92500建造方针.docx

92500建造方针.docx

《92500建造方针.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《92500建造方针.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

92500建造方针

30

92500散货轮

SN333-SN336，SN343-SN346

质量计划

批准：

生产副厂长

2

副总工程师

1

厂长助理

2

生产部

4

船舶设计所

4

质量检验部

4

物资供应部

1

安全环保部

1

船体装配车间

1

集配车间

1

管装车间

1

机电车间

1

涂装车间

1

生产部

编制

船台服务车间

1

技术工艺部

校对

经营开发部

1

质量检验部

审核

综合管理部

1

物资供应部

审定

部门

份数

会签：

日期

日期

1、编制目的

根据山东新船重工做大做强的要求，更好的贯彻以总装化为核心，以中间产品为导向，按区域组织生产，实现设计、生产、管理一体化的现代造船模式的理念，彻底摆脱传统生产模式的束缚，真正做到壳、舾、涂作业在空间上分道，时间上有序的进行，同时采用新技术、新工艺、新管理技术以实现高质量、高效率、短周期、保安全的目标，提高工厂的综合经济效益，增强船厂的造船能力，采取如下措施：

1.1　以总装化为核心，充分利用船坞和坞侧装焊平台进行总组和搭载，船体舾装、管舾装、电舾装等分解到相关配套协作企业进行完整产品的专业化生产。

1.2　以中间产品为导向（造船各工艺阶段生产的相对完整的阶段性产品），按区域组织生产，要大面积采用平面小组立方式，分段大组主要保证其完整性。

1.3　生产设计要与生产组织、工艺方法相融合，要按转模的要求进行设计，将原按功能/系统/专业设计的图纸转化为按区域/阶段/类型的设计图纸，使设计延伸至造船的各个工艺阶段，要切实提高材料的利用率。

1.4　以本建造方针为船舶建造的基本纲领，按照生产设计图表数据，进行生产计划、制作管理，施工作业，并与ISO9002质量体系管理相一致。

1.5　严格控制采购成本，船用设备、设施的采购，要有3家以上供应商竞标，落实好“比价采购”的办法，加强对采购物资质量的跟踪监控。

1.6　参入生产、检验的各部室、生产车间的管理和施工人员要认真阅读各种图纸资料，严格按图纸和工艺文件施工和检验。

严格工艺纪律和操作规程，施工者不得随意更改建造法和施工工艺，发现问题及时与有关部门联系，加强信息反馈工作，以便及时处理解决。

1.7　生产部门要制定精细、可控、可行的的生产计划，及时跟踪计划的实施情况，并采取必要措施使生产计划得到有效的控制。

1.8　技术部门要严格按生产计划发放图纸、文件，积极探索，推广新技术，新工艺。

1.9　物资部门要按设备纳期表的要求订购设备到厂。

1.10　各生产管理部门、生产车间要加强协调，发现问题主动提出，及时解决，不隐瞒、不扯皮、不推诿、不相互抱怨、不相互拆台，要以厂生产大局为重，确保生产过程顺畅，节点计划可控以达到降本增益的目的。

2.　合同概要

2.1　船东：

希腊　TRANSMEDSHIPPINGLIMITED。

2.2　船旗：

利比里亚。

2.3　船型：

散货轮、钢质、单甲板、单桨、柴油机推动，设艏楼、球鼻艏，机舱和船员生活、工作甲板室均设在船尾部。

2.4　船级和规范：

入LR级，结构满足CSR。

2.5　建造标准：

按中国GB、CB和船厂标准。

2.6　建造数量和工程编号：

SN333—SN336，SN343—SN346。

2.7　周期延迟、航速不足、燃油消耗过量、载重量不足罚款（内容略）。

2.8　进坞：

出坞后180天内交船不必二次进坞。

3.　主要技术参数和主要物量

3.1　主要技术参数

总长：

约230.00m

两柱间长：

约222.00m

型宽：

38.00m

型深：

20.70m

结构吃水：

14.90m

载重量（结构吃水）：

92500T

航速（结构吃水）：

14.10节

总吨：

约51000

主机：

型号：

MAN　B&W　6S60MC-C　

数量：

1台

功率：

MCR　13560KW×105r/min

重量：

约345T

发电机：

3台　每台700kw/720r/min

3.2船体结构参数

梁拱：

　　上甲板（直线型）　　0.80m

　　艏楼甲板梁拱（直线型）　0.15m

　　罗经甲板（直线型）　0.10m

　　其余甲板　　0.00m

层高：

　　主甲板至A甲板　　3.20m

　　A甲板至B甲板　　2.80m

　　B甲板至C甲板　　2.80m

　　C甲板至D甲板　　2.80m

D甲板至驾驶甲板　　2.80m

主甲板至艏楼甲板（在后端部）　2.40m

双层底高：

　　机舱区　　2.39m

　　货舱区　　1.90m

肋距：

　　主船体：

　　　　艉至#13　　0.75m

　　　　#13至#40　　0.82m

　　　　#40至#252　　0.85m

　　　　#252至艏　　0.75m

　　　　上层建筑　　0.82m

管弄：

#40至#252肋位区域内设管弄舱。

3.3　主要物量

船自重　　约16000吨

分段数　　主船体120个分段；上层建筑10个分段

4.建造方针

4.1前期准备

4.1.1技术准备

签字版的技术规格书、总布置图、横剖面图要及时发放到相关生产部门，技术部门要认真仔细阅读，要确保每一条规定都反映在相关图纸和文件中。

详细设计图纸要符合技术规格书的规定，满足技术规格书所列的所有规范、规则的要求；送船级社、船东审查的图纸要严格按出图计划进行，船级社退审的意见设计部门要完整的修改到图纸上，技术部门要认真审查；船东的审图意见设计部门与技术部门充分协商后明确回复船东，须修改的应反映到图纸上。

主要设备厂商明细表是订货的依据，每一种设备都要有3个以上的厂家，技术协议书要准确完整并及时提供到物资供应部，设备资料要尽快提供给设计部门。

大型铸、锻件、螺旋桨、轴舱系等外加工周期长的产品，图纸应提早发放。

板材、型材、管材等材料明细表，1号船根据生产计划按区域分阶段发放，生产设计完成后，要按区域整理出准确、完整的明细表。

建造方针、焊接规格表、油漆明细表、正式版的分段划分图要在开工前发放。

中合拢工艺、大合拢工艺、坞墩布置图、轴舵系安装工艺、主机安装工艺等按计划发放。

生产设计必须是按照生产部门明确的、具体的建造方法、管理方式而不是按照设计部门的理解来开展生产设计。

分段按完整性要求出图表，包括：

结构图、小组立图、管舾装布置图，电舾装布置图、铁舾装布置图、结构件管理表、管舾装管理表、电舾装管理表、铁舾装管理表；管理表中要标注在小组立安装的部件。

套料要按生产的顺序进行单元组合，要把提高材料利用率作为主要目标，材料利用率要高于90%。

材料等级的使用要认真仔细，要与退审图纸完全对应。

生产图表要按生产计划发放。

4.1.2物资准备

主要设备订货要与船舶主合同谈判同时进行，其它设备主合同生效后尽快确定。

到厂时间按设备纳期表执行。

油漆订货按油漆明细表分批进行，第一批油漆应在分段涂装前到厂。

板材、型板采购按区域、批次进厂，第一批材料应在开工下料前到厂。

管舾装、电舾装、铁舾装等社会化产品应在小组立前到厂。

4.1.3生产准备

要制定切实可行的建造日程表，建造日程表不仅要符合船舶合同的建造周期，同时要充分结合船坞、合拢吊的建造进度。

前期下发的设备纳期表，要根据当前的实际情况和可预见的将来，对某些设备的到厂时间尽早进行修正，设备进厂既要满足进度的需要又不在厂滞留时间太长。

劳动力、生产场地、生产设备要及早分析、准备，以满足开工生产的需要。

4.2板材、型材等级

普通船用板、型材　LR　A、B、D　（屈服极限235N/mm²）

高强度板、型材AH32　DH32　EH32　（屈服极限315N/mm²）

高强度板、型材　AH36　DH36　EH36　（屈服极限355N/mm²）

4.3开工下料

由于本船板材、型材采用的船用钢、高强度钢类别很多，施工者要按图表认真仔细查明板材、型材的型号、规格，下料完的构件和余料要按规定进行标识，并整理转入下步工序。

4.4板材、型材加工

4.4.1有曲外板按样板值在卷板机或在油压机上成型。

4.4.2槽型壁油压机成型。

4.4.3带型肋骨、纵骨数控预弯或手工弯。

4.4.4折边肘板等油压成型。

4.5平面小组立

4.5.1T型材完整装焊（流水线作业）。

4.5.2货舱区双层底内肋板与防挠材、纵桁与防挠材完整装焊。

4.5.3货舱区管笼舱两侧纵桁与其之间的结构完整装焊。

4.5.4货舱区内底板与内底纵骨、外底板与外底纵骨完整装焊。

4.5.5舟屁部强横框架与防挠材的完整装焊。

4.5.6舟屁部货舱内斜板与纵骨、外底板与外底纵骨、舷侧外板与纵骨完整装焊（R板除外）。

4.5.7货舱区舷侧外板与T型　肋骨完整装焊。

4.5.8货舱区上边舱，强横框架与防挠材、斜板与纵骨、甲板与纵骨、舷侧外板与纵骨完整装焊。

4.5.9货舱区槽型壁上部：

甲板与纵骨完整装焊。

4.5.10艏、艉区：

甲板与横梁，平台与横梁，舱壁与扶强材完整装焊。

4.5.11上层建筑：

甲板与横梁、围壁与扶强材完整装焊。

4.6分段制作

4.6.1分段划分：

主船体120个分段；上层建筑10个分段

4.6.2建造法

货舱区域：

底部：

103至114底段以外底板为基面正造；101、102、115、116底板以内底板为基面反造。

舭部：

201P/S、202P/S以内侧斜板为基面反造，该二段内斜板为折角形，做胎架应做成折角形，下胎分段支架要根据具体形状改造；203至216分段以内侧斜板为基面反造。

舷侧：

221P/S、222P/S、224P/S、226P/S、227P/S、229P/S、231P/S、233P/S、235P/S、236P/S分段装配分二部分，顶边舱部分以内斜板为基面反造，舷侧部分以外板为基面侧造，二部分管、舾、电完整后分别进行涂装再进行总组。

223P/S、225P/S、228P/S、230P/S、232P/S、234P/S分段分三部分装配，顶边舱以内斜板为基面反造，舷侧以外板为基面侧造，舱壁以壁板为基面侧造，三部分管、舾、电完整后分别涂装再进行总组。

横舱壁：

501U至508U舱壁上段以主甲板为基面反造。

　　　　502至507舱壁以壁板为基面侧造。

艉部：

301、302分段以内底板为基面反造。

　　　303、304P/S以10000平台为基面反造。

　　　305P/S、306P/S、310P/C/S以15000平台为基面反造。

　　　307P/S、308P/S、312P/S以主甲板为基面反造。

　　　309分段以#14壁为基面侧造。

艏部：

401以内底板为基面反造。

　　　402以7000平台为基面反造。

　　　403以12000平台为基面反造。

404以#263柜架为基面侧造。

405以17000平台为基面反造。

406P/S以主甲板为基面反造。

407P/S以艏楼甲板为基面反造。

上层建筑：

801、802以A甲板为基面反造。

803以B甲板为基面、804以C甲板为基面、805以D甲板为基面、806以驾驶甲板为基面、807以罗经甲板为基面反造。

808、809以平台为基面反造。

810以前围壁板为基面侧造。

舱口围板：

每一个舱分若干个平面组立，最后每舱完成大组。

4.7　中合拢（参见中合拢图）

4.8　大合拢（参见大合拢工艺及搭载图）

4.9　余量和无余量规定

所有分段制作时，合拢缝处留30mm余量（货舱底部分段两侧不留余量）。

合拢阶段，货舱区仅舷侧段下部留30mm留量，其余全部无余量合拢。

艏艉分段下部留30mm余量，端部仅大头端留30mm余量，其余无余量合拢。

4.10精度管理　

板材、型材加工曲度要与样板、样箱相一致；平面小组立、分段制作划线、装配件定位、垂直度、分段完工外形、船体大合拢后的主尺度测量及轴、舵拉线安装等精度按CSQS标准。

4.11船舶舾装方法：

舾装安装按以下几个阶段进行（要充分考虑工序前移原则，即：

能在平面组立上装就不在分段上装，能在分段上装就不在船台上装，能在水上装就不在水下装）。

4.11.1平面组立预舾装

4.11.2分段内预舾装，要保证分段完整性。

4.11.3中合拢舾装件安装。

4.11.4船坞内舾装件安装。

4.11.5水下舾装件安装，该阶段工作量应很少。

舾装内容：

1）管系：

管子、支架、阀件、附件、自然通风。

2）通风：

风管、支架、调风门、风闸、空调风管按甲板层次进行。

3）电装：

电缆导架、加强衬圈、灯架、插座架、电气基座。

4）船体铁舾装：

人孔盖、放水塞、梯子、踏步、小舱盖、系泊设施、分舱及水下检验标志、门窗、锌块等。

5）机装：

独立箱柜、设备座。

舾装品来源：

1）采购。

　　　　　　2）舾装件公司。

　　　　　　3）管舾装件公司。

4.12　上层建筑内装

六层上建整体合拢、调平、涂装后，上五层进行完整内装，管、电接口技术部门和设计公司要特别考虑。

4.13　船舶涂装

4.13.1　涂装工程应按供货商编制的涂装说明书及有关标准等要求进行施工。

4.13.2　板材、型材需进行除锈涂底漆后进入施工阶段，厚度≥6mm的所有船体结构钢和型材按Sa2.5级要求进行抛丸处理。

厚度＜6mm板材进行酸洗除锈，打磨及二次除锈应符合St3级要求。

4.13.3　无锈涂装

在非密性检查区，实施全船无锈涂装作业。

主要是在内场的拼板工位，部装工位，焊接工序，水火加工完毕后，对底漆烧损部位应进行跟踪检查与清洁，同时补涂相应的车间底漆。

4.13.3.1总段涂装时机应在分段总组和预舾装等焊接和火工校正工作结束后开始。

（合拢缝预留200mm不涂装）

4.13.3.2所有舾装件只有在按涂装说明书要求进行除锈涂装后，才能上船台安装。

4.13.3.3凡对外购外协设备和舾装件，厂有关部门应严格把关，检查涂装质量。

合格方可上船安装。

4.13.3.4凡分段或总段需密性的焊缝，在涂装作业时应粘贴好涤纶纸，待油漆阶段结束后才能撕去涤纶纸。

4.13.3.5凡分段大接头焊缝，其密性焊缝的结构性和密性经验收合格后才能进行除锈油漆。

4.14　设备安装

主要设备应在坞内全部安装到位。

4.15　舱口盖安装

　　　舱口盖安装工程应在坞内进行。

4.16　码头工程

　　出坞后只允许少量的舾装工程，本阶段主要工作量：

主机定位、排轴、设备调试交验及试航。

4.17主要工艺阶段的建造工作要求

4.17.1本船建造过程中应严格按照总节点计划确定的日程要求进行，不得延迟。

4.17.2建造过程中，合拢的分段类型及分段储备量，应能保证吊装主日程计划的需求，船台大合拢时涂装完工的分段储备量达到2/3以上。

4.17.3为使上层建筑整吊时舾装工作的完整性得以提高，上层建筑各分段的开工制造和总组，应与船体基本同步进行，设计资料和各配套工作应随同下达。

4.17.4照光镗孔的必备条件

4.17.4.1机舱区域#40横舱壁以后、主甲板以下船体结构装焊完毕，双层底及尾轴冷却水舱密性试验结束，主要调平工作基本结束。

4.17.4.2船台垫墩、支撑座、艉部高架墩的铺设应合理牢固，不允许有任何移动。

4.17.4.3轴系的首尾基点及舵系上下基点应由船体专业交验合格。

4.17.5轴系及螺旋桨安装

（1）轴系照光工作应在晚间进行（可视季节提前或延后），在照光期间，船舶尾部不允许有较大震动性的作业。

（2）轴系照光采用光学仪与拉钢线相结合的常规方法。

（3）机加工交验后，基准线找正镗孔，加工精度应符合工艺及设计要求。

（4）尾轴管内孔及端面在船台机加工成品后，进行轴线复光，检查尾轴管成品孔中心与首基点的同轴度，然后根据工艺规程及设计图纸划出主机基座螺栓孔中心线，螺栓孔使用专用工具切割。

（5）尾轴管首尾轴承采用液压方法安装。

（6）对尾轴与螺旋桨结合的部位加工，按样板进行，两者机加工成品后（螺旋桨内孔留有研磨量）相互撞配研磨，最终要求螺旋桨内孔着色不低于整个接触面积的70%且分布均匀。

（7）尾轴法兰与中间轴的后法兰螺栓孔成品加工，视施工进度可在内场或船上进行，中间轴前法兰与主机推力轴法兰螺栓孔成品加工厂在船上进行。

轴系法兰连接螺栓采用液氮冷装。

（8）中间轴前法兰和轴承台前后轴向尺寸按理论尺寸各留加工余量50mm,成品尺寸实测后提供。

（9）主机增压器，排烟管进仓前，中间轴应就位。

（10）螺旋桨液压安装：

A、内场预装B、船台上正式安装

4.17.6　尾轴的首、尾密封装置：

（1）在内场进行磅油检查。

（2）船上安装后进行密封性检查。

　4.17.7　主机安装

（1）按工艺规程及安装图进行安装。

（2）利用光学仪调整机座平面的平直度。

（3）测量曲轴拐挡差值以下六步进行。

A、机座与曲轴船上就位后。

B、贯穿螺栓拉紧后。

C、船舶下水48小时后。

D、主机座垫，止推装置及底脚螺栓全部安装结束后。

E、主机输出端法兰与中间轴前法兰、中间轴后法兰与尾轴法兰连接螺栓安装后。

F、航海试验时（热态）

上述测量数值均不应超出主机说明书中的要求。

4.17.8　柴油发电机组安装（下水前）

按设备工作图及工艺规程进行。

4.17.9　舵系安装

（1）在确定轴系首尾基点的同时，船体人员作出舵系上下基点。

（2）根据上下基点拉钢线制作机加工用基准点。

（3）机加工按基准点找正加工有关内孔及端面。

（4）舵机座在焊固前，高度尺寸就留调整余量100mm。

（5）舵钮内的衬套采用液压装配，舵梢套采用红装方法。

（6）舵叶锥孔及法兰面的机加工均基准线找正加工。

（7）舵叶与舵杆连接法兰螺栓孔可视施工进度在内场或船台上进行机加工，连接螺栓采用液氮冷装。

（8）舵系在船台上安装，下水前使其固定在“零位”。

注：

本船舵机为转叶式舵机，发货至舵杆制造厂完成舵机内孔与舵杆锥面研配，装配为液压天键连接式，要求在船台上装配。

4.17.10主机、轴系安装定位

（1）船下水48小时后按轴系校中计算书排轴。

（2）主机按轴系找正定位，主机基础安装工事结束。

（3）中间轴承研垫定位。

（4）机加工轴系法兰螺栓孔。

（5）冷装轴系法兰螺栓。

（6）测量中间轴承负荷。

4.17.11其它辅机和甲板机械以及电气设备的安装均按设备工作图、设计图纸、工厂标准及船级社规范进行。

4.17.12下水前舾装工程完成量

主甲板上下，主船体包括舱口围的结构性，主船体密性结束，船装和外舾装件安装完整。

机舱内梯道，栏杆，扶手，铁舾装件安装完整，机舱底层，发电机平台，分油机室，集控室，格栅安装基本完整，集控室工作舱内装绝缘，复合岩棉，板铁零件装焊结束。

管系在机舱内除主机外，安装基本结束，合拢管安装要达到90%以上，密性完成~80%

上层建筑整吊六层甲板前敷料结束，内装复合岩棉板安装五层，主干电缆敷设结束，上层建筑外表面火工校正除锈后做到涂装一度面漆，内表面有里子板的舱室底漆结束，无里子板舱室部位做到涂装一度面漆。

4.18建造过程中主要质量控制要点

建造过程中主要质量控制要点

4.18.1严格按ISO9002质量保证标准程序文件，对质量进行全方位、全过程的有效管理和跟踪考核。

4.18.2严格按建造质量标准CB要求和各专业质量标准进行施工。

4.18.3施工操作人员必须持证上岗，严格按施工图和工艺文件要求进行施工，不允许随意自作主张降低质量标准。

施工结束应自检，施工管理者要跟踪进行动态检查，作好质量记录。

最后，才能提交专检机构报验。

4.18.4建造过程中精度管理所用的专用工具、量具、激光经纬仪和其它测试仪器、仪表，都应经检定合格。

4.18.5船体内场加工

作好钢材加工过程中的材质记录和炉批号的移植；检查零件加工尺寸的误差，包括光洁度、直线度和角尺度；板材套料时要考虑折边零件裂纹的发生以及加工时预防轧角裂纹；控制带有线型要求的钢板和型材的加工精度。

下料预制后的零部件必须进行打磨处理。

4.18.6分段制造

分段胎具制造后必须测量与报验。

胎具标记有中心线，肋骨检验线，水平或半宽检验线等“三线”；无余量制造的分段必须具有“三线”，周边余量切割后才能下胎架；应跟踪和控制好平直分段的质量，特别是无余量上船台分段的变形控制要采取有关的措施予以保证；对于牵涉到轴、舵系的分段，其轴中心线和主机基准线必须经复核、认可并记录备案；各分段制造完工后，必须经自检，互检修正缺陷后才能正式提交报验；对通舱件等在分段上的开孔需经车间工艺员或质量检验部认真校对后才能开出，管孔开出后须进行打磨合格；分段焊缝间隙超标，管孔直经过大必须经技术部门采取相应工艺措施并认可后才能施工，不许嵌铁施焊；管子分段预装后，应做好封口保护工作，损坏的封口要及时补妥。

4.18.7船台大合拢

船台基线，格子线，肋骨检验线需复核报验；船台分段的定位检验，船台基准定位点检验；船台大接缝焊前状态的检查；船台焊缝x光拍片和无损探伤的质量跟踪和及时修正；上层建筑内外围壁，甲板的火工校正质量的控制；轴系照光前的基线测量，轴线高度及主机自由端靶子的标高报验；大型物件（大型分段、铸锻件、主付机、锅炉、舵机、锚机、螺旋桨等）的吊装按有关规定做好吊前的检验；轴、舵系镗孔余量的交接及镗孔尺寸与精度控制；对主机吊装质量的控制（注意吊重吨位，安装到位及清洁，密封件齐全，油底壳平面水平测量）。

对艉轴吊装，螺旋桨吊装，发电机吊装等的控制；对海底阀箱，阀与附件的密性及下水前的检验；轴舵系下水前的固定检查等。

4.18.8码头舾装

合拢管的校管，管子伸入法兰尺寸及管子与法兰间隙的控制，焊接后的打磨和油管清洗后在清洁的场地上喷油封口。

主机和中间轴承安装质量的控制；主机环氧垫片安装质量的控制；外来设备的质量控制；电缆贯通件的开孔和结构补强及施工质量的控制；内装施工质量的控制及上船安装前后的设施保护遮蔽工作。

4.19　新工艺、新技术

4.19.1　船体工程

船体结构实行精度管理；货舱区分段无余量上船台工艺；扩大平面分段的制造；高效自动焊技术；上层建筑五层整体吊装工艺；冲水预密性，泵气预密性，真空密性的工艺，尽量加大分段中合拢的数量

4.19.2　舾装工程

舾装单元：

柴油输送泵+燃油油渣柜组成的舾装单元；滑油输送泵+滑油分油机供给泵+滑油泄放柜组成的单元；滑油分油机模块付机燃油供给单元、燃油分油机模块；主空气瓶组成单元；压缩空气减压阀组单元；发电机的柴油机前端的管舾单元；主机燃油供给泵+主机燃油循环泵组成单元；

主机整机吊装进舱工艺；实施主机座螺孔分段预钻和先找中镗孔后吊主机的工艺。

4.19.3　涂装

全船实施无锈涂装作业；水溶性涂料、水溶性清洁剂的应用。

5.　部门工作要求

5.1技术工艺部

5．1．192500T散货船的详细设计由上海船舶设计院进行，生产设计由山东德他马林公司进行。

5．1．2结合新厂实际造船工艺情况，以分段完整性为核心，按区域/阶段/类型进行生产设计，满足我厂的各个相关部门为提高和改善施工质量提出的合理要求，进一步提高材料利用率。

5.1.3在详细设计和生产设计起桥梁作用，做好衔接工作，要重点审查退审图纸的意见是否落实到生产图纸上。

5.1.4参与生产设计的人员应认真地进行图纸审核、提供我厂的造船工艺水平情况，提供机电样本资料，以利于设计的顺利开展，并负责审核、签收及技术交流咨询工作，确保设计进度与