数控加工轴类零件数控加工工艺设计年热卖机械设计精编.docx
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数控加工轴类零件数控加工工艺设计年热卖机械设计精编
（数控加工）轴类零件数控加工工艺设计【年热卖机械设计】
前言…………………………………………………………………2
1．零件图数控加工工艺分析………………………………………7
1.1读图审图
1.2零件图结构工艺分析
1.3材料分析技术要求表面粗糙度
2．定位基准的选择………………………………………
3．零件表面加工方法的选择………………………………………9
4．选择数控机床………………………………………9
5．确定机械加工余量及毛坯尺寸设计毛坯图…………………………10
5.1确定机械加工余量
5.2确定毛坯及尺寸
5.3设计毛坯图
5.3.1确定毛坯尺寸公差
5.3.2确定毛坯热处理
6.工序设计………………………………………12
6.1制订工艺路线
6.1.1工序Ⅰ车左端面粗半精精车左端各部、倒角、切外螺纹退刀槽
6.1.2工序Ⅱ左端面打中心孔
6.1.3工序Ⅲ左端钻孔
6.1.4工序Ⅴ切内退刀槽以及内螺纹
6.1.5工序Ⅵ掉头车右端面粗车半精车精车右端各部和切槽
6.1.6工序Ⅶ清洗
6.1.7工序Ⅷ热前检查
6.2选择加工设备和工艺装备
6.3选择刀具
6.4量具的选择
6.5确定工序尺寸
6.5.1确定圆柱面的工序尺寸
6.5.2确定轴向工序尺寸
6.5.3确定工序尺寸
6.5.4确定切槽的工序尺寸
7确定切削用量………………………………………22
7.1.1工序Ⅰ粗半精精车左端各轮廓表面、倒角2×45、退刀槽
7.1.2工序Ⅳ左端钻孔
7.1.3工序Ⅴ扩孔
7.1.4工序Ⅵ车内外螺纹退刀槽
7.1.5工序Ⅶ车内外螺纹及倒角
7.2工序Ⅱ车端面粗半精精车右端各部
8填写数控加工工艺卡片………………………………………29
8.1数控加工工艺过程卡
8.2数控加工工序卡
8.3数控加工刀具卡
8.4刀具运动轨迹及坐标值
9程序的编制………………………………………33
结束语…………………………………35
参考文献…………………………………36
后记………………………………………37
前言
随着科学技术技术突飞猛进的发展，机电产品更新换代速度加快，对零件加工的精度和表面质量的要求也越来越高，数控机床的可靠性是数控机床产品质量的壹项关键性指标，数控机床能否发挥其高性能，高精度和高效率，且获得良好的效益，关键取决于其可靠性的高低。
21世纪的数控装备将是具有壹定智能化的系统，智能化的内容包括在数控装备的各个方面，为追求加工效率和加工质量方面的智能化，为提高驱动性能及使用连接方面的智能化，如前馈控制，电动机参数的自适应运算，自动识别负载自动选定模型等；为简化编程，简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程，智能化的人机界面；仍有智能诊断，智能监控等方面的内容，以方便系统的诊断和维修。
数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：
数控机床能方便地和CAD、CAM、CAPP及MTS等联结，向信息集成方向发展。
其重点是以提高系统的可靠性，实用化为前提，以易于联网和集成为目标，注重加强单元技术的开拓和完善。
从点、线向面的方向发展，另壹方面向注重应用性和经济性方向发展。
柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。
我选择这个题目是因为此零件既包括了数控车床的又含有普通车床以及铣端面打中心孔机床的加工。
用到了铣端面、钻中心孔、钻孔、扩孔、攻螺纹。
对我们学过的知识大致都进行了个概括总结。
这份毕业设计主要分为5个方面：
1.抄画零件图2.工艺分析3.工艺设计4.计算编程，5填写工艺卡片。
零件图通过在AUTOCAD上用平面的形式表现出来，更加清楚零件结构形状。
然后具体分析零件图由那些结构形状组成。
数控加工工艺分析，通过对零件的工艺分析，能够深入全面地了解零件，及时地对零件结构和技术要求等作必要的修改，进而确定该零件是否适合在数控机床上加工，适合在哪台数控机床上加工，此零件我选择在CAK6140控车床上进行,在壹次安装中,能够完成零件上平面车锥面,车圆弧以及圆柱表面。
分析某台机床上应完成零件那些工序或那些工序的加工等。
需要选择定位基准；零件的定位基准壹方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性，另壹方面要满足数控车床工序集中的特点即壹次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。
定位基准最好是表面已有的面或孔。
再确定所有加工表面的加工方法和加工方案；选择刀具和切削用量。
然后拟订加工方案确定所有工步的加工顺序，把相邻工步划为壹个工序，即进行工序划分；先面后孔的加工顺序，因为平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，先加工平面后在普通车床上加工孔。
最后再将需要的其他工序，衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线。
工艺设计是通过工艺分析划分好各个工序，然后用数控加工工件安装和零点设定卡把零件按工序加工的多少把它表现出来使更加明了。
最后，查表填写数控加工工序卡、数控刀具卡、刀具运动轨迹路径及坐标点、程序表。
抄画零件图
1．零件图数控加工工艺分析
1.1读图审图
该轴零件形状比较复杂,它包括外圆、圆锥面、端面、型面、外螺纹、倒角、退刀槽、圆弧等表面的加工。
所注尺寸详细、正确。
符合数控加工工艺的特点。
表面粗糙度Ra1.6um，提高零件的表面的质量和加工精度，公差等级为中级之上，可对该零件进行双面或多面的顺序加工。
采用零件轮廓或俩顶尖、辅助工件等基准定位。
加工工序较集中，尺寸集中标注方法，利于编程、设计基准、工艺基准和编程原点的统壹。
1.2零件图结构工艺分析
该轴零件为锻件，有圆弧表面R36㎜,以及外圆柱表面R36㎜，外圆㎜，加工圆锥锥度8.5°，切沟槽㎜，公称直径46㎜，导程为3㎜，螺距1.5㎜的右旋普通粗牙外螺纹，旋合长度为16㎜，退刀槽为5×2㎜，外螺纹倒角1×45°；公称直径为30㎜，螺距为1.5㎜的右旋细牙内螺纹，退刀槽为4×2㎜内螺纹加工深度为32㎜，内螺纹倒角为2×45°。
加工最大外圆㎜。
1.3材料分析技术要求表面粗糙度
该轴零件加工的部位较多，刀具和工件之间的切削力较大。
工件材料的可切削性能。
内外螺纹装配时应该满足的要求，强度、硬度、塑性、提供冷切削加工、机械性能都跟工件的材料有关。
所以选择45钢为该轴零件的材料。
45钢的化学成分中含Ｃ0.42%～0.50%，Si0.17～0.37%，Mn0.50～0.80%，P≤0.035%，S≤0.035%，Cr≤0.25%，N≤0.25%，Cu≤0.25%。
45钢在进行冷加工时硬度要求，热轧钢，压痕直径不小于3.9，布氏硬度不小于241HB，退火钢压痕直径不小于4.4，布氏硬度不小于187HB。
45钢的机械性能：
≥335，≥600，∮≥40%，Ak≥47J。
45钢相对切削性硬质合金刀具1.0，高速钢刀具1.0，45钢经济合理对加工刀具的要求也合理，45钢用途广泛，主要是用来制造汽轮机、压缩机，泵的运动零件制造齿轮、轴活塞销等零件，。
根据之上数据适合该轴的加工。
技术要求：
端面能够打中心孔，不要求保留中心孔的零件，故采用60°A型中心孔。
轴状原料最小直径在80～120㎜，D=2.5㎜，D1=5.30㎜，L1=2.42㎜，t=2.2㎜。
如图所示：
表面粗糙度：
由于加工过程中刀具和零件表面之间的摩擦，切削分离时表面金属层的属型变形以及工艺系统的高频振动等原因形成的。
加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性，对摩擦和磨损、配合、疲劳强度、接触刚度、耐腐蚀性都有很大的影响。
按国家标准GB1031-1995规定的参数值系列选取，优先采用第壹系列的参数值。
工作表面、滚动摩擦表面、轴的圆角、沟槽、配合表面、螺纹表面等的粗糙度选取参数值为Ra1.6um。
2．定位基准的选择
本零件是轴类的装配工件。
为避免由于基准不重合而产生的误差，采用俩顶尖、三爪自定心卡盘。
遵循“基准重合”的原则。
由于本轴零件全部表面都需加工，应选外圆及壹端面为粗基准，然后通过“互为基准的原则”进行加工。
3．零件表面加工方法的选择（机械制造工艺设计简明手册）
1）㎜外圆面，公差等级IT9级，表面粗糙度Ra1.6um，需要粗车、精车。
（参考表1.4-6）2。
㎜外圆面，公差等级IT11级，表面粗糙度Ra1.6um，需要粗车、半精车、精车。
（参考表1.4-6）
2）R36㎜圆弧面，公差等级IT12级，表面粗糙度Ra1.6um，需要粗车、半精车、精车。
（参考表1.4-6）
3）切槽㎜，内外螺纹退刀槽，槽宽和槽深的公差等级分别为IT13和IT14，表面粗糙度Ra1.6um，采用切槽刀，粗切、精车。
（参考表1.4-80）
4）端面，本轴零件的端面为回转体端面，尺寸精度能够要求不高，表面粗糙度为Ra3.2um，（参考表1.4-6）
5）钻、扩，26、28的内孔，公差等级为IT7，表面粗糙度Ra1.6um，因为毛坯时孔为锻出，加工方法先钻孔、扩、绞的先后顺序进行。
（参考表1.4-7）
6）M30×1.5㎜、M46×1.5㎜的内外螺纹加工公差带分别为6h、7H，表面粗糙度Ra1.6um
4．选择数控机床
数控车床能对轴类或盘类等回转体零件自动地完成内外圆柱面、圆锥表面、圆弧面和直锥螺纹等工序的切削加工，且能进行切槽、钻、扩、铰等的工作。
根据本人设计的轴零件的工艺要求，能够选择经济型数控车床，壹般采用步进电机驱动形成开环伺服系统，采用法纳克（FAVNC）数控系统。
此类车床结构简单，价格低廉。
按照加工轴类零件的装夹和定位基准的要求，选择卡盘顶尖式数控车床，这类车床设置三爪自定心卡盘、普通尾座或数控液压尾座，适合车削较长的轴类零件。
根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。
数控车床具有加工精度高，能做直线和圆弧插补。
数控车床刚性好、制造和对刀精度高，能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，能够加工尺寸精度要求较高的零件。
由于数控车床的恒线速切削功能，能够选用最佳线速度来切削锥面和端面，使车削后的表面粗糙度值既小又壹致。
能够加工轮廓形状特别复杂的表面和尺寸难于控制的回转体，而且能比较方便的车削锥面和内外圆柱面螺纹，能够保持加工精度，提高生产效率。
所以对本人设计的轴类零件的加工是非常有利。
5．确定机械加工余量及毛坯尺寸设计毛坯图
5.1确定机械加工余量（机械制造工艺设计简明手册）
钢质模锻件的机械加工余量按JB3835-85确定，根据估算的锻件质量，加工精度及锻件形状复杂系数，由表2.2-25可查得除孔以外各表面的加工余量。
1）锻件质量根据零件成品重量3.25Kg，估算为4.15Kg。
2）加工精度零件各表面为壹般加工精度F1。
3）该锻件的最大直径为100㎜,长135㎜。
m外轮廓包容体=π×13.5×7.85g=8.319Kg
m锻件=4.15Kg
=4.15/8.319=0.499
按表2.2-10可定形状复杂系数为S2,属于壹般级别。
4）机械加工余量根据锻件重量、F1、S2查表2.2-25由此查得直径方向为1.7～2.2㎜，水平方向为1.7～2.2㎜,即锻件各外径的单面余量为1.7～2.2㎜，各轴向尺寸的单面余量为1.7～2.2㎜。
5.2确定毛坯及尺寸
钢质零件的锻造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。
该轴零件的结构形状和外廓尺寸，因为该零件阶梯轴相差较大，故采用锻件。
在分析本轴零件其各表面皆为Ra1.6um，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可。
毛坯毛坯如表5.1-1
表5.1-1轴零件毛坯尺寸
（㎜）
零件尺寸
单边加工余量
锻件尺寸
2
52
2
100
2
40
5.3设计毛坯图
5.3.1确定毛坯尺寸公差
毛坯尺寸公差根据锻件重量、形状复杂系数及锻件精度等级从有关的表中查得。
本零件锻件重量4.15Kg，形状复杂系数S2，45钢含碳量为0.42%～0.50%，其最高含碳量为0.50%。
按表2.2-11，锻件材质系数为M1，锻件为普通精度等级，则毛坯公差可从表2.2-13、表2.2-16查得。
本零件毛坯尺寸允许偏差如表5.1-2。
毛坯同轴度错差允许值为0.8㎜，残留飞边为0.8㎜。
表5.3.1-2轴毛坯尺寸允许偏差
（㎜）
锻件尺寸
偏差
根据
52
表2.2-13
100
40
5.3.2确定毛坯热处理
钢质轴零件毛坯锻造后应安排正火。
以消除残留的锻造应力，且使不均匀的金相组织通过重新结晶而得细化均匀的组织，从而改善了加工性。
5.3.3本轴零件毛坯图如5.3.2-1
图5.3.2-1
6.工序设计
6.1制订工艺路线
工序Ⅰ车左端面粗半精精车左端各部、倒角、切外螺纹退刀槽
工步1车端面
工步2粗车外轮廓
工步3半精车外轮廓
工步4精车外轮廓
工步5倒角
工步6切外螺纹退刀槽
工步7车外螺纹
工序Ⅱ左端面打中心孔
工步1车左端面中心孔
工序Ⅲ左端钻孔
工步1钻孔
工序Ⅳ扩孔
工步1扩孔
工步2倒角
工序Ⅴ切内退刀槽及内螺纹
工步1车内退刀槽
工步2车内螺纹
工序Ⅵ掉头车右端面粗车半精车精车右端各部和切槽
工步1车端面
工步2粗车外轮廓
工步3半精车外轮廓
工步4精车外轮廓
工步5切槽
工序Ⅶ清洗
工序Ⅷ热前检查
6.2选择加工设备和工艺装备
1）工序Ⅰ、工序Ⅵ主要是车外圆柱各轮廓表面，由于该轴零件中有圆弧、锥度、切槽、圆弧槽、倒角、外螺纹退刀槽以及外螺纹。
数控车床具有加工精度高，能够作直线和圆弧插补，能够加工轮廓形状特别复杂的表面和尺寸难于控制的回转体，能比较方便的车削锥面，能保持加工精度、提高生产效率，故选用数控车床CAK6140，最大加工直径310㎜，最大工件车削长度300㎜，主轴孔直径76㎜，主轴锥度莫氏6号，主轴转速级数为无级，转速范围35～3500r/min，工作精度圆度0.008㎜，粗糙度Ra1.6um，主轴功率15Kw，刀架转为速度0.6s，控制系统为FANUC。
2）工序Ⅱ、Ⅲ选取卧式数控车床CAK6140型号，最大钻孔直径35㎜，主轴行程200㎜，主轴箱行程200㎜，主轴端面至工作台距离0～750㎜，主轴轴线至导轨距离300㎜，主轴转速8级，范围50～2000r/min，进给量8级，范围0.11～1.6mm/r，电动机功率7.5Kw，工作台行程325㎜，工作台尺寸450×500㎜。
3）工序Ⅳ、工序Ⅴ，选用卧式数控车床CAK6140型，最大工件直径×最大工件长度400×750㎜，加工最大长度1000㎜，主轴转速24级，范围10～1400㎜，电动机功率7.5Kw。
车螺纹，加工螺纹范围1～192㎜。
6.3选择刀具
1）在数控车床上加工的工序，壹般都选用硬质合金刀具，加工钢质零件采用机夹式可转位车刀，为了提高生产率几何经济性，可选用可转位车刀（GB5343.1-85，GB5343.2-85）切槽刀宜选用机夹式切槽刀。
2）I型中心钻，d=2.5㎜，l=14㎜，L=35㎜.（GR35-60）；仍能够采用不带护锥60°中心钻，d=2.5㎜，D0=8㎜，L=50㎜，l=5.5㎜，（GB35-60）。
3）锥柄扩孔钻，直径28㎜，总的长度为L=270㎜，加工最大长度ι=150㎜，莫氏圆锥3号；直径30㎜，总的长度为280㎜，加工最大长度ι=160㎜。
4）钻头，硬质合金锥柄麻花钻，d=26㎜，L=286㎜，l=165㎜（GB1438-78）。
5）螺纹车刀，60°普通螺纹车刀C110型号，L=10㎜，B=4㎜，C=3㎜，r=0.5㎜。
6）断面车刀，45°.
6.4量具的选择
本零件属于小批量生产，壹般采用通用量具。
选择量具的方法有俩种；壹是根据计量器具的不确定选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。
选择时，采用其中的壹种方法即可。
1）选择各外圆加工面的量具。
工序Ⅱ、工序Ⅲ精加工外圆达到图纸要求，现按计量器具的不确定度允许值U1=0.016㎜。
根据表5.1-2，分度值0.02㎜的游标卡尺，其不确定度数值.U＞U1，不能选用。
必须U≤U1，故应该分度值0.01的外径百分尺（U=0.016㎜）。
从表5.2-9中选择测量范围为100～125㎜，分度值为0.01的外径百分尺（GB1216-85）即可满足要求。
按照上述方法选择本零件各外圆加工面的量具。
加工㎜外圆面可用分度值0.05㎜的游标卡尺进行测量，但由于和加工㎜外圆面是在同壹工序中进行，故用表中所列的壹种量具即可。
2）选择加工孔用量具，26㎜、28㎜扩孔经钻削加工。
现按计量器的测量方法极限误差选择其量具。
按表5.1-5，精度系数K=10%，计量器具测量方法的极限误差△min=KT=0.1×0.02㎜=0.002㎜。
查表5.1-6，可选内径百分尺，从表3.2-10中选分度值0.01㎜，测量范围15～75㎜的内径百分表（GB177-87）即可。
3）选择加工槽所用量具，槽经切槽刀加工，切削后的精度要求不是很高，可选用分度值为0.02㎜，范围0～100㎜的游标卡尺（GB1214-85）进行测量。
4）螺纹测量，螺纹测量分综合测量和单项测量。
因为本零件加工的是普通的60°内外螺纹，所以用普通的螺纹量规测量即可，又由于普通螺纹量规分为工作量规、检验量规、校对量规，其代号参照《机械加工工艺手册表6.5-1》，本零件外圆螺纹直径46㎜，采用通端螺纹环规，代号T，主要检查工件外螺纹中径和小径；内螺纹直径30㎜，采用止端螺纹塞规，代号Z，检查工件内螺纹的中径和小径。
（JB3934-83）。
6.5确定工序尺寸
工序尺寸壹般的方法是，由表面加工的最后工序往前推算，最后工序的尺寸按零件图样的要求标注,如图6.5-1当无基准转换时，同壹边面多次的工序尺寸只和工序（或工步）的加工余量有关。
当基准不重合时，毛坯尺寸应用工艺尺寸链解算。
当各工序的基本余量和公差确定后，可按下述顺序计算各工序尺寸几毛坯尺寸。
终加工（精加工）工序尺寸B3，尺寸公差T3由零件图规定，
精加工的工序尺寸B2=B3+Zbj3，尺寸公差为T2
半精加工的工序尺寸B1=B2+Zbj2=B3+Zbj3+Zbj2，尺寸公差为T1
毛坯尺寸B0=B1+Zbj3+Zbj2+Zbj1，尺寸公差为T0
加工余量为Zb0=Zbj1+Zbj2+Zbj3
6.5.1确定圆柱面的工序尺寸
圆柱表面多次加工的工序尺寸只和加工余量有关。
前面根据有关资料已查出本零件各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将总加工余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。
中间工序尺寸的公差安加工的经济加工精度确定。
本零件各圆柱表面的加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表6.5.1-1所列。
表6.5.1-1圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度
（㎜）
加工表面
工序双边余量
工序尺寸及公差
表面粗糙度
粗
半精
精
粗
半精
精
粗
半精
精
2.5
1.0
0.5
6.3um
3.2um
1.6um
2.5
1.0
0.5
6.3um
3.2um
1.6um
2.5
1.0
0.5
6.3um
3.2um
1.6um
46
1.5
0.5
—
46.5
46
—
6.3um
3.2um
—
6.5.2确定轴向工序尺寸
本零件各工序的轴向尺寸如图6.5.2-1、6.5.2-2、6.5.2-3所示。
图6.5.2-1
图6.5.2-2
图6.5.2-3
确定各加工表面的工序加工余量本零件各断面的工序加工余量如表6.5.2-2
表6.5.2-2各端面的工序加工余量（㎜）
工序
加工表面
总加工余量
工序加工余量
Ⅰ
1
2
2
1.7
=1.5
=1.3
Ⅱ
3
1
3
2
2
2
=1.5
=0.5
=0.5
Ⅳ
4
2
4
1.7
1.7
1.7
=1.3
=0.4
=0.4
6.5.3确定工序尺寸、
=㎜=25㎜=34㎜=25㎜
=++
=130+0.4+0.5
=130.9㎜
=++
=130.9+1.5+1.3
=133.7㎜
6.5.4确定工序尺寸、、、、以及走刀路线
如图6.5.4-1。
图6.5.4-1
=--
=130-34-25
=71㎜
=-
=71-0.5=70.5㎜
=-+
=70.5-1.5+0.5
=69.5㎜
=++
=25+1.7=26.7㎜
=+
=26.7+0.5=27.2㎜
=+
=27.2+1.5=28.7㎜
6.5.5确定工序尺寸、、、及走刀路线
如图6.5.5-1
=-
=34-0.4=33.6㎜
=-+
=33.6-1.3+0.4=32.7㎜
=+
=25+0.4=25.4㎜
=+
=25.4+1.3=26.7㎜图6.5.5-1
6.5.4确定切槽的工序尺寸
切削槽达到零件图样的要求，该槽的中心和右端面的距离=48㎜（如图6.5.2-3），切削槽达到㎜的要求。
7．确定切削用量
切削用量壹般包括切削深度、进给量及切削速度三项。
确定方法是先确定切削深度、进给量，再确定切削速度。
现根据《金属机械加工工艺人员手册》（第二版上海科技级数技术出版社出版）确定本零件各工序的切削用量。
7.1.1工序Ⅰ粗半精精车左端各轮廓表面、倒角2×45、退刀槽
加工左端各轮廓表面车圆柱面㎜和㎜，圆弧R2、R20、R5，和加工右端面的方法基本相同，只是左端少加工壹段锥面。
在粗加工、半精加工以及精加工所用到的切削用量、进给速度以及转速都跟加工右端轮廓面壹样。
7.1.2工序Ⅳ左端钻孔
加工孔26㎜，刀具选用硬质合金钻头，直径为26㎜，使用切削液为乳化液。
《机械加工工艺手册》
1）确定进给量，由于孔径较大，故采用数控车床CAK6140，根据表3.4-2查得=0.26～0.40㎜/r，选择=0.35㎜/r。
2）钻头磨钝标准及刀具寿命，根据表查得钻头的磨钝标准为0.8～1.2㎜，寿命为T=75min。
3）钻孔速度，=14，=0.25，=0，=0.4，=0.125（表3.4-7）
（m/min）
=28.8m/min
由表3.4-7知，钻孔速度的修正系数，=0.88=0.75
=××
=19m/min
=232r/min
查Z535型钻床取=195r/min，实际切削速度为=16r/min。
7.1.3工序Ⅴ扩孔
扩孔主要加工28㎜和30㎜，在前面确定刀具时有介绍。
《机械加工工艺手册》
1）确定进给量，根据表10-72进给量为=0.8～1.2㎜/r，选择=0.85㎜/r，=47m/min。
（表3.4-7）
2）扩孔钻磨钝标准及刀具寿命，扩孔磨钝标准为0.5～0.7㎜，寿命为40min。
3）确定切削速度和转速，由于切削条件的不同，切削速度尚需进行修正，=0.88=1.02故
=××
=42m/min
=477r/min
根据Z535型钻床取=400r/min，实际扩孔速度=35m/min。
7.1.4工序Ⅵ车内螺纹退刀槽
主要先进行钻孔、扩孔，才能够车内退刀槽，又由于要加工内外螺纹，所以选择在同壹车床上加工，即数控CAK6140车床。
刀具为硬质合金焊接式内螺纹退刀槽。
加工程度上刀具、速度等都有严格的要求。
根据表查得速度=32m/min，故
=339r/min
根据车床CAK6140转速=320r/min，实际速度为30m/min。
7.1.5工序Ⅶ车内外螺纹及倒角
车外螺纹M46×3（P1.5），车内螺纹M30×
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