在一起（为合理利用空间，一般为叠放在一起），

就构成了一台充放电机。

由于锂离子电池的生产一般为规模化生产，产量较大，需要同时充放电的

电芯很多，从而使得一个后处理系统中需要使用的充放电机通道或单元（BOX）

的数量很大。

从原理上说，一台充放电机可以由无数个单元（BOX）或通道组

成，但在国内较多采用手工操作的习惯影响下，一般一台充放电机的单元（BOX）

或通道数量并不大，一个后处理系统需要十几台、几十台甚至几百台充放电机；

但在日韩等一开始就使用自动化设备的国家，充放电机的计数单位往往是“套

（SET）”，一套充放电机的组成单元（BOX）或通道数量非常大。

②检测

锂离子电芯的检测从检测阶段而言，在充电、放电、静置前后均要进行；

从检测的仪器看，主要由充放电机及专用的检测设备来进行检测。

电芯在充电及放电时，充放电机不但对电芯进行充放电，也会记录充放电

的相关数据和曲线图表，如电流、电压、时间等等，以作为计算电芯电容量及评

价电芯是否合格、如何分类的依据。

在充放电之外，电芯静置前后，电芯还要接受专门的开路电压/内阻

（OCV/IR）测试设备的检测，以测试电芯的电压和内阻。

电压和内阻同样是评

判电芯合格及分选的指标。

一般情况下，电芯内阻越低，性能越好，整体表现越

佳。

③静置

根据工艺的不同，静置又分为常温静置和高温静置，静置的时间也根据工艺

的需要而有长有短，在静置阶段，电芯处于自放电状态，测试静置前后电芯的电

压和内阻，可以更准确地了解电芯的质量。

电芯的静置一般需要单独设立符合环境条件的静置仓库。

④分选

分选，又叫分档，就是对化成、分容好的电池按一定标准进行分类选择，

又叫等级分选。

除需要区分合格与不合格品之外，锂离子电池在应用过程中，经常是多节

电芯的并联、串联或两者结合，选取性能接近的电芯，有助于电池整体性能的最

大发挥，如根据放电容量或根据放电曲线进行分类，对单体电芯而言，可以区分

电池品质，剔除不良品，满足出货要求；对组合电芯而言，主要是为了配组的一

致性，将电池性能相近的分成一类组装成电池组，减少“木桶效应”对电池组产

生的不良影响，保证电池能良好地运行。

因此分选在锂离子电池的生产中非常重

要。

⑤出货前充电

合格的电芯在出货后，到被消费者使用前，还要经过一定的时间间隔。

这

段时间内，环境与静置时差不多，电芯会不断地自放电，如果出货时电芯处于放

电完成的状态（通俗地说，就是电池是空的，没有电），那么电芯很可能在这段

间隔中，形成过放，从而损害电池的性能、质量或寿命，甚至损毁。

为了防止这

种情况发生，电芯在出货前，一般都会充一部分电。

（4）锂离子电池生产线后处理系统的组成部分

后处理系统主要由充、放电设备（充电机、放电机、充放电机）、电压/内

阻测试设备、不良品排除设备、分选设备、自动化物流设备及相应的系统整体控

制软件等组成。

上述设备中，充、放电设备（充电机、放电机、充放电机）、电压/内阻测

试设备、不良品排除设备、分选设备，均为工艺流程需要的必备设备。

自动化物流线并非锂离子电池生产线后处理系统的必要工序，但随着锂离

子电池的不断发展以及对锂离子电池需求量的不断扩大，自动化物流设备正显示

出越来越大的优势。

自动化物流不但节约人力成本，而且对人员操作有较大限制

的高度、重量、温度、速度等，都大幅放宽，可以有效节约土地、厂房、设备等

方面的投资，同时，自动化生产还能减少人为失误，提高效率，提升后处理系统

的整体运行效率。

后处理环节的化成、分容、检测、分选及自动化物流设备对制造一致性高、

稳定性好、性能优异的锂电电芯及电池组起着至关重要的作用。

通过对化成、分

容、检测、分选设备的实时监控与追溯，可以随时了解生产线动态，也可快速找

出问题产品的原因所在，从而提高生产效率，提高产品优良率，提升锂离子电池

的整体性能。

2、行业发展趋势

锂离子电池后处理系统行业属于锂电设备制造业，其下游行业为锂离子电池

生产行业。

公司产品作为锂离子电池的生产设备，主要应用于各类锂离子电池的

生产，其市场需求总体上受下游锂离子电池行业的影响较大。

锂离子电池后处理设备发展至今已不仅仅是简单的实现功能，现在关注更多

的是设备的精度、充放电的安全性、电池产品的一致性、生产过程的节能环保。

锂离子电池后处理设备将向着高精度、高效率、系列化、节能环保以及全自动生

产线方向发展，以满足下游锂离子电池对大容量、大功率、高性能、高稳定性等

需求的不断增长。

中国锂离子电池后处理制造业未来发展趋势如下：

①提高自动化水平

目前，中国后处理设备与国外先进设备在自动化水平上有一定的差距。

这种

差距体现在两个方面：

一个方面是单台设备的自动化水平不高，很多设备为手动

操作或半自动操作；另一方面是物流的自动化水平不高，电芯在充电、放电、静

置、检测时，需要人工取、放及搬运。

全自动化的后处理设备不但将在保证生产

工艺的基础上，使制造的电芯具有很好的一致性，从而保证锂离子电池具有较高

的性能，而且可以极大地提升系统的整体运转效率，提高空间利用率，降低土地、

厂房、设备以及人工的投入。

随着中国经济的不断发展，包括劳动力、土地等要

素价格的不断提高，以及对锂离子电池性能要求的不断提升，后处理工序的自动

化将是必然的选择。

②提高产品精度

后处理系统的主要工序包括充放电及检测，充放电和检测直接决定了锂离子

电池的各项性能以及一致性，因此，不断地提高充放电的控制精度与检测精度，

是后处理系统发展的必然要求，也是后处理系统设备水平高低的标志。

目前，以

杭可科技为代表的高水平充放电设备制造企业，可以做到电压控制/检测精度为

万分之二、电流控制/检测精度为万分之五的水平。

未来，随着技术的发展和锂

离子电池产业的推动，后处理系统的控制/检测精度必将进一步提高。

③提高标准化水平

锂离子电池生产设备制造行业是一个非标准化设备行业，设备的性能、形态、

尺寸等需要根据客户生产工艺的要求而定制化设计和制造。

定制化虽然可以提高

设备的匹配性，但对设备生产厂商设计、制造阶段，在人员组织、设备安排、管

理检验等方面，需要增加较高的成本。

未来随着锂离子电池标准化水平的不断提

高，后处理系统也将对相关的技术规格、设备构成、体系标准进行一定程度的标

准化和系列化，从而降低设计、生产的难度和成本，提高设备的通用性。

④节能技术普及

在后处理系统中，锂离子电芯的化成和分容，都需要对电芯进行充电和放电，

虽然单个电芯充放电所耗的电量较低，但巨大的电芯生产数量和数次充放电相乘

积，总体的能耗十分惊人。

随着节能环保理念的兴起以及技术的发展，提高充电

时的能量利用效率并且将电芯放电时释放的电能重新回馈电网，成为后处理系统

的发展方向之一。

⑤安全性、可靠性和稼动率持续提升

安全生产是电池制造企业必须要首先考虑的重要事项，电池后处理工序进行

时，火灾和人身伤害事故也时有发生，因此，后处理系统的安全性就显得尤其重

要。

提高后处理系统的安全性主要发展方向是：

A、充放电设备具备多重保护功能：

硬件电路的安全保护、底层软件保护、

上位机软件保护、主要针对电池的电压/电流/压力/容量/温度诸多参数的实时监

测和异常保护；

B、火灾防范对策完善：

除了厂房的消防报警和灭火系统外，还需要加强以

下方面：

充放电设备的高温和常温静置货架必须具备针对性更强、响应更快和更

有效的局部火灾探测报警和灭火装置；电池燃烧后的隔离和防止火灾扩散措施；

厂房内部系统布局设计。

后处理系统未来会发展成为智能制造系统，以适应市场对锂电池快速增长的

需求。

由于人为介入少，系统的运行依赖于高稳定性设备和系统软件。

单机设备

的可靠性、软件稳定性和系统软件智能管理及调度能力将继续提高，以实现电池

后处理工序的智能制造。

如锂离子电池充放电机在充放电时对环境条件较为苛

刻，温度调控范围较小（比如室温必须保持在25℃±3℃才能达到工艺要求的充

放电测试精度），如果能将温度适应范围拓宽，则不但可以减少空调设备的投资，

减少能耗，还可以提高系统运行的可靠性。

目前，以杭可科技为代表的高水平充

放电设备制造企业，可以做到温度变化20℃的条件下（比如25℃±10℃）依然

保持工艺要求的充放电测试精度。

因此，具有宽范围温度适应能力的充放电机也

是后处理系统的发展方向之一。

锂电池生产企业对制造过程中的产出效率非常关注，规模化生产需要实现高

产量和高产品合格率。

维持后处理系统的高稼动率就成为一个基本要求，提高系

统稼动率就要求显著提高后处理系统规划合理性、设备稳定性和维护简便性。

⑥国产设备对进口设备的替代效应越来越明显

国外设备研发起步早，设备精度高、自动化程度高、性能优越，但其在电池

型号变换方面有较大的局限性，设备适用范围窄，与国内较为频繁更换电池型号

的生产方式不太符合。

国内设备针对中国电池生产的工艺特点而研发制造，适应

性强，性价比优势明显。

随着国产后处理设备技术水平的提升，将进一步缩小与

国外设备的差距。

同时，后处理设备属于非标准化设备，设备的维护和维修也需要由生产厂商

进行，而锂离子电池生产作为规模化生产，又要求尽量缩短停产维修或检修的时

间，国内设备制造厂商在设备发生故障时可以第一时间赶到现场，最大限度为客

户减少停产带来的损失，因而国产设备对进口设备的服务优势非常明显。

目前，以杭可科技为代表的高水平充放电设备制造企业，已经开始为国际知

名锂离子电池生产厂商提供后处理系统设备，不仅将韩国三星、韩国LG、日本

索尼（现为日本村田）等公司在中国的多条锂离子电池生产线上的设备进行了进

口替代，还将设备出口国外，配套于韩国三星、韩国LG、日本索尼（现为日本

村田）等公司在东南亚、欧洲等地的锂离子电池生产线。

⑦设备的更新换代加速

随着锂电类下游产品尤其是消费类锂电产品更新换代加速，以及锂离子电池

的技术和制造工艺不断更新，电池制造商和后处理系统提供商之间将会更加紧密

协作，加快锂离子电池生产线后处理设备的更新换代速度，从过去的5-8年的更

换周期到目前的3-5年的更换周期，以适应于新技术、新工艺。

例如用于软包聚

合物锂电池的高温加压充放电设备就是近几年研发完成的新设备，已在高端消费

电子类锂离子电池和能量密度比更高的软包动力电池制造领域迅速普及。