允许偏差±15mm
4.5.2.桩承台以下桩和筒体旧基础拆除施工
原旧基础开挖到桩帽部分后,因筏基基础深,必须考虑机械进场道路线路。
根据修改施工图和建设方具体要求,结合现场实际,并根据挖机的回转半径,施工进场所必须的道路宽度,安全放坡系数,整个3#楼需要将土方、旧基础筏基和各桩开挖，所需施工线路图和开挖底标高见附图6。
4.5.2.1.根据工程需要三台350挖机，一台320挖机带液压炮机,使用挖机挖土,修进场道路,液压炮机破碎桩基基础,筏基和柱子.350臂长为11米，整体回转半径11米,立臂回转半径7米,最大工作深度6米，开挖进场道路宽度４.0～4.5米,320挖机膀长为9米,开挖最大大深度5米,整体回转半径10米,立臂回转半径6米,下挖路线进场道路宽度3.5～４米,开挖的工作面３米。
进场中需要开挖的基桩（附图5），开挖进入筏基工作面如图所示范围，并且在施工过程按0.5放坡系数进行放坡开挖,在已开挖的土坡上用防雨塑料布进行覆盖,所用材料由建设单位现场代表按实签证。
由于旧筏基深,场内土方需要二次和多次开挖和转运坑内土方，并且多余部分土方需要转运出场,此部分由建设单位按实计量。
4.5.2.2.因原筏基筒体内积水、地下水和雨季施工，准备6台抽水机，当开挖到筏基标高-3.6米时,进行24小时抽水,抽水台班按实签证。
4.5.2.3.旧基础桩和筏基采用人工和机械相结合的方式，凿打到旧筏基顶标高部分，局部筏基将全部凿打。
新旧桩需要处理部分，待设计出图后，采用植筋技术进行处理（另行编制专项方案）。
4.5.3.挖孔桩基础及筏板基础
本工程基础为挖孔桩基础及筏板基础，挖孔桩基础承载上部剪墙，基础嵌入中风化持力岩层。
现场踏堪，基础地质以沙岩和泥岩为主。
现场旧基础拆除完成后，挖孔桩基础和筏板基础基坑采用岩石切割机与人工挖凿结合方式。
4.5.3.1.施工准备
4.5.3.1.1.基础各分项工程作业指导书编写已经完成。
4.5.3.1.2.分级技术交底层层执行，并书面签字。
4.5.3.1.3.各种原材料检验合格。
4.5.3.1.4.砼试配由高品砼厂家完善。
4.5.3.1.5.各基坑、槽开挖边线已复测合格，并已标记。
4.5.3.1.6.各种机具设备及材料配备齐全，并检修待用。
4.5.3.2.人工挖孔桩基施工
4.5.3.2.1.工艺流程
测量放线→砌筑桩口护圈→挖孔桩土石方→扎护壁钢筋→支护壁模板→浇护壁砼→拆除模板、开挖土石方（循环至设计深度）→桩坑验底→钢筋笼绑扎→钢筋笼吊装→浇桩芯砼→砼养护→桩动测试验
4.5.3.2.2.施工要点
4.5.3.2.2.1.清除桩位杂物，平整场地，确定好桩位中心线，以中心为圆心加护壁厚度用石灰撒出桩孔开挖尺寸线，经业主、监理部门进行复核，办好预检手续。
4.5.3.2.2待放线定位经项目技术负责人和监理核验合格后，砌筑高出地面150mm～900mm页岩砖护圈，防止杂物、地表水流入孔内。
为便于雨天作业，雨天每孔均设防雨棚。
用细石砼将砖顶面及砖内侧面抹平。
将桩位“十字”控制线标识在砖墙顶面，并用红油漆作好标识，作为桩位控制线。
再将标高投测传递到砖内侧壁上，并用红油漆作好标识作为桩及承台的标高控制（如下图）。
4.5.3.2.2.3.挖土由人工配合风钻从上到下逐层进行。
挖土次序为先中间后周边，遇回填土中孤石和中层强风化岩层直接用18.5Kw空压机带动风镐破碎剔打；下层中风化岩层采用水钻和18.5Kw空压机带动风钻相结合破碎岩层剔打，出土采用人力绞车将土石提运至孔边2米以外，再集中运至弃土场，以提高机械化运用的含量（如下图），缩短工期。
少量地下水采取随吊桶一起吊出，大量积水用潜水泵抽出。
桩孔每开挖2～3m应用大线锤和“十字”尺对桩身垂直度和桩径进行复核检查。
桩孔挖到设计深度后，及时请设计、勘察、监理、业主等有关单位验收。
4.5.3.2.2.4.护壁模板采用工具式定型内模分节支设，每节高度1.0-1.2m，每节由四块组成，上小下大（下口直径大150mm），U形扣牢固连接，模板上下各设两个半圆顶箍，不另设支撑。
拆上节支下节，循环使用（如下图）。
4.5.3.2.2.5.护壁砼进料模具采用3mm厚钢板制成的活动锥形锅盖，浇筑时盖住桩身，使砼按要求进入护壁内（如下图）。
4.5.3.2.2.6.桩孔开挖后与设计不符时，及时请设计、勘察等有关单位现场解决。
桩底到位后，沉碴必须清理干净，待监理验收合格后且应及时用同桩底砼砼封底，防止岩层表面风化，若表面已被风化应将风化层剔打掉。
4.5.3.2.2.7.根据各桩成孔深度下料制作、绑扎钢筋笼，钢筋骨架采用整体制作，每隔2米设置加劲箍一道。
钢筋笼在制作、运输、安装过程中应采取措施防止变形，吊入桩孔时设置保护垫块。
经检查合格的钢筋笼由塔吊送到孔内，就位时应对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼下沉到设计位置采用附加筋φ16在上中下三道用“十”字固定，确保钢筋笼位置正确，保护层厚度符合要求。
（如下图）
4.5.3.2.2．8．桩芯砼采用自拌砼浇筑，下料时采用串筒伸入桩井内，保持管口自由下落高度＜2m，随砼浇筑，逐步上提。
串桶用钢管构架固定于井口并铺设跳板及铁皮便于砼下料操作，同时留出振动口，便于振动棒插入（见下图）。
砼分层浇筑振捣，每层浇筑高度不超过0.5米，连续一次性浇筑完毕，不留施工缝，用长振动棒随浇随振捣，振动棒插点均匀间距@400mm，振捣时间为15～30S。
4.5.3.2.2.9．为保证桩顶插筋位置正确，在插筋插入后，插筋底部用铁丝固定于钢筋网片上，插筋上部距桩顶标高50mm处套入钢筋箍与柱插筋点焊封闭，并在桩口搭设钢管架将插筋绑扎于钢管架上，并用塑料垫块做保护层，防止钢筋偏移和满足砼保护层厚度。
砼浇筑完毕终凝前及时检查插筋位置及桩顶标高是否满足要求。
4.5.3.2.2.10．桩砼的养护：
当桩顶标高比场地标高高时，应湿水养护，养护时间不少于7d。
4.5.3.2.2.11.桩出地面至±0.000部分,挖孔桩桩体在筒体周围开挖面至设计桩顶标高高度较深，采用常规施工（用砖砌护壁）易爆模。
为了保证桩体质量，避免爆模，采用支木模，钢管作夹具（间距500夹一道）支撑，且用Φ14@400作一次性对拉螺杆。
施工将椭圆柱和圆柱改为最大外切矩形方桩（如下图）,以利于保证模板支撑加固质量,配筋和砼强度等级不变,此部分柱施工按现行施工规范和技术规程要求进行施工。
因此，
模板安装如下图所示：
4.5.3.2.4.安全保证措施
4.5.2.2.4.1.挖孔桩施工中，孔内安全照明采用100W安全矿灯（带防水罩），采用36V低压照明，用防水绝缘线引下，各桩孔用电分闸设置，并装设漏电保护装置。
4.5.3.2.4.2.挖孔桩开挖深度超过10m时，采用鼓风机通过DN100PVC管道，由外部向孔底送风，以保证孔内通风良好。
4.5.3.2.4.3.开挖过程中，若出现塌方，立即采取措施，塌方较大时用片石紧砌或砖砌。
若遇有流动性淤泥或流砂，采取“先治水后治砂”的原则，地下水位较高时，采用井点降水后再开挖，局部桩孔积水，采取开挖集水坑集中泵排水。
4.5.3.2.4.4.桩孔开挖出的土石方，孔浅时采用人力提运，铁桶载土；孔深时采用手动轳及时运出孔口，堆放距桩孔口边不得小于1.5m。
4.5.3.2.4.5.安全栏杆设置：
从桩孔开始开挖至浇筑砼前，桩孔内停止施工时，孔口加盖活盖板，孔周围设置1.2m高围栏（0.6m栏杆一道）并加设200高挡脚板，以防人员及石子下坠伤人。
4.5.3.2.4.6.每孔设置安全绳及安全爬梯，人员上下系安全绳或安全带。
钢爬梯分节制作成活动形式，可任意接长，但连接必须稳固，有足够刚度，孔口设置锚环，牢固锚定爬梯。
4.5.3.2.4.7.孔内潜水泵抽水时，严禁孔内作业，井内人员必须戴安全帽，夜间施工时，悬挂警示灯示意绕行，地面有足够照明。
4.5.3.2.5.质量要求
5.5.3.2.5.1.基底持力层岩石承载力满足设计要求，桩端嵌入中风化岩石层。
4.5.3.2.5.2.允许偏差项目：
项目
允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
钢筋笼直径
±10
桩中心偏移
50
钢筋笼长度
±50
桩径平面尺寸
±50
主筋保护层
±10
垂直度
0.5H/100
5.5.3.3、筏板基础
5.5.3.3.1工艺流程
测量放线→分层开挖→检底→验坑→做垫层→扎筋→支模→浇砼→养护
5.5.3.3.2施工要点
5.5.3.3.2.1.基坑土石方开挖采用人工配合风钻进行。
5.5.3.3.2.2.基坑开挖应连续进行，如基坑挖好后不能立即进行下道工序，应在基底以上留置15～20cm不挖，待下道工序施工时，再挖至设计基坑底标高，以免基土被扰动。
为保证基槽边坡稳定，不至塌方，因此放坡系数为1:
0.5，土层部分增加支模工作面，每边为300。
5.5.3.3.2.3.筏基捡底后通知质监、地质、设计、建设、监理单位验坑，形成书面验收记录后立即进行垫层施工。
5.5.3.3.2.4.降水：
为了使挖土顺利进行，采取D50污水泵随时将地下水排出场外。
5.5.3.3.2.5.在垫层上绑扎筏基底板钢筋时，为固定筏板钢筋，用Ф25做铁板凳支撑。
间距为600mm高度同筏板，上部与钢筋网片焊接。
5.5.3.3.2.6.筏板基础剪力墙插筋采用2Φ12@200沿横向加以绑扎并加设Φ6.5@600拉钩，以保证插筋位置准确性和稳固性。
5.5.3.4.筏板砼降温措施
5.5.3.4.1.筏板基础采取一次扎筋、一次支模、一次浇筑完成的办法施工。
由于筏基尺寸较大，属大体积砼施工，为了防止砼内外温差过大，产生温度裂缝，保证结构整体性，耐久性及抗震能力，必须对筏板基础进行内外温差控制。
砼采用低发热矿渣硅酸盐水泥，并渗入外加剂。
对其内部温度实施监控，采用预埋降温管和设置测温孔的方法，测温管用Ф20mm薄壁钢管制作，下部封焊，管口高出基础顶面100mm，上部用棉布包软木塞塞口，用温度计分别测设距砼底10cm处，砼中部及距砼面10cm处三点温度，控制内外温差小于25℃，基底温差与基面温差控制在20℃以内（附专项筏板砼降温措施）。
5.5.3.5.地下筒体及挡墙模板施工方法
5.5.3.5.1．支挡墙模板时先用塔吊安装剪力墙的外侧定型模板，以外架为支护。
当墙钢筋绑扎、焊接完成后，再用塔吊安装剪力墙内模。
大模板固定采用双钢管作竖楞，ф12对拉丝杆间距600按梅花状对拉牢固和Ф14钢筋撑子上双“山”型夹具，墙模板用平台满堂脚手架拉结、顶撑，保证墙体的模板的垂直度。
大模板施工详见“墙柱模板图”，侧墙见下图“侧墙施工方法”。
4.5.4.3.模板的拆除
模板的拆除，非承重侧模应在砼强度达到1.2Mpa且应保证砼表面及棱角不受损坏时可拆除；承重模板应按《砼结构工程施工验收规范》（GB50204-92）的有关规定执行，见下表：
结构类型
结构跨度
（米）
按设计砼强度标准值的百分率计（℅）
板
≤2
50
>2≤8
75
>8
100
梁
≤8
75
>8
100
悬臂构件
≤2
75
>2
100
5.5.4.5.2．模板的拆除顺序和方法：
遵循先支先拆、后支后拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则，拆除跨度较大的梁底模时，应先跨中后两端；拆模时严禁用大锤和撬棍硬撬、硬砸，要认真检查穿墙螺栓是否全部拆光，无障碍后方可吊出，吊运大模时不得碰撞墙体，以防造成墙体裂缝，大模板应尽量作到不落地，直接在楼层上进行转移倒运，以减少占用塔式起重机的时间。
拆下的模板等配件、严禁抛扔，要按指定地点堆放。
5.5.4.5.3．模板拆除后，及时清理，清除模板面砼浆。
对变形模板及时更换，变形钢管须及时调平、校正。
在模板上刷脱模剂后整齐堆放，防止模板变形。
5.5.4.6.地下筒体外墙及挡墙脚钢筋工程
施工时，首先准确放出侧墙外边线，以便调整钢筋位置，保证钢筋保护层厚度。
地下室侧墙水平筋采用采用绑扎搭接；接头交错分布。
钢筋保护层采用塑料垫块。
5.5.4.6.1.钢筋加工在充分熟悉图纸的基础上编制钢筋料表，下料长度必须保证钢筋的锚固，搭接长度，标准接头位置按规范错开。
图纸上采取表格形式给出基槽及墙体的配筋，作钢筋料表时须画简单的转化图，画出基槽及墙体的配筋、编号、规格及其截面图，以指导施工。
钢筋加工依据料表进行，加工时尤须注意钢筋弯钩的平直段长度，符合设计要求。
成型钢筋分类堆码、挂牌。
5.5.4.6.2.钢筋焊接采用100KW闪光电弧焊，在焊接之前要对钢筋端部作处理，焊接接头按规范错开，对于同一截面的钢筋接头数量不大于50%，焊工要求必须有证，焊接时严格按操作规程进行。
钢筋焊接好后，首先对钢筋焊接头进行外观检察，接头外观不合格的，割掉重焊。
钢筋焊接接头按规范要求取样试验。
钢筋直径大于25mm的，采用机械连接，钢筋接头按规范要求。
5.5.3.6.3.钢筋绑扎按料表进行，墙体钢筋先在钢筋房下料，然后在现场依靠脚手架绑扎成型，基础钢筋则在原槽内加垫块绑扎成型，注意保证插筋位置正确。
钢筋网片之间加设脚码，加强钢筋网架的刚度脚码用φ10@1000梅花状布置见“脚码图”。
钢筋保护层用塑料垫块。
6、项目部管理人员安排
我公司坚持“高质量的产品需要高素质的人来创造”，对参与本工程建设的所有人员均要进行资格认证和业绩考核，并按照重庆市建委《关于开展2000年建筑施工现场从业人员持证上岗检查标准》（渝建发[2000]59号文）配备足够的具有相关证件的管理人员，明确岗位职责权限，变“人管人”为“制度管人”。
项目部管理人员安排力求精简高效，具体安排如下：
序号
人员
具有资格
升级会员 