主体结构注意事项.docx

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主体结构注意事项

主体结构施工注意事项

一、钢筋工程：

钢筋在钢筋混凝土结构中是结构承载力的关键，长期以来一直强调对钢筋工程要做好“隐蔽验收”。

之后，才能合模板、浇筑混凝土。

然而这样的工作流程就意味着钢筋已经绑扎完毕了,如果钢筋绑扎不合格，再去调整改正会很麻烦。

因此,我们要在钢筋的预检、预控上下功夫。

1、钢筋工程的预检“七不绑”

（1）弹线：

未弹线不绑扎（弹墙、柱外边线；弹模板控制线）.

（2）浮浆:

混凝土接茬面（墙柱外边线内）所有浮浆、松散混凝土、石子彻底剔除到露石子；接茬面未清净不绑。

（3）污筋：

所有钢筋上玷污的水泥未清干净不绑。

（4）查偏：

所有立筋未检查其保护层大小是否偏位不绑。

（5）纠偏：

所有立筋保护层大小超标、立筋未按1:

6调整到正确位置的不绑.

（6）甩头:

所有受力筋甩头长度（包括接头百分比、抗震系数）、错开距离；第一个接头位置；锚固长度（包括抗震系数）不合格不绑。

（7）接头:

所有接头质量（包括绑扎、焊接、机械连接）有一个不合格,不绑.

2、如何过程控制:

（1）检查保护层垫块绑扎、使用情况.

（2）检查马凳、定距框使用情况，顶模棍不要有飞边，应比墙厚减去2～4mm，刷防锈漆.

（3）检查钢筋抗震加密箍筋情况（重点是核心区是否及时放入加密箍筋）.

（4）检查钢筋梁柱绑扎接头箍筋加密情况.

（5）检查主次梁相交关系是否正确；梁、墙、柱相交关系是否正确（包括墙拉筋与柱筋关系）。

（6）检查有无钢筋过密，钢筋净距小于d，小于25的情况。

梁上部钢筋水平方向的净距不小于35mm和1。

5d。

梁下部钢筋水平方向的净距不小于25mm和d.当钢筋两层以上时钢筋的层净距不小于25mm和d，d为钢筋的最大直径.

（7）有无钢筋保护措施不力,大量被踩、被压、碰变形。

3、施工过程重点检查：

（1）钢筋保护层是否符合要求，新规范要求钢筋保护层从箍筋外表面到结构面。

（2）箍筋尺寸、弯钩是否符合135°（加工时控制），弯钩长度抗震要求10d和75mm最大值，非抗震要求5d。

（3）钢筋接头错开是否符合要求。

（4）钢筋机械连接接头是否符合要求。

（露丝不应超过2扣）钢筋绑扎搭接时受拉钢筋不宜大于25mm,受压钢筋不宜大于28mm，且绑扎搭接钢筋的搭接长度不应小于300mm。

受压钢筋不宜小于200mm，且不小于受拉钢筋的70％.

（5）钢筋的锚固长度是否符合要求。

对施工现场容易扰动的钢筋其锚固长度应乘以修正系数1.10。

（6）根据图纸检查钢筋的型号、规格、数量、间距.

（7）钢筋搭接错开规定：

采用绑扎搭接时钢筋接头错开0。

3Ll，机械连接时错开35d,焊接时500和35d最大值。

对于剪力墙搭接为1。

2La，竖向钢筋可以不用错开，水平钢筋错开500mm。

（8）框支柱和框支梁，框支梁是支撑上部剪力墙的梁，而支撑此梁的柱称为框支柱。

（9）对于斜面上的钢筋间距是按垂直与斜面布置,而不是按垂直与地面布置。

（10）对于独立基础的梁，如果是拉梁的话不用加密箍筋，也不要求抗震锚固，如果是单跨时锚固从基础边缘算起,连续跨时从柱边算起。

（11）钢筋的排布应符合规范要求，钢筋的排布顺序。

2、钢筋工程一般质量通病

（一）原材料

1、表面锈蚀

（1）现象

钢筋表面出现黄色浮锈，严重转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

（2）原因分析

保管不良，受到雨雪侵蚀,存放期长，仓库环境潮湿，通风不良.

（3）预防措施

钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。

（4）治理方法

淡黄色轻微浮锈不必处理.红褐色锈斑的清除可用手工钢刷清除，尽可能采用机械方法，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。

2、混料

（1）现象

钢筋品种、等级混杂不表，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。

（2）原因分析

原材料仓库管理不当，制度不严；直径大小相近的，用目测有时分清;技术证明未随钢筋实物同时交送仓库。

（3）治理方法

发现混料情况后，应立即检查并进行清理，重新分类堆放,如果翻垛工作量大,不易清理，应将该钢筋做出记号，以备用料时提配注意。

3、原料弯曲

（1）现象

钢筋在运至现场发现有严重曲折形状。

（2）原因分析

运输时装车不注意；运输车辆较短,条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎；压垛过重。

（3）预防措施

采用专车拉运，对较长的钢筋尽可能采用吊车卸车。

（4）治理方法

利用矫直台将弯折处矫直,对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。

4、成型后弯曲裂缝

（1）现象

钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。

（2）防治方法

取样复查冷弯性能，分析化学成分,检查磷的含量是否超过规定值，检查裂缝是否由于先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料进行性能复检。

5、钢筋原材料不合格

（1）现象

在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求

（2）原因分析

钢筋出厂时检查不合格，以致整批材质不合格或材质不均匀。

（3）预防措施

进场原材料必须送样检验。

（4）治理方法

另取双倍试样作二次检验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用。

（二）钢筋加工

1、剪断尺寸不准

（1）现象

剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。

（2）原因分析

定位尺寸不准，或刀片间隙过大

（3）预防措施

严格控制其尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙.

（4）治理方法

根据钢筋所在部位和剪断误差情况,确定是否可用或返工。

2、箍筋不规方

（1）现象

矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。

（2）原因分析

箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大,没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

（3）预防措施

注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时,应在弯折处逐根对齐.

（4）治理方法

当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋可以重新将弯折处直开,再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不得重新弯曲.

3、成型钢筋变形

（1）现象

钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差.

（2）原因分析

成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞成份;堆放过高压弯，搬运频繁。

（3）预防措施

搬运、堆放时要轻抬轻放，放置地点应平整；尽量按施工需要运送现场并按使用后堆放，并根据具体情况处理。

（三）钢筋安装

1、骨架外形尺寸不准

（1）现象

在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板.

（2）原因分析

成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

（3）预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐,防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

（4）治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。

切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。

2、平板保护层不准

（1）现象

浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求.

（2）原因分析

保护层垫块厚度不准确，或垫块垫得少。

（3）预防措施

检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多.

（4）治理方法

浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。

3、柱子外伸钢筋错位

（1）现象

下柱外伸钢筋从柱顶摔出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不直。

（2）原因分析

钢筋安装后虽已自检合格,但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜,滑及时校正。

（3）预防措施

1）在外伸部分加一道临时箍筋,按图样位置安好,然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。

如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。

2）注意浇捣操作,尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。

（4）治理方法

在靠紧搭接不可能时,仍应使上柱钢筋保持设计位置,并采取垫紧焊接联系。

4、同截面接头过多

（1）现象

在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多,其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。

（2）原因分析

1）钢筋下料时疏忽大意,没有认真考虑原材料长度。

2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

3）忽略了配置在构件同一截面中的接头,其中距不得小于搭接长度的规定。

4）分不清钢筋位在受拉区还是在受压区.

（3）预防措施

1）配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的（同一搭配而各分号是一顺一倒安装的），要加文字说明。

2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。

3）弄清楚规范中规定的同一截面的含义.

4）如分不清受拉或受压区时,接头位置均应接受压区的规定办理,如果在钢筋安装过程中，安装人员与配料人员对受拉或受压理解不同（表现在取料时，某分号有多少），则应讨论解决。

（4）治理方法

在钢筋骨架未绑扎时,发现接头数量不符合规范要求,应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工.如果返工影响工时或工期太紧则可采用加焊帮条（个别情况经过研究也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接.

5、露筋

（1）现象

结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出.

（2）原因分析

保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落,由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时,振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散.

（3）预防措施

砂浆垫块要垫得适量可靠,竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。

（4）治理方法

范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹,露筋部位附近混凝土出现麻点的应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止,然后用砂浆找平。

为保证修复灰浆或砂浆与厚混凝土结合可靠,原混凝土面要用水冲洗，用铁刷刷净，使表面没有粉层，砂浆或残渣，并在表面保护湿润的情况下补修,重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。

6、钢筋遗漏

（1）现象

在检查核对绑扎好的钢筋骨架时,发现某号钢筋遗漏。

（2）原因分析

施工管理不当,没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装顺序。

（3）预防措施

绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图样相符。

在熟悉图样的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场,检查有无遗漏.

（4）治理方法

遗漏掉钢筋要全部补上，骨架结构简单的在熟悉钢筋放进骨架即可继续绑扎，复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上，对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏要通过结构性能分析确定处理方法。

7、绑扎节点松扣

（1）现象

搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。

（2）原因分析

绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。

（3）预防措施

一般采用20~22号作业绑线，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝,绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外（八字扣），还应加一些十字花扣,钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对紧立的钢筋网除了十字花扣外，也要适当加缠。

（4）治理方法

将节点松扣处重新绑牢

8、柱钢筋弯钩方向不对

（1）现象

柱钢筋骨架绑成后,安装时发现弯钩超出模板范围。

（2）原因分析

绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。

（3）预防措施

绑扎时柱的纵向钢筋弯钩朝柱心。

（4）治理方法

将弯钩方向不对的钢筋拆除，调准方向再绑，切忌不拆除钢筋而硬将其拧转这样做，不但会拧松绑口,还可能导致整个骨架变形。

9、基础钢筋倒钩

（1）现象

绑扎基础底面钢筋的网时，钢筋弯钩平放。

（2）原因分析

操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。

（3）预防措施

要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会产生露筋钩现象。

因此，绑扎时切记要使弯钩朝上.

（4）治理方法

将弯钩平放的钢筋松扣扶起重新绑扎。

10、板钢筋主副筋位置放反.

（1）现象

平板钢筋施工时板的主副筋放反。

（2）原因分析

操作人员疏忽，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板。

（3）预防措施

绑扎现浇板筋时，要向有关操作者做专门交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。

（4）防治措施

钢筋网主、副筋位置放反,应及时重绑返工。

如已浇筑混凝土，成型后才发现必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施.

二、钢筋工程质量标准及检验方法

（一）原材料

1、主控项目

（1）钢筋进场时应按现行国家标准等到的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

检验方法：

检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告.

（2）当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验报告.

检验方法：

检查化学成分等专项检验报告.

2、一般项目

钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

（二）钢筋加工

1、主控项目

（1）受力钢筋的弯钩和弯起应符合设计要求及规范规定。

检验方法：

钢尺检查

（2）箍筋的末端应作弯钩，弯钩的弯弧内直径不小于受力钢筋直径,弯折角度应为135°，弯后平直部分长度不小于10d，且不小于75mm.

2、一般项目

（1）钢筋加工尺寸形状，应符合设计要求及规范规定。

检验方法:

钢尺检查

（三）钢筋安装

1、主控项目

钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

检验方法：

观察、钢尺检查.

2、一般项目

钢筋安装位置的偏差应符合：

绑扎钢筋网片尺寸允许偏差±10mm，绑扎骨架尺寸允许偏差±5,受力钢筋间距允许偏差±5,保护厚度±3等规范规定。

检验方法:

钢尺检查.

二、模板工程：

1、使用大模板体系要注意事项：

1）维护堆放：

要有挡网、挂牌（非工作人员严禁入内）,不得在现场乱放.

2）堆放有垫木，场地基本平整.

3）有清理、涂刷工具:

长戗刀、短戗刀、手提砂轮、干净拖布、麻丝纱团、长刷、长柄滚子、短柄刷子、凳子、胶皮刮子。

4）每一个工作人员谁清理谁刷脱模剂，应该一包到底，便于管理.

5）堆放大模板应面对面放，角度75°～80°。

6）对于无后支撑的模板要绑架子，将模板插入架子网格中，留出清理涂刷面（一般500mm～600mm）.

7）大模板清理涂刷包括：

大面、子口、侧帮.

8）大模板不应随意气割开孔,万不得已开孔重设螺栓孔，待工程使用后应立即将孔补焊平，表面打磨平。

9）大模板上可刷（滚）油性脱模剂;但刷（滚）完后,必须用胶皮刮子,刮到不流淌的地步.

10）涂料、滚子（刷子）均要干净，否则涂料要用滤网清理，滚子刷子仔细清洗。

11）大模板拼装时,螺栓要有垫片，螺栓要拧紧.

12）大模板清理、涂刷应在质检员预检合格后,方可吊装使用。

13）大模板上宜有与钢筋定距框相对应的扁铁，对钢筋内撑起外顶作用。

14）立大模板前,钢筋预检、隐检、质评均已完成,注意钢筋保护层垫块勿漏绑。

15）立大模板时，楼板上已弹好墙皮线,墙体模板外控制线。

16）立大模板时，在墙皮线外3mm应粘贴20厚40宽的泡沫条在楼板混凝土上。

17）大模板阴阳角拼缝要严,一般控制在3mm以内,因此子口内要清理干净。

18）注意地下室外墙大模板要用止水螺栓和止水顶撑.

19）大模板宜有挂梯,不要让人爬模肋上下。

20）大模板浇筑混凝土时在模顶宜有控制墙顶混凝土高度的措施.

2、模板工程质量通病：

（一）轴线位移

1、现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙、梁实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2、原因分析

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装组合时末能按规定到位。

（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱、梁、模板根部和顶部无限位措施或限位不牢,发生偏位后又未及时纠正，

造成累积误差。

（4）支模时,未拉水平竖向通线,且无竖向垂直度控制措施。

（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大.

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料或一次浇筑高度过高，造成侧压力过大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3、防治措施

（1）严格按图纸将各分部、分项翻成说图并注明各部位轴线位置，几何尺寸、

剖面形状、预留孔洞、预埋件等,经复核无误后认真对生产班组及操作工作进行技术交底,作为模板制作、安装的依据.

（2）模板轴线测放后，组织专人进行复核验收，确认无误后才能支模。

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，采用现浇板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，内部底焊梯子底筋支撑，以保证底部位置准确.

（4）支模时要拉水平竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑前对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

（二）标高偏差

1、现象

测量时发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

2、原因分析

（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部末找平。

（2）模板顶部无标高标记或末按标记施工.

（3）建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大.

（4）预埋件、预留孔末固定牢,施工时未重视施工方法。

（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

3、防治措施

（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（2）模板顶部标设标高标记，严格按标记施工。

（3）建筑楼层标高由首层±0。

000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差。

当建筑高度超过30m后，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个,以便复核.

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上,必要时用电焊或套框等方法将其固定,在浇筑混凝土时应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。

（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

（三）结构变形

1、现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2、原因分析

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）组合小钢模，连接件末按规定设置,造成模板整体性差。

（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向支撑未支设牢固,造成支撑松落。

（5）门窗洞口内模间对撑不牢固,易在混凝土振捣时模板被挤偏或变形。

（6）梁柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部涨模.

（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。

（8）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。

3、防治措施

（1）模板及支撑体系设计时，应充分考虑其本身自重，施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力,以保证模板及支架有足够的承载能力,刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形,支撑底部应加设垫木,确保稳固.

（3）组合小模拼装时，连接件应按规定设置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

（4）梁柱模板采用卡具，其间距要按要求设置，并要卡紧模板。

（5）梁墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧,既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）对跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱,当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰～3‰。

（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止模板变形.

（四）接缝不严

1、现象

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆,混凝土表面出现蜂窝,严重的出现孔洞露筋。

2、原因分析

（1）翻样不认真或有误，模板配制马虎，拼装时接缝过大。

（2）木模板制作粗糙,拼缝不严。

（3）木模板安装周期过长,因木模干缩或裂缝。

（4）浇筑混凝土时,木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

（5）模板变形未及时修整.

（6）模板接缝措施不当.

（7）梁、柱、墙交接部位、接头尺寸不准、错位，底部基层不平整。

3、防治措施

（1）翻样要认真严格按图纸将各分部、分项细部翻成详图，详细标注尺寸，经复核无误后认真对操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装.

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（4）模板变形特别是边框变形，要及时修整平直。

（5）模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵洞。

（6）梁、柱、墙交接部位支撑要牢固可靠，拼缝要严密发生错位要及时校正好。

（7）墙柱底部混凝土面施工时找平收光，平整度不大于2mm

（五）脱模剂使用不当

1、现象

模板表面用废机油造成混凝土污染或混凝土残浆不清除即涂刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

2、原因分析

（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂.

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚。

（3）使用废机油脱刷模板，即污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量.

3、防治措施

（1）拆模后必须清除模板上遗留的混凝土残浆后,再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作为脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：

即适于脱模，又便于混凝土表面装饰。

（3）脱模剂材料宜拌成船糊状，应涂刷均匀,不得流滴。

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层受破坏。

（六）模板未清理干净

1、现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙且有垃圾夹杂物.

2、原因分析

（1）钢筋绑扎完毕,模板位置未用压缩空气或压力水清扫.

（2）封模前未仔细检查和进行清仓。

（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔,或所留位置不当无法进行清扫。

3、防治措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

（2）检验钢筋时必须连带验仓。

（3）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净.

（4）墙柱根部、梁柱接头处预留孔尺寸≥100mm×100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严.

（七）封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

1、现象

由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象.

2、原因分析

（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混

凝土不实.

（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位,造成振捣不实。

3、防治措施

（1）墙体的大型预留洞口（门