生产加工工艺通用规范doc.docx
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生产加工工艺通用规范doc
加工通用工艺规范
1.目的及适用范围
为了确保产品质量得到保证，特制定本制度。
适用于在公司现有设备情况下的生产加工工艺的制定。
2.职责
2.1技术部负责生产加工工艺的编制；
2.2技术部负责人负责生产加工工艺的审批；
2.3生产车间操作人员按编制的有效的加工工艺加工产品。
3.放样工艺
在钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，因此放样工作的准确与否直接影响产品的质量。
3.1先应仔细阅读技术要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，发现有疑问之处，应于技术部联系解决。
3.2备好样板纸作样板，在样板台上放样需准备尺、石笔、粉线、划针、样冲。
3.3放样以1：
1的比例，零件尺寸较小时，直接在样板纸上放样，否则在样板台上弹出大样，当大样尺寸较大时，可分段弹出。
3.4在样板台上放样时，以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，然后依次十字线划出其他各点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。
用划针划上连接线并用尖锐的样冲将交点敲出，或
者直接用样冲在样板将交点敲出。
3.5样过程中遇到技术问题，应于技术部联系解决。
3.6样过程中应按图纸进行自检。
4.号料工艺
4.1号料前首先根据料单检查清点样板，搞清号料数量。
4.2准备并检查各种使用工具，号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、厚度不足等现象应调换材料。
号料的刚才必须摆放平稳，不得弯曲。
4.3注意工作地点四周的安全。
4.4不同规格，不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的顺序号料。
4.5形样板号料应先检查原材料钢板两边是否垂直，若不垂直，要划好垂直线，在号料。
4.6不得使用一次剪切宽度超过剪板机的宽度。
4.7号料过程中，应随时在样板上记录号料的数量，并妥善保管好样板。
5.切割通用工艺
5.1钢板
5.1.1厚度大于13mm的应进行气割；厚度小于13mm的应进行剪切；
5.1.2剪切工艺装备：
剪板机。
5.1.3剪切工艺：
5.1.3.1根据板厚适当调节上下刀刃的间隙，以避免剪切的材料发生翻翘和产生断面粗糙和产生毛刺；
5.1.3.2材料剪切后产生的弯扭变形应进行矫正；
5.1.3.3材料剪切后断面产生较大的毛刺或断面粗糙较大时应修磨光洁；
5.1.3.4对于非常重要的结构件的焊缝的借口位置，要用刨或砂轮磨削的方法将表面硬化层清除，一般为3--5mm；
5.1.4气体割工艺
5.1.4.1根据钢板厚度选择正确的工艺参数；
5.1.4.2气割时，割嘴应运行平稳，使用轨道时要保证轨道平直和无振动；
5.1.4.3割嘴气流畅通，无污损；
5.1.4.4割炬的角度和位置应准确；
5.1.5技术要求；
5.2角钢
切割允许偏差（mm）如下表：
项次
偏差名称
允许偏差值
1
预定尺寸L
±3.0
2
边缘斜度P
≤1/8δ
3
角钢两面剪切倾斜n
3b/100>n≤3.0
4
角钢顶端及边端剪切拉角
≤1.0
6.制弯工艺
6.1根据材料选择热、冷弯
6.1.1冷弯是在常温下进行弯曲加工，它适用于一般薄板，型钢等的加工。
6.1.2热弯是将钢材加热至950℃~1100℃，在模具上进行弯曲加工；它适用于厚板及较复杂形状构件、型钢等的加工。
6.2根据材料选择弯曲加工方法分为压弯、滚弯
6.2.1压弯适用于一般直角弯曲（V形件）、双直角弯曲（U形件），以及其他适宜弯曲的构件。
6.2.2滚弯适用于滚制圆筒形构件及其他弧形构件。
6.3压弯
6.3.1弯曲设备的选用
弯曲加工设备在一般情况下能和模压设备通用，如：
双盘摩擦压力机，卷板机。
6.3.2弯曲工艺
6.3.2.1弯曲位置的确定
弯曲位置取决于弯曲线的位置，弯曲线和材料纤维方向的关系：
当弯曲线和材料纤维方向垂直时，材料具有较大的抗拉强度，不易发生裂纹；当材料纤维方向和弯曲线平行时，材料的抗拉强度较差，容易发生裂纹，甚至断裂；在双向弯曲时，弯曲线于材料纤维方向成一定的夹角。
6.3.2.2弯曲半径的确定
最小弯曲半径：
弯曲件的圆角半径不宜过大，也不宜过小；过大时因回弹影响，使构件精度不易保证，过小则容易产生裂纹。
根据实践经验：
6.3.2.2.1Q235钢在经退火时最小弯曲半径为0.5t不经退火时为t（t为板材厚度）。
6.3.2.2.2角钢弯曲最小半径R=（b-z）/m-z（其中b为角钢的肢宽，z为中心距离，热弯时取m=0.14，冷弯时取m=0.04）
6.3.2.2.3槽钢弯曲最小半径R=h/2m-h/2（其中h为槽钢的腰宽，m同角钢）
6.3.2.3弯曲角度的确定
一般薄板材料弯曲半径可取较小数值，弯曲半径≥t（t为板厚）：
厚板材料弯曲半径应取较大数值，弯曲半径=2t（t为板厚）
6.3.2.4弯曲时长度公差的确定
长度尺寸（mm）
3-6
>6-8
>18-50
材料厚度
<2
±0.3
0.4
0.6
>2-4
±0.4
0.6
0.8
（mm）
>4
---
±0.8
1.0
6.3.2.5弯曲时角度公差的确定
L（mm）
<6
>6-10
>10-18
>18-30
>30-50
△a
±3°
±2°30′
±2°
±1°15′
±1°
6.3.2.6弯曲变形和弯曲缺陷的控制
序号
缺陷名称
控制措施
1
弯裂
适当增大上模圆角半径，采用经退火或塑性很好的材料
2
孔的变形
保证从孔边到弯曲半径R中心的距离大于一定值
3
弹性变形
以校正弯曲代替自由弯曲，以预定的弹性回复来修正上下模的角度
4
端部鼓起
在弯曲部位两端预先做成弧切口，将毛坯毛刺一边放在弯曲内侧
5
翘曲
采用校正弯曲方法，根据预定的弹性变形量，修正上下模
6
底部不平
采用带有压料顶板的模具，对毛坯施加足够的压力
7
擦伤
适当增大下模圆角半径，采用合理间隙值，清除坯料表面赃物
8
偏移
采用压料顶板的模具，坯料定位要准确，尽可能采用对称性弯曲
6.4滚圆
6.4.1设备：
卷板机
6.4.2根据材料和弯曲半径调节上下轴辊的间距；
6.4.3预弯
卷板前必须对板料进行预弯（压头），由于板料在卷板机上弯曲时，两端边缘总剩余直边。
6.4.4理论剩余直边的确定
设备类型
卷板机
压力机
弯曲方式
对称弯曲
不对称弯曲
模具压弯
三辊
四辊
剩余直边
冷弯时
L
1.5-2t
1-2t
1.0t
热弯时
L
1.0-1.5t
0.75-1t
0.5t
6.4.5滚压质量和缺陷的控制
6.4.5.1外形缺陷：
卷弯圆柱筒身时，常见的外形缺陷有过弯，锥形，鼓形，束形，边缘歪斜和棱角等缺陷。
6.4.5.2表面压伤：
卷板时，钢板或轴辊表面和氧化皮及粘附的杂质会造成板料表面压伤。
尤其在热卷或热矫时，氧化皮与杂质对板料的压伤更严重。
为了防止卷板表面的压伤，其控制措施如下：
a.在冷卷前必须清除板料表面的氧化皮，并涂上保护涂料。
b.热卷时宜采用中性火焰，缩短高温下板料的停留时间，并采用防氧涂料等办法，尽量减少氧化皮的产生。
c.卷板设备必须保持干净，轴辊表面不得有锈皮，毛刺，棱角或其他硬性颗粒。
d.卷板时应不断吹扫内外侧剥落的氧化皮，矫园时应尽量减少反转次数等。
6.4.5.3卷裂：
板料在卷弯时，由于变形太大，材料的冷作硬化，以及应力集中等因素会使材料的塑性降低而造成裂纹。
a.对变形率达和脆性的板料，需进行正火处理。
b.对缺口敏感性大的钢种，最好将板料预热到150℃-200℃后卷制。
c.板料的纤维方向，不宜与弯曲线垂直。
d.对板料的拼凑缝必须修磨至光滑平整。
7.制孔工艺
7.1钻孔设备：
钻床
7.1.1根据厚度，孔径选择设备：
摇臂钻床
7.2钻孔的选择：
7.2.1普通厂房结构和一般对孔距要求不高的构件，采用划线钻孔。
这种方法成本最低，加工方便，但精度较差，是普通采用的方法。
7.2.2对依靠群孔作业定位的构件与当孔距精度要求较高时，建议采用钻模板或钻模钻孔。
7.2.3框架结构、高层建筑构件，节点以上方向有高强螺栓连接的构件或设计上有特殊要求的构件应用钻模板或钻模钻孔。
钻模板和钻模钻孔精度高，速度快，但成本高。
7.2.4材料的厚度：
大于8mm的采用钻孔
7.2.5材料的形状：
用于不便于冲孔的任何规格的钢板，型钢的加工。
7.3钻孔加工
7.3.1划线钻孔
7.3.1.1孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用，划线工具用划针、钢尺。
7.3.1.2为提高划线效率，可采用涤纶片基的划线模板划线。
7.3.1.3为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一起钻孔，但一般重叠板厚不超过50mm重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。
7.3.1.4厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
7.3.2钻模板钻孔
当孔群中孔的数量较多，位置精度要求较高，批量小时可采用钻模板钻孔。
做钻模板的钢板多用硬度较高的低合金钢板和16Mn钢板等;模板上孔用较高精度的设备加工。
由于模板反复使用，模板的孔被扩大和精度下降，所以使用数次后应对模板进行检查，如超出要求应停止使用。
7.3.2钻模钻孔
当批量大，孔距要求较高时，应用钻模钻孔。
钻模有通用性，组合式和专用钻模几种钻模的形式。
对无镗孔能力的单位，可先在模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行校正，符合公差要求后把螺栓紧固，然后将模板孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。
钻套需经淬火处理。
为了提高钻模的利用率，可考虑采用于不同孔径，不同孔距的通用钻模。
7.4钻孔的加工顺序：
先小孔后大孔。
例如：
孔径大于10mm要先用ø10mm的钻头钻透，然后再换相应的钻头钻到规定尺寸。
7.5钻孔质量控制
7.5.1板材
7.5.1.1孔形偏差符合下表规定（t为连板厚度）
项目
允许偏差mm
直径
+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2
7.5.1.2螺栓孔孔距的允许偏差如下表:
项目
允许偏差mm
≤500
501-1002
同一组内任意两孔距
±1.0
±1.5
相邻两组的端间距离
±1.5
±2.0
7.5.2角钢
7.5.2.1孔钻完后，用电动角向磨光机打磨各孔边缘，去除毛刺。
7.5.2.2钻孔允许偏差如下表：
项次
偏差名称
孔公称直径允许偏差
d≤21.5
d＞21.5
1
直径d
＋1.0－0.10
＋1.5－0.1
2
椭圆度
最大和最小直径差≤1.5
3
孔中心线倾斜
a≤0.3
4
角钢准线
±0.8
5
准线之间距离
±0.5
6
成组孔孔距
±0.8
7
任意两组孔孔距
±2.0
8
端距Ld≥1.3d
±1.5
±2.0
7.6冲孔
7.6.1设备：
冲床
7.6.1.1根据厚度、孔径选择设备：
一般只能在较薄的钢板上和型钢上冲孔，且孔径一般不小于钢材的厚度，可用于不重要的节点管、垫板、加强板、角钢拉撑等小件孔加工，冲孔生产效率高，但由于孔的周围产生冷作茧自缚硬化，孔壁质量差，有孔下塌，孔的下方增大的倾向，所以孔的质量要求不高时或作为预制孔（非成品孔）外，在钢结构制造中已较少直接采用。
7.6.2冲孔的选择：
7.6.2.1钢板：
厚度小于8mm的可采用冲孔。
7.6.2.2角钢：
L100X8以下的可采用冲孔。
7.6.3冲孔加工：
冲模间隙选择如下表
7.6.4冲孔的质量控制：
7.6.4.1角钢冲孔螺栓孔孔距允许偏差（mm）如下表
项目
允许偏差
≤500
501-1200
1200-3000
＞3000
同一组内任意两孔孔距
±1.0
±1.5
——
——
相邻两组的端孔距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
7.6.4.2角钢螺栓孔孔形允许偏差（mm）如下表：
项目
允许偏差
直径
±1.0φd0
圆度
2.0
垂直度
0.03且不大于2.0
角钢准线距
±0.5
孔壁准线距
≤25um
准线之间距离
±0.5
7.6.4.3角钢冲孔后孔缘不能有明显的毛刺及飞边，边缘缺棱不得大于1.0mm，孔眼缘及孔壁不能出现裂纹。
8.试装工艺
8.1试装一般采用卧式。
8.2试装时，各零部件应处于自由状态，不得强行组装，所使用的螺栓数目应能保证构件定位需要且每组孔不少于该组螺栓总数的30%。
当采用比螺栓公称直径0.3mm的试孔器检查，每组通孔率为100%。
8.3试装后，应符合图纸要求。
8.4电力塔试装下端第一个脚钉距离地面高度（设计无要求时）为2m.
8.5切角工艺
钢材切角后，其断口不得有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05t（t为厚度），且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3um，局部缺口深度允许偏差1.0mm角钢切角时剪切边缘最小尺寸（A）不得小于孔径的1.3倍，即对M16螺栓A=23,对M20螺栓A=28.
9.清根，铲背工艺
在角钢与角钢连接处，外包钢要清根，内包钢要铲背，使主材，外包和内包角钢三者连接相吻合。
9.1主要设备：
牛头刨床
在清根铲背时，要根据包钢的长度来调节刨床的行程，以及根据包钢的肢厚来调节刨刀。
其工艺参数规定如下：
包钢规格
弧度R值
L40.L45
5
L50
6
L56
6
L63
7
L70
8
L75.L80
9
L90
10
L100.L110
12
L125.L140
14
L160.L180
16
L200
18
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