止动垫片及其冲压模具设计课程设计说明书.docx
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止动垫片及其冲压模具设计课程设计说明书
引言………………………………………………………………………………1
1零件简介……………………………………………………………………2
2冲裁件的工艺分析…………………………………………………………3
3确定冲裁工艺方案……………………………………………………………4
4模具结构形式的选择…………………………………………………………5
4.1模具的类型的选择………………………………………………………5
4.2送料与定位方式…………………………………………………………5
4.3卸料与出件装置…………………………………………………………5
4.4.模架类型及精度………………………………………………………6
5冲压工艺计算：
………………………………………………………………7
5.1．排样设计及计算………………………………………………………7
5.2．冲压力计算和初选压力机……………………………………………7
5.3．压力中心的计算……………………………………………………8
5.4．计算凸凹模刃口尺寸…………………………………………………8
6主要零部件设计……………………………………………………………10
6.1．凹模的设计…………………………………………………………10
6.2．卸料装置的设计………………………………………………………10
6.3．凸模固定板的设计…………………………………………………11
6.4．垫板设计……………………………………………………………12
6.5．凸模的设计…………………………………………………………12
6.6．凸凹模设计…………………………………………………………13
7模架以及其他零部件的选用………………………………………………14
8校核模具闭合高度及压力机有关参数……………………………………16
9模具总装图…………………………………………………………………18
心得体会…………………………………………………………………………19
参考文献…………………………………………………………………………20
冲压工艺过程卡…………………………………………………………………21
引言
模具是大批生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。
模具工业是国民经济的基础工业。
模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。
用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坏料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其他加工方法所不能比拟的。
使用模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
现代制造
工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。
目前，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产率和质量。
一般压力机加工，一台普通压力机设备每分钟可生产零件几件到几十件，高速压力机的生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。
据不完全统计，飞机、汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表等产品，有６０％左右的零件是用模具加工出来的；而自行车、手表、洗衣机、电冰箱及电风扇等轻工产品，有９０％左右的零件是用模具加工出来的；至于日用五金、餐具等物品的大批量生产基本上完全靠模具来进行。
显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中的决定性作用和重要地位逐渐为人们所共识。
鉴于这种情况，本次课程设计将设计一副倒装复合冲压模，由于实践经验的欠缺和知识的极限性，该模具的实际工作情况及可用性还有待于实践的检验。
1零件简介
零件名称：
止动垫片
零件简图：
如图1.1所示
成产批量：
10万件
材料：
10
力学性能：
σs=206Mpa，σb=420Mpa
材料厚度：
2mm
要求：
表面平整，不能有锈斑，零件冲裁面粗糙度不高于Ra6.3,零件毛刺
不高于0.2mm
图1.1止动垫片
2冲压件的工艺分析
2.1结构分析
该零件形状简单、对称，有利于模具设计，冲裁凸出的部分B=4mm≥1.5t=3mm
（t为材料厚度）。
2.2材料分析
材料为10号钢，其主要性能为：
σs=206Mpa，σb=420Mpa，延伸率δ=29%，塑性良好，适合于进行冲压
2.3精度分析
由表[1]2.3查出，用一般精度的模具时，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11，由表[2]9.1差查得，冲裁件孔尺寸偏差为0.13mm，外形尺寸公差为0.16mm，将以上精度与工件简图所标注的尺寸公差相比较，可认为该工件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。
其他尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求。
3确定冲裁工艺方案
该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序，可采用的冲裁方案有单工序冲裁，多工序复合冲裁和级进冲裁三种，零件属于大批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多，生产率低，费用较高，不合理；如果采用级进模，需要较多的工位数，必须解决板料的准确定位问题；采用复合模可以一次冲压成形，结构较为简单，卸件可靠，操作方便。
根据以上分析，该零件比较适宜采用多工序复合冲裁工艺方案。
4模具结构形式的选择
4.1模具的类型的选择
根据零件的冲裁工艺方案,采用复合模。
复合模分为正装复合模和倒装复合模，正装式复合模比较适宜冲制材料较软的平直度较高的冲裁件；倒装式复合模适宜冲裁孔边距较大的冲裁件，且模具结构较简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠。
故选用倒装式复合模。
4.2送料与定位方式
导料销对条料宽度没有严格要求；固定挡料销需要在凹模上开避让孔，结构简单，活动挡料销必须采用弹性装置，结构相对复杂，因此选用固定导料销和固定挡料销。
导料销如图4.1所示
图4.1导料销
4.3卸料和出件装置
模具采用倒装式复合模，废料卡在下模的凸凹模上，适宜采用弹性卸料装置；冲压件采用刚性推件装置推出，直接利用压力机的打杆装置进行推件，工作可靠，冲孔废料直接从凸凹模向下推出的出件方式。
推件块如图4.2所示
图4.2推件块
4.4模架类型及精度
由于该冲裁零件的尺寸较小，冲裁间隙较小，采用导向平稳的中间导柱模架,
考虑零件精度要求不是很高，冲裁间隙较小，因此采用Ⅰ级模架精度。
5冲压工艺计算
5.1排样设计及计算：
5.1.1排样设计
该零件尺寸较小，结构对称，采用直排的排样方案。
由附表[3]2查得：
排样搭边a=1.2mm
侧搭边a1=1.5mm
由CAD算得冲压件毛坯面积A=600mm2
条料宽度B=（42+2x1.5）mm=45mm
步距：
h=（34+1.2）mm=35.2mm
排样图如图5.1所示
图5.1排样图
5.1.2材料利用率计算
一个步距内的材料利用率η为：
η=
x100%（3-1）
n为一个步距内可冲零件数，n=1
将n、A、B、h带入式（3-1）求得η=38%
5．2冲压力计算和初选压力机
该模具采用弹性卸料和下出料方式，由参考文献[1]P199得以下计算式：
落料力：
F1=L1tσb（5-1）
冲孔力：
F2=L2tσb（5-2）
落料时的卸料力：
F卸=K卸xF1（5-3）
冲孔时的推件力：
F推=nK推F2（5-4）
冲床总压力：
F总=F1+F2+F推+F（5-5）
5.2.1落料力计算
将冲裁件外轮廓周长L1=120mm板料厚度t=2mm抗拉强度σb=420MPa
带入式5-1得F1=100.8x103N
5.2.2冲孔力计算
将冲裁件孔轮廓周长L1=66mm板料厚度t=2mm抗拉强度σb=420MPa
带入式（5-2）得F2=55.4x103N
5.2.3落料时的卸料力
由表[2]5.10得K卸=0.045
把K卸、F1带入式（5-3）得F卸=4.54x103N
5.2.4冲孔时的推件力
由表[2]5.10得K推=0.055
取同时梗塞在凹模内的废料数为3，即n=3
把K推、n、F2带入式（5-4）得F推=9.14x103N
5.2.5总压力计算
将F1=100.8x103N、F2=55.4x103N、F推=4.54x103N、F卸=9.14x103N
带入式5-5得F总=170KN
5.2.6选用压力机
根据总冲压力为170KN，采用开式双柱可倾压力机，考虑到压力机的使用安
全，总冲压力一般不应超过压力机额定吨位的80%，由表[1]7.10初选J23-25开式
双柱可倾压力机，相关参数如下：
公称压力：
250KN
滑块行程：
65mm
最大闭合高度:
270mm
滑块中心线到床身距离：
200mm
工作台尺寸：
370mmx560mm
垫板厚度：
50mm
模柄孔尺寸：
Φ40mmx60mm
5.3压力中心的计算
由于零件结构对称，所以压力中心在孔的中心，即模柄轴线通过压力中心。
5.4计算凸、凹模刃口尺寸
5.4.1对于冲孔Φ21mm
根据条料厚度t=2mm、条料材料为10，由表[4]2.13查得冲裁模初始间隙值Zmin=0.25mmZmax=0.36mm
由表[4]2.18查得凸、凹模制造公差
δp=0.02mmδd=0.03mm
Zmax-Zmin=0.36-0.25=0.11mm
δp+δd=0.02+0.03=0.05mm
满足Zmax-Zmin≥δp+δd的要求，
冲孔采用凸、凹模分开加工法，以凸模为基准件。
由表[4]2.20查得磨损系数x=0.75
由式[4]2-13得冲孔凸、凹模刃口尺寸计算式为：
dp=（d+xΔ）
（5-6）
dd=（dp+Zmin）
（5-7）
把d=21mm、x=0.75、尺寸公差Δ=0.2mm、δp=0.02mm带入式5-6得
dp=21.15
mm
把dp、Zmin、δd带入式5-7得dd=21.40
mm
5.4.2对于外轮廓的落料
由表[4]2.13查得间隙值Zmin=0.25mmZmax=0.36mm
由表[4]2.18查得凸、凹模制造公差δp=0.02mmδd=0.03mm
Zmax-Zmin=0.36-0.25=0.11mm
δp+δd=0.02+0.03=0.05mm
满足Zmax-Zmin≥δp+δd的要求，落料采用凸、凹模分开加工法。
由表[4]2.20查得对于圆形件磨损系数x=0.75非圆形件磨损系数x=1
凹模磨损后各尺寸均变大，属于A类尺寸
由式[4]2-14得凹、凸模刃口尺寸计算式为：
Dd=（D-xΔ）
（5-8）
Dp=（Dd-Zmin）
（5-9）
将各参数带入式（5-8）和式（5-9），各尺寸计算如下：
Dd34=（D-xΔ）
=（34-0.5x0.2）
=33.9
mm
Dp34=（Dd34-Zmin）
=（33.9-0.25）
=33.65
mm
Dd42=（D-xΔ）
=（42-1x0.2）
=41.8
mm
Dp42=（Dd42-Zmin）
=（41.8-0.25）
=41.56
mm
Dd5=（D-xΔ）
=（5-1x0.1）
=4.9
mm
Dp5=（Dd5-Zmin）
=（4.9-0.25）
=4.65
mm
6主要零部件设计
6.1落料凹模
根据条料厚度t=2mm、孔为圆形，由表[4]2.22查得凹模厚度系数k=0.4
由式[4]（2-27）得凹模高度计算经验公式
H=kb（6-1）
其中b为凹模孔的最大宽度，b取42mm
将k、b带入式（9-1）H=16.8mm
由式[4]（2-28）凹模壁厚计算经验公式
C=（1.5~2）H（6-2）式6-2得C=25.2mm~33.6mm取C=30mm
凹模总长L=42+2x30=102mm
凹模宽度B=34+2x30=94mm
按冲压模标准模架，由表[1]7.31取凹模周界尺寸
LxBxH=125mmx100mmx30mm
凹模零件简图如图6.1所示
图6.1凹模简图
6.2卸料装置的设计
前面已选用弹性卸料装置，弹性卸料装置由卸料板、弹性元件和卸料螺钉组成。
6.2.1卸料板设计
由表[1]2.29查得卸料板厚度为14mm
取外形尺寸为125mmx100mmx14mm
6.2.2弹性元件设计
弹性元件采用橡胶，
根据式[5]（3-41）至（3-45）及表[5]3.15，相关计算如下：
橡胶工作行程=卸料板工作行程+模具修磨量（4mm~6mm）之和
即H工作=h工作+h修磨
橡胶的自由高度
=（28~32）mm
取H0=30mm
矩形橡胶在预压量为15%时的单位压力为0.5MPa
橡胶截面积：
橡胶装配高度：
H装配=85%H自由=0.85x30=25.5mm
根据零件形状特点，橡胶外形采用矩形，中间开矩形孔以避让凸凹模，取避让孔为40mmx45mm，
橡胶外形暂定一边长为120mm，
另一边长为
=91mm
取橡胶外形尺寸为120mmx95mm
为满足橡胶垫高径比为0.5~1.5，将橡胶垫平分为四块，其最大尺寸为60mm，
所以
选用的橡胶垫规格合理
6.3凸模固定板的设计
根据参考文献[5]P73，凸模固定板厚度h=（60%~80%）H凹
取h=14mm外形尺寸为125mmx100mmx14mm材料45钢
凸模与凸模固定板的配合为H7/n6，压装后，将凸模断面与固定板一起磨平。
凸模固定板简图如图6.2所示
图6.2凸模固定板
6.4垫板设计
根据参考文献[5]P73，垫板厚度h一般为5~12mm，取12mm
外形尺寸为125mmx100mmx12mm
材料45钢热处理硬度为43~48HRC
6.5冲孔凸模设计
为保证凸模的寿命和耐磨性，凸模材料选用Gr12MoV.，热处理硬度为58~62HRC
凸模长度L=凸模固定板厚度+凸模固定板与落料凹模距离+凹模厚度
L=14+16+30=60mm
凸模结构简图如图6.3所示
图6.3凸模简图
6.6凸凹模设计
为保证凸凹模的耐磨性和寿命，凸凹模材料选用Gr12MoV，热处理硬度为
58~62HRC
考虑凹模的磨损和保证冲件的质量,凹模刃口采用直筒形刃口壁结构,刃口高度根据计算冲裁力时取梗塞在凹模内的废料数为3，h=6mm,漏料部分刃口轮廓扩大1mm。
凸凹模采用螺钉,销针与下模座固定的固定方式。
为了在凸凹模上有足够空间钻螺纹孔和销孔，将凸凹模底加宽成方形。
凸凹模零件图如图6.4所示。
图6.4凸凹模零件图
7模架以及其他零部件的选用
7.1模架选择
前面已选用中间导柱模架
根据凹模周界尺寸为125mmX100mm，由表[1]7.31取
上模座LxBxH=125mmx100mmx50mm
下模座LxBxH=125mmx100mmx60mm
导柱dxL=25mmx180mm
导套dxLxH=25mmx90mmx38mm
7.2模柄选用
采用凸缘模柄，根据压力机模柄孔尺寸：
Φ40mmx60mm，模柄长度比模柄孔深度小5～10mm，由表[1]7.39，选用模柄C40×55GB2862.3-81Q235，模柄与模柄孔配合为H7/g6。
7.3挡料销
由表[1]7.44选用
挡料销A6×4×3GB2866.11-81
7.4导料销
由表[1]7.44选用
导料销A6×4×5GB2866.11-81
7.5螺钉选用
7.5.1卸料螺钉：
由表[1]7.58采用卸料螺钉6×35GB2867.6
7.5.2凹模锁紧螺钉：
由表[1]7.59采用螺钉M8×80GB70-85
7.5.3凸凹模锁紧螺钉：
由表[1]7.59采用螺钉M6×35GB70-85
7.5.4模柄锁紧螺钉：
由表[1]7.59采用螺钉M10×25GB70-85
7.6、销钉选用
7.6.1凹模定位销
根据表[1]7.61采用销6×100GB199-85
7.6.2凸凹模定位销
根据表[1]7.61采用销4×55GB199-85
8校核模具闭合高度及压力机有关参数
8.1校核模具闭合高度
H闭=50+12+14+16+30-3+14+25.5+60=218.5mm
J23－25开式压力机的闭合高度为270mm，封闭高度调节量为55mm，模具安装可用垫块调整配制。
8.2模具最大安装尺寸校核
模具最大安装尺寸为125mm×100mm，冲床工作台面冲床为370mm×560mm，能够满足模具的安装。
9设计并绘制模具总装图
止动垫片复合模总装图如图9.1所示
图9.1总装图
1-下模座2-凸凹模3-挡料销4-凸模5-推件块6-凹模7-隔板8-凸模固定板
9-垫板10-上模座11-模柄12-打杆13-螺钉14-推板15-推杆16-导套
17-导柱18-导料销19-卸料板20-橡胶
工作过程：
上模下行，凹模与卸料板将条料加紧，紧接着冲孔凸模与凸凹模内孔进行冲孔，与此同时，凸凹模外形与凹模进行落料，冲孔废料直接从底孔排出，冲裁件卡在凹模内。
上模上行时，打杆碰到压力机横梁，停止上行，通过推板、推杆阻止推件块上行，进而将冲裁件推出。
心得体会
本次课程设计的题目为止动垫片模具设计，主要通过ProE和CAD进行设计，从中我熟悉了模具设计与分析过程，同时也更好的运用软件进行模具设计，掌握了查阅相关手册资料的技巧，对模具设计有了更深层次的认识。
次课程设计顺利完成，感谢陈老师和郑老师的悉心指导，同时也感谢同学们的帮助，由于本人能力有限，设计中难免存在许多不足，对于不足之处，恳请老师给以批评指正。
参考文献
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航空航天大学出版社，2005.
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高等教育出版社，2006.
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机械工业出版社，2006.
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机械工业出版社，2008.
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化学工业出版社，2008.
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机械工业出版社，2005.
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华南理工大学出版社，2005.
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机械工业出版社，2003.
【11】王小彬.冲压工艺与模具设计.北京：
电子工业出版社，2006.
【12】韩英淳.简明冲压工艺与模具设计手册.上海：
上海科学技术出版社，2006.
冲压工艺过程卡
（厂名）
冷冲压工艺卡片
产品型号
零（部）件名称
止动垫片毛坯
共1页
产品名称
零（部）件型号
第1页
材料牌号及规格
材料技术要求
毛坯尺寸
可制毛坯件数
毛坯重量
辅助材料
10钢
不能有锈斑、
保持平整
条料2mm×45mm×1060mm
30件
工序号
工序名称
工序内容
加工简图
设备
工艺装备
工时
0
下料
剪床上裁板
45×1060
1
冲孔、落料
内形冲孔和外形轮廓落料
J23-25
倒装
复合模
2
去毛刺
去除零件断面毛刺
3
检验
按产品零件图检验
编制
（日期）
审核
（日期）
会签
（日期）
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