电动给水泵及除氧给水系统调试措施.docx

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电动给水泵及除氧给水系统调试措施

云南先锋化工有限公司热能综合利用项目

给水除氧器系统调试措施

编号：

Q/XFGSCB21-2010

版本/修改：

A/1

编制：

汽机编写组

审核：

审批：

2011-05-31发布2011-06-01实施

目录

1目的及适用范围3

2范围3

3职责分工3

4编制依据3

5引用标准4

6应具备条件和环境要求4

7调试作业程序5

8质量要求17

9安全措施17

10附录18

给水除氧系统调试措施

1目的及适用范围

1.1通过对除氧系统的启动调试，保证除氧器能正常投运，确保给水含氧量合格。

1.2通过对电动给水泵组的启动调试，保证泵组在不同负荷下对锅炉供水的要求，确

保机组的正常运行。

1.3本措施适用于云南先锋化工有限公司C50-8.83\0.8型汽轮发电机组除氧给水系统

的调试。

2范围

2.1电动给水泵电机单体调试。

2.2稀油站油循环及系统调试。

2.3除氧器水箱及系统管道冲洗及清理。

2.4除氧器下水管及低压给水母管冲洗。

2.5除氧器水位自调系统、报警信号、连锁保护校验。

2.6电动给水泵的监测设备、仪表和连锁保护静态试验。

2.7电动给水泵试转及高压给水系统冲洗。

2.8除氧器压力自调整及安全阀动作检验。

3职责分工

3.1生产单位汽机专业负责系统试运的具体操作、运行设备及系统的监护。

3.2总包方负责完成该系统单体调试、临排装置的安装及恢复、分系统调试阶段及整

组启动阶段相关设备的消缺及维护工作；电气人员及热工人员调试时应在场配合进行联锁及保护试验。

3.3生产单位汽机专业负责进行该系统调试技术措施的编制、调试工作的组织实施、运行指导及调试完成后调试报告的编写工作。

3.4设备制造厂负责关键设备的现场调试或试运技术指导。

4编制依据

4.1云南先锋化工有限公司C50—8.83\0.8型汽轮机调试大纲。

4.2化学工业第二设计院图纸。

4.3制造厂相关设备说明书。

5引用标准

5.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》（1996版）,电力部电建

[1996]159号文颁发

5.2《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996版），电力部建质[1996]111

号文颁发

5.3《电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇》DL5011-92

5.4《汽轮机启动调试导则》（DL/T863-2004）。

6应具备条件和环境要求

6.1外部条件

（1）循环水系统调试，冲洗、预膜等工作结束，冷却塔水位正常，循环水泵能向系统正常供水。

（2）净化脱氧水站除氧系统冲洗工作结束，加压泵能向电站正常供水；

（3）除盐水站调试合格后，可以向电站提供合格的除盐水；

（4）除盐水站——合成油——冷凝液槽——变换——电站的冷凝液供水管路已安装完毕，冷凝液槽加压泵能向电站供水；

（5）本方案采用工业水进行低压系统冲洗，预计用水量1000～1500m3。

高压系统冲洗采用除盐水冲洗，预计用水量300～500m3。

6.2内部条件

（1）除氧给水系统相关设备及管道安装施工完毕，管道支吊架安装合格,各仪表、水位计完整齐全并校验合格，系统的调节门、电动门等开关灵活可靠，方向正确；安装技术数据记录齐全。

（2）除氧器本体经水压试验合格（验证安装资料）。

（3）各种水位计完好，压力和水位保护能正常投入。

（4）系统内各压力表校验合格且投入。

（5）系统内各电动阀开关校验、传动合格且投入。

（6）DCS操作控制功能实现及有关联锁、保护、光字牌热工已调试合格。

（7）给水泵电机所需循环冷却水压力稳定、水源充足。

（8）水泵机封冲洗、密封所需脱盐水水源充足；排水系统顺畅无阻。

（9）给水泵供油系统油质合格、压力稳定。

6.3临时排放口及临时联通阀的设置

（1）5台给水泵入口拆除滤网及短管，用DN250的钢管接入排水沟（排口距沟沿约200mm，以便观察排水水质）；

（2）5台给水泵再循环电动阀（零米层）拆除，用DN100的钢管接入排水沟（排口距沟沿约200mm，以便观察排水水质），并将再循环母管至除氧器水箱进水门全开。

（3）#3炉给水总门拆除，用法兰连接方式用DN200的钢管接入排水沟（排口距沟沿约200mm，以便观察排水水质）

（4）低压给水母管在#1炉端用DN400钢管接入排水沟（排口距沟沿约200mm，以便观察排水水质）。

（5）在除氧间适当位置（根据安装情况定）疏水母管加装“Y”型三通（DN200，PN1.6）分别通过“联络门”引入给水泵再循环母管和汽封及门杆漏汽母管并在汽轮机“汽封及门杆漏汽”切换阀前加装临时排放管，引入地沟。

（6）打开3台除氧器水箱人孔门。

（7）3台除氧器水位自调器拆除（便于冲洗工作结束后人工清理），其进出口门关闭严密，旁路门全开。

（8）3台除氧器压力自调器拆除（必要时自调器出口门也拆除），用DN250的钢管按规范装设蒸汽吹扫用临排管，并用临时支、吊架固定牢固。

（9）3台除氧器的脱氧水进水门（DN150）、变换来冷凝液进水门（DN150）及锅炉疏水进水门（DN80）加装临排管引入水箱（冲洗水不能直接进除氧塔）。

（10）临时管道联接正确、支吊架安装合格。

相关系统冲洗合格后拆除并恢复使系统处于工作状态。

7调试作业程序

7.1供油系统循环冲洗

7.1.1冲洗前应具备条件

（1）供油系统所有管道配管后拆下进行酸洗、钝化、吹洗擦洗等处理，确认管内焊渣、毛刺等杂物已清理干净，重新安装完毕并经系统承压检查无渗漏。

（2）轴承进出油口用已经

（1）处理过的临时管短接，将供油系统中所有过滤器的滤芯、节流孔板等可能限制流量的部件取出。

（3）备有足够量符合制造厂要求且油质化验合格的汽轮机油（#46）。

（4）两台油泵电机脱开联轴器空试两小时各监控参数合格。

（5）油系统设备及环境应符合消防要求，并备好足够的消防器材。

（6）确信事故排油系统符合使用条件。

（7）油管路上的仪表取样点除留下必要的油压监视点外,都已隔断。

（8）压力式滤油机调试完毕具备向稀油站注油条件并备有足够长度的耐油钢丝衬里皮管。

7.1.2冲洗操作

（1）启动压力式滤油机，控制进油门用小流量向稀油站油箱注油，油位到1/2时停止。

（2）再次检查油泵出口在全开位置、供油系统油管路畅通无阻后，启动一台润滑油泵，缓慢开启进油门，并严密监视供油系统，若有漏油立即停泵，待漏点消除后方可启泵。

（3）全开进油门后，注意监视油箱油位不低于1/3，必要时可少量补充润滑油，确保油箱可连续向油泵供油。

（4）冲洗时间预计144小时，冲洗期间，每小时作一次记录，相关参数见（附表）。

（5）冲洗合格后，用压力式滤油机将冲洗油回收到备用油桶内，并组织清理油箱及滤网。

（6）补充新油至正常油位。

7.1.3合格标准

（1）油箱滤网进出口压差小于0.05MPa。

（2）取出油箱滤网，用100目的不锈钢滤网收集所吸附的杂质颗粒，用带刻度的放

大镱观看，杂质颗粒符合下表要求：

杂质颗粒（mm）

数量（颗）

＞0.25

无

0.13～0.25

≤5

7.2电动给水泵电机单体调试

7.2.1应具备的条件：

（1）参试人员经过培训，并分工明确、各负其责；

（2）电气安装完毕，现场、集控室控制回路调试正常；

（3）电气联锁试验合格；

（4）电机、线路安装完毕，电气全套预防性试验结束并合格；

（5）检查联轴器（或液力耦合器）连接螺栓已拆除或与机械脱开，盘电机转子不少于一周，转子转动灵活，无杂音和摩擦等现象；

（6）电机接地线完好，地角螺栓牢固，各种监测装置安装完毕并调校结束；

（7）润滑油供油系统压力稳定、严密不漏油，油箱油位在2/3左右；

（8）电机循环冷却水管路畅通、压力稳定、水源充足；

（9）电机周围无妨碍试车的杂物、道路畅通，无易燃易爆物品，做好安全防护措施。

（10）就地操作设施正常可用；

（11）试车现场照明充足、消防设施齐全。

（12）在现场控制箱上应设有紧急停止按钮

7.2.2电机单试：

（1）通知电气人员测试给水泵组电气设备绝缘合格，电动机动力、控制回路送电。

（2）启动供油系统,检查确认电机进出油管路畅通,油压稳定。

（3）开启电机循环冷却水进出水门，检查确认循环冷却水管路畅通，压力稳定。

（4）联系值长得到许可后，向集控室发出“可启动”指令，在控制室DCS上调出相应的系统界面，起动按钮起运相应水泵电机（注意观察电流在90秒内回复到空载电流值）。

待电机达到全速，电流指示正常时，在现场控制箱上用紧急停止按钮停止相应设备的电机。

（5）现场监护人应查看电机转向是否正确，如转向相反，停下运转的电机，通知电工停电，施工单位调整相序后继续试车。

（6）通知集控室人员重新起动相应试运电机。

（7）正常启动后，每10分钟记录电机运行电流、线圈温度、定子温度、轴承温度、轴承振动等参数（见附表）；

（8）空载试验期间，发现监视参数超过附表所列允许值，应及时停止运行，联系安装单位检查原因并消除后重新试验。

（9）电机连续运行2小时若所监控参数皆在合格范围内，即可判定该台电机空载试验合格。

停运操作可按就地按扭也可在集控室DCS上操作。

7.2.3合格的标准：

（1）电机转向正确；

（2）电机轴承温度不超过80℃；

（3）电机轴承振动不超过0.05mm；

（4）电机无摩擦和异常响声；

（5）电机电流不超过电机额定空载电流；

（6）电机供油系统和循环冷却系统进出管路畅通，无泄（渗）漏现象：

（7）电机线圈温度不超过80℃；

（8）检查事故按钮停车合格。

7.3除氧器及低压管路冲洗

7.3.1除氧水管路冲洗

（1）全开脱氧站来水总门，开启#1除氧器脱氧水进水门；

（2）全开3只除氧器放水门，使水能经除氧水箱——放水管——锅炉疏水箱——地沟。

（3）通过值长联系脱氧站，启动水泵向电站供水，#1除氧器进水5min后，开启#2除氧器脱氧水进水门，关闭#1除氧器脱氧水进水门；#2除氧器脱氧水进水5min后，开启#3除氧器脱氧水进水门，关闭#2除氧器脱氧水进水门；#3除氧器进水5min后，又开启#1除氧器脱氧水进水门，关闭#3除氧器脱氧水进水门；如此重复冲洗三轮以上，目测排水清洁即可。

7.3.2变换来冷凝液水管路冲洗

（1）通过值长联系脱氧站暂停供水，待停泵后，关闭脱氧站来水总门，全开变换来冷凝液总门；

（2）检查3只除氧器放水门在全开位置，#1除氧器变换来进水门全开。

（3）通过值长联系净化车间启动冷凝液槽加压泵，#1除氧器进水5min后，开启#2除氧器变换来进水门，关闭#1除氧器变换来进水门；#2除氧器变换来进水5min后，开启#3除氧器变换来进水门，关闭#2除氧器变换来进水门；#3除氧器变换来进水5min后，又开启#1除氧器变换来进水门，关闭#3除氧器变换来进水门；如此重复冲洗三轮以上，目测排水清洁即可。

7.3.3脱盐水管路、疏水管路及再循环水管路冲洗

（1）关闭3台除氧器水箱人孔门，全开除盐水站来水总门；

（2）检查3台除氧器放水门在全开位置；3台除氧器脱氧水进水门在全开位置；

（3）联系热工投除氧器水位保护联锁，联锁投入后，在DCS上应有除氧器水箱水位低Ⅱ值（1100mm）、低Ⅰ值（1400mm）指示灯闪烁，其余指示正常。

（4）溢放水电动门做开关试验合格后关闭，并投入联锁；

（5）通过值长联系化水启动除盐水泵，向电站供水；

（6）在疏水箱除氧器放水排口目测排水清洁后，逐次关闭3台除氧器放水门，使水箱水位逐渐上升，随着水位的上升，用对讲机联系，除氧器水箱水位就地与DCS指示是否一至，若超出允许误差（具体参数待定），热工应及时查找原因并消除，必要时可暂停上水；

（7）当水位升至1100mm以上时，低Ⅱ值（1100mm）指示灯灭；

（8）当水位升至1400mm以上时，低Ⅰ值（1400mm）指示灯灭；

（9）当水位升至1800mm以上时，高Ⅰ值（1800mm）指示灯闪烁；

（10）当水位升至1850mm以上时，自动开启溢放水电动门，解除溢放水门联锁，并手动操作将该门关闭严密使水位继续上升；

（11）当水位升至2300mm以上时，高Ⅱ值（2300mm）指示灯闪烁，此时及通过值长联系化水停止供水时；

（12）当水位升至2500mm以上时，应能自动关闭进汽电动调节阀，因这时，该门在拆除状态，此试验待除氧器汽侧投运时进行。

（13）联系锅炉工段，清除疏水箱内杂物，并清洗水箱（用水可从除氧器放）；

（14）缓慢开启任一台除氧器放水门，直至锅炉疏水箱满水；

（15）全开除氧器“疏水总门”及#1除氧器疏水进水门；

（16）联系锅炉启动疏水泵，向除氧器供水；

（17）用进水5min后切入另一台的方式对疏水母管逐次冲洗三轮后，疏水母管总门，开启疏水母管与汽封溢汽及门杆漏汽母管“联络门”，开始冲洗汽封溢汽及门杆漏汽母管；

（18）开启疏水母管与给水泵再循环管的“联络门”，关闭疏水母管与汽封溢汽及门杆漏汽母管“联络门”，开始冲洗给水泵再循环母管；关闭疏水母管与给水泵再循环管的“联络门”，调整除氧器放水门开度使3台除氧器水位逐渐下降到“零”位，并联系锅炉工段注意疏水箱水位降到最低时停运疏水泵。

（19）至此，除氧器进水管路冲洗工作结束，可进入下一阶段冲洗。

7.3.4低压给水母管冲洗

（1）全开3台除氧器放水门，观察锅炉疏水箱处放水母管排口无水排出后即可确认水箱已放净积水；

（2）再次打开除氧器水箱人孔门，对水箱内壁、再沸腾管排汽孔等进行人工清理，必要时可通过值长联系化水使除氧器少量进水，冲刷水箱干净后关闭人孔门、水箱放水门，开大脱盐水进水门，待水位升至1200mm时通过值长联系化水停止向电站供水；

（3）打开#1除氧器两只下水门，冲洗5min后关闭，再开#2除氧器两只下水门，冲洗5min后关闭，开#3除氧器两只下水门，冲洗5min后关闭；如些反复冲洗三轮，目测低压给水母管#1炉端排口清洁即可；

（4）全关除氧器放水门，检查除氧器水箱水位在500mm左右（水位过低时通过值长联系化水补水）；

（5）联系安装单位，拆除低压给水母管临排管，封焊低压给水母管北端（#1炉处）；

（6）开启#1给水泵进水门，冲洗5min后关闭，开#2给水泵进水门，冲洗5min后关闭，再开#3给水泵进水门，如此反复逐次冲洗直到目测排水口清洁后，将除氧器水箱积水排干净；

（7）联系安装单位：

a、拆除给水泵入口临排管，恢复给水泵入口滤网和短管；

b、拆除给水泵再循环管临排管，恢复再循环管路；

c、拆除疏水母管与给水泵再循环母管间“联络门”并封堵严密。

（8）联系锅炉工段：

排放干净疏水泵出口管积水，清理疏水箱；

（9）通过值长联系化水或脱氧站，可向除氧器供脱盐水，开启脱盐水站来水总门或脱氧水总门（视供水水源定），打开除氧器脱氧水进水门水箱开始注水，调节进水旁路，待水箱水位到1800时联系调度停止供水；

（10）至此，除氧器及低压管道冲洗工作结束，可进行下一阶段调试。

7.4给水泵带负荷试运及高压给水管的冲洗

7.4.1应具备的条件

（1）除氧器及低压给水母管冲洗合格，临排装置全部拆除并恢复，水箱备有足够的脱盐水（不低于1500mm的水位）；

（2）高压给水母管临时排水管安装牢固，水路通畅，排口便于观察；

（3）给水泵机封冲洗用水（除盐水）压力稳定（不低于0.7MPa）,水源充足；

（4）给水泵电机循环冷却水（循环水）压力稳定（不低于0.3MPa）,水源充足，回水通畅；

（5）给水泵电机单试合格,找正工作结束,联轴器（液力耦合器）已连接好，转动部件已安装正式的保护罩；

（6）给水泵供油系统冲洗、调试完毕，能正常稳定地向泵组供油。

7.4.2启动前的检查及操作

（1）3台除氧器下水门在全开位置；

（2）低压给水母管分段门做开关试验合格后，置于全开位置，注意观察入口压力不低于0.05MPa；

（3）拆下待试给水泵出口就地压力表，打开压力表阀门，稍开给水泵入口门待水冒出后关闭并恢复压力表，全开水泵入水门；

（4）检查给水泵出口逆止门安装方向是否正确；

（5）水泵出口隔离门做全开全关试验，检查无卡涩或阀芯脱落现象后，，置于全开位置；

（6）水泵出水电动门用手动方式做全开全关试验，检查无卡涩或阀芯脱落现象后，联系电气送电动阀电源并联系安装单位到现场配合，通过DCS用电动方式做全开关试验，确认电动阀开关灵活，安装单位调整阀门行程在适当位置（为保护电机，电动阀行程应有一定余量由手动关紧）。

（7）取下水泵联轴器防护罩，用管子钳盘动泵组不少于一周，确认泵组轴系转动灵活，无卡涩及摩擦等现象；

（8）检查泵、电机地脚螺栓牢固。

电机接地线良好，就地和DCS相关表计指示正常。

（9）联系电气，给水泵可以送电。

电气专业测完绝缘后，可进行相关试验。

7.4.3给水泵联锁保护试验

7.4.3.1静态分合闸试验

（1）本试验主要由电气专业操作，汽机专业配合进行；

（2）操作及联系

a、电气在断开水泵电机电源的前提下送上开关控制及合闸电源后，联系汽机可做软启动制动试验。

b、调出DCS给水除氧系统画面

c、点击试验水泵“启动”按钮，给水泵指示变红色。

d、点击试验水泵“停运”按钮，给水泵指示变绿色。

e、再点击水泵“启动”按钮，给水泵指示变红色，就地按“事故”按钮，给水泵指示变绿色。

7.4.3.2泵和电机轴承油压试验

（1）按本措施“7.1”相关章节检查给水泵油站处于备用状态；

（2）再次确认两台油泵出口门在全开位置，启动其中任一台油泵；

（3）检查无异常后，缓慢开启进油门直至全开；

（4）联系热工，投入供油站低油压保护联锁；

（5）电气在断开水泵电机电源的前提下送上开关控制及合闸电源后，由汽机在DCS上

按下水泵启动按钮，此时，界面上该泵状态指示灯“变红”。

（6）缓慢关小运行油泵进油门，当油压低于0.15MPa时应联动备用泵，备用泵联动后断开联锁开关，停止该泵运行。

（7）继续关小运行泵进油门，当油压低于0.08MPa发信号、低于0.06MPa时停给水泵电机（DCS界面上，相应给水泵状态指示灯“变绿”）。

7.4.3.3油箱油位报警试验

（1）可人为按下油位计浮标，使浮标到最低值时；

（2）也可由热工人为给信号，在DCS上有低油位报警信号指示。

7.4.3.4轴承温度高保护试验

（1）按“7.4.3.1

（2）”步骤使DCS上给水泵运行状态指示灯“变红”；

（2）由热工人为输入相应信号，当轴承温度超过70℃时，在DCS上有报警信号指示；

（3）当轴承温度超过80℃时DCS上给水泵运行状态指示灯“变绿”，即给水泵已跳闸；

7.4.3.5电机轴功率保护试验

（1）按“7.4.3.1

（2）”步骤使DCS上给水泵运行状态指示灯“变红”；

（2）由热工人为输入相应信号，N＞电机额定功率时，DCS上给水泵运行状态指示灯“变绿”，即给水泵已跳闸；

7.4.3.6再循环阀拒开保护试验

（1）确认最小流量控制装置已送电；

（1）按“7.4.3.1

（2）”步骤使DCS上给水泵运行状态指示灯“变红”；

（2）由热工人为输入相应信号，当Qmin＜泵额定流量的30%（约90T/h），超过20秒最小流量阀打不开时，DCS上给水泵运行状态指示灯“变绿”，即给水泵已跳闸；

7.4.3.7油箱滤网前后压差报警试验

由热工人为输入相应信号，当滤网前后压差大于0.035MPa时DCS上有报警信号指示

即可。

7.4.3给水泵的启动操作

（1）联系值长得到许可后，按以下程序启动#1给水泵：

（2）开启机封冷却水，检查管路畅通，压力稳定；

（3）开启水泵电机循环冷却水，检查管路畅通，压力稳定；

（4）启动稀油站油泵，从回油观察窗观察油循环是否畅通，油管路是否漏（渗）油，保

持轴承润滑油压力在0.08～0.15MPa，油温在35～45℃，必要时投运加热器或冷油

器。

（5）在DCS上调出“给水除氧系统”画面，用对讲机联系就地监护人员站在距泵组3米以外。

（6）点击“启动”按钮，注意监视30s以内电流返回空载值，否则过流保护可能动作，若电流过高，保护拒动应及时停泵检查原因并消除后重新启泵；

（7）检查最小流量控制装置动作情况，最小流量控制装置动作不正常，泵内压力将骤增，应及时停泵检查原因并消除后方可重新启泵；

（8）检查水泵平衡水压力不应摆动过大，轴承振动不超过0.05mm，平衡水压力不高于进水压力0.3MPa。

电机电流不超过127A、出水压力不超过15.5MPa、无摩擦等异常声响、轴承温度不超过80℃，轴承供油、密封冷却水、循环冷却水稳定、畅通。

（9）手动方式将电动出口门打开10mm左右后，在DCS上用开10秒、停10秒的方式缓慢打开出水电动门（根据水泵电流、出口压力确定阀门开启速度）。

（10）注意监视除氧器水箱水位，必要时联系值长补水；

（11）连续冲洗5～10分钟（根据高压给水母管#3炉总给水门引出的排水清洁度确定是否可以停泵）。

7.4.3给水泵的停运

（1）逐渐关小水泵电动出口门，特别在全关出口门并注意监视最小流量控制装置是否动

作，若不动作，应手动调整再循环控制阀，再全关出口门，此时注意监视泵出口压力和电机电流至空载值；

（2）出口门全关后，可在DCS上点击停泵按钮也可就地按下紧急停泵按钮，调试过程中两种停泵方式轮换进行，以验证其可靠性。

（3）停运水泵，惰走时间不小于50s，注意水泵停运后不倒转。

（4）根据电机线圈温度调整循环水量，机封冷却水，水泵若不作备用，15分钟后可全关循环冷却水及机封冷却水。

7.4.4用“7.4.1到7.4.3”的操作步骤分别投运#3和#5给水泵；

7.4.5有两台给水泵是带液力耦合器的变速泵（#2和#4），变速泵的启动前检查除了以定速泵相同项目外，应进行如下检查和试验：

（1）液力偶合器启动前的检查；

a、检查油标确认油位是否合适；

b、检查偶合器、冷却水管路是否安装合格；

c、检查各仪表电气线路是否连接正确；

d、检查联轴节及防护罩是否安装正确；

e、检查偶合器油箱油温是否合适，当油温低于50℃时，应用电加热器将工作油加热；

（2）勺管活动试验：

a、联系热工送上调整装置电源，在就地手摇勺管活动手轮改变勺管位置，检查勺管活动灵活。

b、远方操作勺管调整装置，检查勺管调整装置开度指示与就地指示相同。

c、勺管位置在10%时启动水泵，此时泵的对应转速应为800r/min左右。

d、试验合格后将偶合器勺管调整至最低转位置（10%）。

（3）变速泵启动正常后，可在就地或DCS上调整勺管行程，将给水泵从最低转速调至额定转速（具体待厂家提供相关说明书后再细化）。

7.4.6高压给水母管冲洗合格后，拆除临时排水管，恢复#3炉给水系统；

7.4.7至此，给水除氧系统冲洗工作结束，水箱保持1500mm以上水位，准备配合锅炉进行煮炉及蒸汽管道吹扫等下一阶段调试。

7.5除氧器汽侧的投运

7.5.1加热母管吹扫

（1）确认低压减温减压器调试结束，能稳定向外供汽，吹扫蒸汽压力小于0.5MPa；

（2）检查三台除氧器调节阀进汽阀关闭严密，临排管排口规范，临时支吊架安装牢固。

（3）联系锅炉，注意调整压力；

（4）稍开除氧器备用汽源总阀，对加热管路进行充分暖管；

（5）打开#1除氧器压力调节阀进口门（作吹扫门使用），连续吹扫5min后关闭；

（6）打开#2除氧器压力调节阀进口门（作吹扫门使用），连续吹扫5m