24煤矸石储存及输送施工方案.docx
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24煤矸石储存及输送施工方案
煤矸石储存及输运工程
施工方案
编制人：
审核人：
审批人：
日期：
一、工程概况
二、编制依据
三、施工准备
四、施工组织
4.1土方开挖
4.2基础施工
4.3筒身施工
4.424.5M梁、板、设备基础施工
五、主要施工工艺
5.1土方工程
5.2模板工程
5.3钢筋工程
5.4混凝土工程
5.5脚手架工程
六、主要施工部位及方法
6.1基础工程
6.2筒身工程
6.324.5M梁、板、设备基础施工
七、施工人员及机械安排
八、质量保证措施
九、安全保证措施
十、施工操作注意事项
十一、质量检查与工程验收
十二、滑升模板质量程序控制图
十三、进度计划
十四、质量保证体系
十五、安全保证体系
十六、马凳钢筋示意图
十七、测温孔安装示意图
十八、滑模系统图
一、工程概况
山西北阳冶金能源有限公司160万吨/年煤矸石综合利用项目工程（一期）位于汾阳三泉工业园区内。
煤矸石储存及输送工程由预应力管桩地基、大体积筏形基础和圆形钢筋混凝土筒仓构成。
基础底板厚1500mm埋深为5.000m；－3.5m至0.00m两侧皮带走廊砼壁厚600mm，基础钢筋采用焊接接头，钢筋接头互相错开，同一连接区段内，有接头的钢筋截面面积不超过50%的钢筋总面积，筒仓基础内预留插筋，钢筋保护层40/30mm。
煤矸石储存仓设计标高为24.500m，筒壁内径为Φ8000mm，壁厚250mm。
筒壁标高21.5m处AHL一道，NT3共16个；筒壁在标高23.902m处AHL一道，设NT1、2各1个。
库顶另有部分钢筋混凝土顶板用做库顶钢筋混凝土设备基础。
砼强度，垫屋C15；基础、壁C30
钢筋HRB335HPB235
二、编制依据
2.1设计施工蓝图
2.2建设单位提供结构设计总说明
2.3现行有关验收及施工规范
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GBl30B-91
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GBl499-91
《钢筋焊接接头实验方法》JGJ27-86
《钢筋焊接及验收规程》JGJl8-84
《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002
三、施工准备
3.1材料
水泥：
PO32.5硅酸盐水泥
碎石：
级配良好的粗骨料砂：
中砂
水：
自来水外加剂：
减水剂
Z竹胶板：
δ=10/18mm（1200mm×2400mm）
方木：
80×80mm50×100mm脚手板：
若干
钢管：
φ48×3.5mm扣件：
2000只
组合钢模板：
各种型号若干
3.2作业条件
（1）施工前组织相关管理人员及班组进行详细交底。
（2）浇筑砼前检查各种准备情况，如：
各种材料供应是否满足连续浇灌的需要；配料机、输送泵、振动棒等是否正常工作。
（3）劳动力安排要能满足连续施工作业。
（4）模板、钢筋、预埋件和预埋孔洞等均按设计要求施工完毕，并经隐蔽验收检查。
（5）检查相应的水、电，防止施工时水、电中断，夜间施工要准备充足的照明设施。
四、施工组织
4.1根据工程特点，基础土方开挖
4.2基础施工，大体积筏形基础施工－5.0m至－3.5m,两侧皮带走廊壁板施工
4.3筒身采用滑模，滑模设备从-2.300m开始组装滑模平台。
滑模施工采用两班轮流作业，继续滑升至设计顶标高
4.4标高24.5m梁、板、设备基础施工，搭设全高满堂脚手架
4.5筒身内壁耐磨混凝土施工
五、主要施工工艺
5.1土方工程
5.1.1土方开挖后，清理虚土至设计标高
5.1.2土方开挖完成后汇同有关单位进行验槽，办理有关签证隐蔽手续，合格后方可进行砼垫层施工
5.1.3弃土及时运出，在基坑边缘上侧临时堆放材料以及移动施工机械，应与基坑边缘保持1.5m以上的距离，以保证边坡的稳定。
5.2模板工程
5.2.1模板安装前应涂刷隔离剂
5.2.2基础模板，组合钢模板、多层板和背楞配合使用；加固系统采用工具式钢管脚手架支撑
5.2.3基础模板以钢管脚手架为稳固结构，模板之间用水平撑和斜撑连成整体，加固采用对拉螺栓，B14对拉螺栓纵横向设置@≤600,基础对拉螺杆必须焊接于同一根钢筋上
5.2.4皮带走廊壁模采用B14对拉螺栓纵横向设置@≤600，方木背楞外用双钢管背楞蝴蝶卡双螺母紧固
5.3钢筋工程
5.3.1首先组织施工、技术、钢筋组长等人员熟读施工图纸，理解设计意图，掌握钢筋平面表示法，按图纸及有关规定进行翻样和配筋
5.3.2钢筋进场后,要进行观感自检，按同批号、炉号、同时间、60吨为一批次见证取样，做力学性能检测。
合格后方可使用
5.3.3筏板底筋B25@100双向摆放，马凳采用不小于B20钢筋制作成井字形连网焊接牢固，筏板面筋B22@100双向下扣于马凳上，四周侧面B16@200钢筋成U形状合拢绑扎。
皮带走廊和筒身钢筋按位置准确预留插筋并固定稳妥
5.3.4各受力钢筋之间的绑扎接头对焊接头位置应相互错开，以任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积百分率。
应符合下列规定：
（a）受拉区不超过25%（b）受压区不超过50%
5.3.5绑扎铁丝要注意变换方向，呈“八”字型，每个绑扎接头应以三道双股铁丝扎牢
5.3.6基础底板筋保护层40mm，梁.柱钢筋保护层25mm,板钢筋保护层20mm.
5.4混凝土工程
5.4.1混凝土由项目部决定采用商品砼厂家集中搅拌，汽车泵下料，汽车灌车运输方式来保证工程质量
5.4.2混凝土浇捣前施工员、技术员召集施工区班组进行技术交底，介绍本次施工分项概况，如：
砼方量，强度等级，浇捣顺序操作要点等
5.4.3准备好必要的施工设备和操作工具，
（a）夜间施工配备足够的照明设备，以防漏振，用“小太阳”要保证用电安全
（b）配备足够数量的长柄平锹、长短刮尺、木蟹、麻线及50公斤滚筒3只
（c）准备足够数量的覆盖物如麻袋、塑料薄膜等，以防雨季砼受损
5.4.4对施工缝处砼提前浇水湿润，但不得积水,浇砼前清除模板内杂物
5.4.5浇捣前仔细检查轴线尺寸，预留洞及埋件标高，位置和模板支撑情况，自检合格后，汇同监理业主同时复验，办好隐蔽工程验收手续，签好浇灌令
5.4.6在筏板基础－3.5m标高中心处预埋100×100mm铁件，作中心控制点，并圆周90度方向作四周中心闭合点来控制筒仓整体施工垂直度
5.4.7安排好钢筋工、木工、水电工、机修工若干名进行值班，以便及时发现问题能及时整改
5.4.8砼浇捣后，12小时内进行浇水，浇水次数以能保持砼表面处于湿润状态为度，当气温在15℃左右时，一般每天浇水不少于两次养护不少于7天
5.4.9筏板基础设置测温孔二组（见附图）
5.4.10混凝土的操作要求
A振动器操作要快插慢拔，上下略微抽动，插点要均匀排列，逐点移动，不得漏振
B振动棒移动次序可行列式，也可交错式，注意避让预埋管子，螺栓、螺栓盒。
移动半径控制在30厘米以内，振动棒不准碰撞模板、钢筋或挂在钢筋上
C分层浇捣应使振动棒插入下层砼5－10厘米，以消除两层砼接缝，同时要注意上层砼浇捣要在下层砼初凝以前。
D在某一部位振动器振捣延续时间应使砼表面呈水平状，出现水泥浆和不再出现气泡，不再有明显沉落，振动时间振动棒一般为20秒，平板振动器振动30秒左右
E在斜坡面浇筑砼（如梯段）应从斜面底部浇起，以利用后浇重力，压实下部混凝土
F下灰高度超3m时必须设置串筒，防止混凝土离析
5.5脚手架工程
5.5.1脚手架的搭设流程及要求
落地架的搭设工艺流程为：
场地平整、夯实→定位设置通长脚手板、底座→横向扫地杆→小横杆→大横杆（搁栅）→剪刀撑→满铺脚手板→扎防护栏杆→扎安全网。
定距定位。
根据构造要求，在建筑物四角用尺量出内、外立杆离建筑物记录，并做好标记；用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记；垫板、底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平整，不得悬空。
在搭设首层脚手架过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑。
A、立杆基础
地基承载力能够满足脚手架的搭设要求。
B、立杆间距
⑴脚手架立杆纵距1.5m，横距1.05m，步距1.8m，水平4.5m（即二步三跨）：
里立杆距建筑物0.3m。
⑵脚手架的底部立杆采用不同长度的钢管参差布置，使钢管立杆的对接接头交错布置，高度方向相互错开500㎜以上，且要求相邻接头不应在同步跨内，以保证脚手架的整体性。
⑶立杆应设置200×200×50mm垫木，并设置纵横方向扫地杆，连接于立脚点杆上，离底座200mm。
⑷立杆的垂直偏差应控制在不大于架高的1/400。
C、大横杆、小横杆设置
⑴大横杆在脚手架外方向的间距1.8m，以便立网挂设，大横杆置于立杆里面，每侧外伸长度150㎜。
⑵架子按立杆与大横杆交点出设置小横杆，两端固定在立杆，以形成空间结构整体受力。
D、剪刀撑
脚手架外侧面的两端各设置一道剪刀撑，并由底至顶连接设置；中间各道剪刀撑之间的净距离不应大于15m。
剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定。
剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线离主节点的距离不宜大于150㎜。
E、脚手板、脚手片的铺设要求
⑴脚手架里排立杆与结构层之间均应铺设木板：
板宽为200㎜，里外立杆应满铺脚手板和挡脚板，无探头板。
⑵满铺层脚手片必须满铺到位，不留空位，不能满铺处必须采取有效的防护措施。
⑶脚手片必须用18#铅丝双股并联绑扎，不少于4点，要求绑扎牢固，交接平整，铺设时选用完好无损的脚手片，发现有破损的要及时更换。
F、防护栏杆
⑴脚手架外侧使用合格的绿色密目式安全网封闭，且将安全网固定在脚手架外立杆里侧。
⑵选用18#铅丝张挂安全网，要求严密、平整。
⑶脚手架外侧必须设1.2m高的防护栏杆和30㎝高的踢脚板，顶排防护栏杆不少于2道，高度分别为0.9m和1.3m。
⑷脚手架内侧形成临边的（如遇大开间门窗洞等），在脚手架内侧设1.2m的防护栏杆和30㎝高踢脚杆。
G、架体内封闭
⑴脚手架施工层里与建筑物之间应采用脚手片或木板进行封闭。
⑵施工层以下外架每隔3步以及底部用密目网或其他措施进行封闭。
5.5.2脚手架计算
排架间距的验算及排架承载力计算
排架立杆按间距0.7m×0.7m，立杆步距均按1.7m考虑。
1、立杆按φ48×3.0（实际施工采用φ48×3.5）钢管对接进行计算
立杆步距按1.7m考虑，查施工手册，φ48×3.0每根立杆允许承载力（对接）[N]=23.6KN。
2、荷载计算
（1）立杆间距0.7m×0.7m，
受荷计算单元面积取1.4×1.4m，内有四根立杆。
（2）荷载值计算
A、恒载
（1）模板及支撑钢管自重（0.75KN/m2）
1.4×1.4×0.75=1.47KN
（2）现浇砼自重
1.4×1.4×1.2×24=56.45KN
（3）钢筋自重（取1.5KN/m3）
1.4×1.4×1.2×1.5=3.528KN
（4）排架钢管自重（0.5KN/m2）
排架高27.5m，钢管理论重力为38.4N/m，扣件重力按10N/个计，并考虑剪刀撑。
（27.5×4+1.4×10+2.2×2）×38.4＋10×（5×8+10）＝5.43KN
B、活载
施工或振捣荷载2.0KN/m2
1.4×1.4×2.0=3.92KN
C、荷载组合
N=1.2恒载+1.4活载
N=1.2×（1.47+56.45+3.528+5.43）+1.4×3.92=85.742KN
3、立杆长度及承受荷载
根据排架搭设要求，立杆最大计算长度1.7m。
每根立杆承受的荷载为N=85.742KN/4=21.436KN
承载力安全复核
单根立杆允许承载力[N]=23.6KN>实际承载力N=21.436KN
经以上计算得钢管支架承载力满足要求。
4、稳定性计算
φ48×3.0钢管，A=424mm2,W=4490mm3,i=15.95mm，f=205N/mm2
按稳定性计算，支柱立杆的压应力为：
长细比λ=L/i=1700/15.95=106.58
查钢结构设计规范得φ=0.5397
N20.996KN
受压应力σ=————=———————
φ×A0.5397×424
=91.752N/mm2<[σ]=205N/mm2
经验算，符合要求。
6、主要施工部位及方法
6.1基础工程
6.1.1垫层砼，模板采用50×100mm方木支设；砼强度C15，100mm厚
6.1.2基础钢筋、模板、砼
6.2筒身滑模施工工程
（煤矸石储存库滑模施工较重要，故重点介绍滑模的施工工艺）
滑模模具设计，整个模具由模板、操作平台、液压系统三大部分组成。
6.2.1、模板系统
本工程筒身内直径8000mm，壁厚250mm，全高28m，滑模从－2.30m开始滑至标高23.5mAHL底。
提升架的形式采用“开”字形，立柱用[14，横梁采用双排[10或[12，立柱与横梁采用焊接，提升架布置间距为1200mm—1300mm，围圈采用[8接头对焊，模板采用标准钢模板以200×1200为主，配少量100×1200、150×1200，模板采用U型卡连接，与围圈用U型螺栓连接牢固。
6.2.2、滑模装置的拆除
6.2.2.1、操作平台的拆除
⑴拆除油泵及液压调平系统和其他不在用设备管线等。
⑵拆除下部内外吊架。
⑶拆除内外模板及支撑系统。
⑷利用内架做为操作平台拆除剩余设备。
6.2.2.2、滑模拆除安全注意事项
⑴为了防止高空物件坠落伤人，筒身下部周围必须划出施工危险警戒区，警戒区搭设防护棚，上铺不少于2层纵横交错的脚手板和一层4mm厚的钢板。
⑵平台上的电器设备均接地线。
⑶对参加拆除施工的施工人员进行体检，经医生诊断凡患有高血压、心脏病、贫血和其他不适应高空作业疾病的，不得参与拆除工作。
⑷滑模装置拆除前，组织拆除专业人队、组，指定专人负责统一指挥，凡参加拆除工作的作业人员，必须经过技术培训，考试合格，不得中途随便更换作业人员。
⑸拆除作业必须在白天进行，拆除的部件及操作平台上的一切物品，均不得从高空抛下。
当遇到雷雨、雾或风力达到五级以上的天气时，不得进行滑模装置的拆除作业。
6.2.3、操作平台系统
6.2.3.1操作平台采用内、外三脚架结构布置方式，内平台设计宽度为1500mm，主要材料由[8、6、3组成，圈钢、螺丝、拉杆与中心盘进行可调整式连接，外平台采用外挑三脚架，平台宽1500mm，主要材料由[8、6、3组成，整个内外平台制作采用焊接，螺栓连接，内外平台下挂设内、外吊脚手架，内、外平台上部设置防护栏杆1000mm高。
6.2.3.2、滑模操作平台设计
6.2.3.2.1、支承杆和千斤顶最小数量的计算
n=N/P
式中：
n---支承杆（或千斤顶）最小数量N---总垂直载荷（KN）
P---单个千斤顶计算承载力（支承杆允许承载力或千斤顶允许承载力，两者取其最小）
6.2.3.2.2、单根支承杆允许承载力
在正常滑升状态下，按下式计算：
[P]=α×f×ψ×An
式中:
[P]---Ф48×3.5钢管支承杆允许承载力（KN）
α---工作条件系数,取0.7
f---支承杆钢材强度设计值,取20KN/㎝2
An---支承杆截面积为，取4.89㎝2
ψ---轴心受压杆件的稳定系数，计算出杆件的长细比λ值，查现行《钢结构设计规范》附表中得到ψ。
λ---UL1/r
式中u---长度系数，u=0.75
r---回转系数，r=1.58㎝
L1=支承杆计算长度（设计50㎝）
结合本工程实际情况，经计算[P0]=23.8KN
6.2.3.2.3、单个千斤顶允许承载力为额定承载力的1/2
[P顶]=60/2=30KN
6.2.3.2.4、总垂直载荷:
⑴、模板系统
a提升架40（个）×75（kg/个）=3000kg
b围圈202（m）×8.0（kg/m）=1616kg
c内平台40（付）×40（kg/付）=1600kg
d外平台40（付）×20（kg/付）=800kg
e加固209（m）×8.0（kg/m）=1672kg
f中心拉杆40（根）×10（m/根）×2.0（kg/m）=800kg
g拉杆78（根）×2.5（m/根）×3.86（kg/m）=753kg
h吊脚架78（付）×7.0（kg/付）=546kg
i钢模板142（m2）×35（kg/m2）=4970kg
j平台板9224kg合计:
24981kg
⑵、操作平台施工载荷
a平台最多人员数30（人）×65（kg/人）=1950kg
b液压设备500+28×40=1620kg
c电焊机、振动棒、工具等1300kg
d堆放材料4200kg
f其它:
500kg合计：
9570kg
⑶、钢模板与砼的摩阻力
8×3.14×2×1.2×225=13564.8kg
总垂直载荷N=24981+9570+13564.8=48115.8kg≈481.2KN
所以,n=N/[P顶]=481.2/30≈16台,考虑到工程实际因素,本工程选用20台千斤顶。
因此布置20台千斤顶能够满足施工要求.
6.2.4、液压提升系统
根据液压滑动模板施工技术规范（GB50113—2005）及有关规定，主要采用“GYD-60”型千斤顶，主（Φ16）、支（Φ18）高压油路系统，YHJ-36型液压控制柜，支撑杆采用非工具式A48钢管制安。
6.2.5、施工精度控制系统
用水准仪或水平管测量水平面。
在库壁外两个轴线上设四个点挂上线坠,做好地面对应点,即可作为垂直度的原始测量点。
6.2.6、垂直提升设备
根据滑模施工技术要求和气候情况,每昼夜滑升高度3000mm左右的砼量和相应的钢筋等材料运送量是选配垂直提升设备的重要条件之一,第二是要满足砼坍落度的要求,第三是滑模设备拆除需要。
为此采用臂长为47m的QTZ40型塔机一台。
6.2.7、对混凝土的要求
6.2.7.1、设计标号:
砼设计强度C30。
6.2.7.2、滑升速度及砼出模强度。
根据气候情况和工程特点在标高8000m以下,每天滑升速度不超过3500mm;标高9.50m以上,每天不超过3000mm,同时还应满足砼的早期强度在6~8小时达到0.3Mpa。
6.2.7.3、滑升时要保持混凝土在塑性状态下滑升，以免拉裂。
采用插入式振捣器振捣时，应避免触及钢筋、支承杆和模板，其插入深度不超过下层混凝土的50mm。
当混凝土浇筑至距离设计标高仅差1m左右时，浇筑速度应放慢，逐步进行模板找平、找中，最后一次浇成。
6.2.7.4砼配合比试配要求：
（1）砼坍落度应控制在16±2cm,初凝时间控制在2小时左右。
（2）砂含泥量小于3%；石料含泥量小于1%；砼拌合时间2~3分钟；水泥进货批量应按砼配合比时所用水泥,一次运够,严格防潮。
6.2.8、滑模工艺流程及滑模设备检修
滑模组装调试→混凝土浇筑→提模→找平→对中→绑扎钢筋→继续滑升
提升架组装顺序：
安装提升架→安装内外围圈→绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋安装模板→安装操作平台及外吊架→安装中心拉杆→安装液压提升系统检查、试验、插入支撑杆→安装内吊架及安全网（滑升2000mm后）。
设备检修内容：
1、液压控制台:
试运行使其正常。
2、千斤顶空载爬行试验使其行程达到一致。
3、油管、分油器进行耐油试验。
6.2.10、平台上物料的堆放
平台上物料的堆放应满足以下要求：
1、平台上物料堆放不应太多，且应均匀堆放。
2、提升时平台上人员不能集中在某一个地方，应分散。
3、空滑期间平台上不能堆放物料，施工人员尽量减少。
6.2.11、滑升程序
滑升过程分为初滑升，正常滑升和末滑升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水电或风力在六级以上等），则需采取停滑措施（停滑施工缝做成“V”形）。
6.2.11.1、初滑升
连续浇筑3－4个分层。
高1000－1200mm，当砼强度达到初凝至终凝期间，即底层砼强度达到0.3~0.35MPa时，即可进行试滑升工作。
初滑升阶段砼浇筑工作应在3小时内完成。
试滑升时先将模板升起50mm,千斤顶提升1~2行程，当砼出模后不坍落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初滑升，初滑升阶段一次可提升200~300mm。
6.2.11.2、正常滑升
每浇筑一层砼，提升模板一个浇筑层，依次连续浇筑，连续提升。
采用间歇提升制，提升速度大于100mm/h。
正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热因某原因砼浇筑一圈时间较长时，应每隔20~30分钟开动液压控制台，提升1~2个行程。
6.2.11.3、末滑升
滑升至接近顶部时，最后一层砼应一次浇筑完毕，砼必须在一个水平面上。
6.2.11.4、停滑升方法
在最后一层砼浇筑后4个小时内，每隔半小时提升一次，直到模板与砼不再粘结为止。
6.2.12、钢筋工程
钢筋施工应参照规范，按图施工，绑扎钢筋速度应满足滑模提升速度的要求。
1、钢筋长度
水平筋不大于7000mm，竖向筋不大于6000mm。
2、钢筋接头
同一截面内接头。
绑扎时不大于钢筋总数的25%。
3、钢筋定位：
按设计要求用“S”形钢筋和焊接骨架定位。
4、支撑杆
支撑杆采用非工具式A48×3.0无缝钢管，第一批插入千斤顶的支撑杆，其长度有4种（2.5、3.5、4.5、5.5m，后续支撑杆按6m），按长度变化顺序排列，根据滑模组装部位基础情况，下端宜垫小钢板。
在支撑杆焊接时应按规定焊牢固、磨光。
如有油污应及时清除干净。
如在滑升过程中出现失稳、弯曲等情况，要检查原因，即时处理。
6.2.13、混凝土施工
6.2.13.1、应以砼出模强度作为浇筑砼和滑升速度的依据，一般情况下，每天滑升高度应大于3000mm，每小时应大于200mm，因筒壁为高构筑物，出模强度应在0.3~0.35MPa为宜。
6.2.13.2、必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇筑，每层在同一水平面上。
6.2.13.3、每层浇筑厚度为200~300mm，各层间隔时间不大于砼的初凝时间（相当于砼达0.35kn/㎝2贯入阻力值）。
当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。
6.2.13.4、砼振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板、振捣器应插入前一层砼内，但深度不宜超过50mm，在模板滑升的过程中，不得振捣砼。
6.2.13.5、砼出模时应及时修饰，表面不平时用木方拍实刮平，用抹子压光抹平。
内壁进行拉毛处理。
砼出模后必须及时进行养护。
6.2.14、预留孔洞及预埋件的施工
采用直接埋入法：
门、窗、洞口胎模宽度应小于滑升模板上口宽度10mm，并与结构钢筋固定牢靠。
预埋件应提前加工好，边滑升边预埋，预埋时应按图纸规范焊牢固定。
6.2.15、施工允许偏差及水平，垂直度控制与纠偏方法
6.2.15.1、施工允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
直径
不大于1%，且不大于40
2
壁厚
+10，-5
3
扭转
任意3000mm高上的相对扭转值不大于40
4
垂直度
不大于1‰，且水大于50
5
标高
±30
6
预埋件位置
20
7
预埋钢筋及门窗预埋位置
15
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