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生产实习笔记
机械工程学院生产实习
实习笔记
专业：
机械工程及自动化
姓名：
夏梅
学号：
0801010105
南理工泰科院机械工程学院
2011年8月1日
时间:
2011年7月15日地点：
生产车间
今天是我暑期实习的第一天，早上醒的特别早，也有些兴奋，因为很早以前就盼着这么一天的到来到。
在学校时总想着到外面的公司里去长长见识，对所学的知识有一个感性的认识。
公司八点上班。
由于离家有一段距离，所以我搬进了临时工宿舍。
虽然住宿条件并不好，但并不影响我学习的激情。
我所实习的公司的全名是南京九竹科技实业有限公司，我主要是在车间里跟师傅学习冲压、磨具、车工及数控加工等。
带着些几许敬畏和几缕不安，我踏进了车间，向负责人简单的介绍了一下自己的基本情况。
师傅们都非常友好。
上午，基本上就是观摩，看看车间里的设备、安全条例、操作规范等等。
下午，就有师傅过来给我详细的讲了下车间的安全知识。
主要是机械操作的安全性，着装要求以及操作规范。
当然还有日常上下班的要求、纪律也是和正式员工一样的，总之要求非常严格。
接下来师傅还带我熟悉了一下厂里的各个车间部门，尤其是我将实习的岗位。
第一天的任务很简单，就是增强我们的安全意识和熟悉车间里的各种设备。
第一天上班，所做的事情就是熟悉一下情况，对公司各个部门车间以及实习岗位有个大概的认识和了解。
工程里的一些工作章程，和设计人员的一些职责等等，熟悉车间里工作的各种要求，看上去很轻松，其实这些都是非常重要的的！
俗话说的好：
“良好的开端是成功的一半。
”我会继续保持，发奋努力的！
时间:
2011年7月16日地点：
冲压车间
今天我们主要实习的内容是参观冲压车间。
我们首先来到钣金车间。
从车间的定置管理图中，可了解到该车间的生产过程是：
下料区-->冲压成型区-->焊料一库-->焊料二库-->冲压转型区-->散件特检点-->铝合金加工区-->钣金半成品周转区-->焊接-->喷涂-->成品。
在钣金车间，观看了各种机器的生产情况。
有M-2023剪板机、J23-25冲床、J23-40冲床、J23-60冲床、J23-80冲床、J28-500四柱油压机、CSW-250冲角床、TA-60T弯板机、RG-80弯板机等等，各种我们熟悉和陌生的机器。
接着是两器车间。
在两器车间，我们观看了压力容器用钻床、翅片冲床的生产过程，以及一些已经记不清名字的机器的生产。
今天的的参观实习，让我们受益匪浅，见识到了各种设备的庐山真面目。
刚走出学校，踏上了工作岗位，一切都是那么的新鲜，然而新鲜过后却感到非常困惑，非常迷茫，公司里要用的东西学校里都没有学过，还有学校里学的知识在工作中都不知道如何运用。
发现有很多东西自己都不会，甚至都没有接触过。
面对太多的疑问自己的内心产生了很大的压力，都有点想放弃。
“我是否能够胜任这里的工作？
会不会因为太多东西不懂而受到别人的嘲讽？
”内心充满了矛盾，然而事实证明我多虑了，这里有和蔼的领导和友好的同事，他们给了我极大的帮助和鼓励，不懂的时候去问他们，他们会耐心地给我讲解，教我。
和他们在一起工作，有一种工作的乐趣。
时间:
2011年7月17日地点：
普通车间
经过了两天的适应期后，我慢慢的熟悉了公司的各种规章制度和运作流程，更明确了自己的工作内容。
今天师傅具体的给我讲述了每个设备的构件、组成及其作用。
这次师傅给我们介绍的是车床：
车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。
在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。
铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。
介绍完车床，师傅又带领我们进入数控车床车间。
数控车床可分为卧式和立式两大类。
卧式车床又有水平导轨和倾斜导轨两种。
档次较高的数控卧车一般都采用倾斜导轨。
按刀架数量分类，又可分为单刀架数控车床和双刀架数控车，前者是两坐标控制，后者是4坐标控制。
双刀架卧车多数采用倾斜导轨。
数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。
一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面，如双曲面等。
车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用液压、气动和电动卡盘
接下来师傅还向我演示了操作流程及注意事项。
并让我用普通车床车了连个小零件。
感觉今天收获很多！
时间:
2011年7月18日地点：
热处理厂
今天我们参观的是热处理厂，就是处理各种金属的地方。
刚进车间的时候，里面热烘烘的给人一种在蒸炉里的感觉。
在车间里主要进行的就是热处理工艺。
热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。
这两天，每天跟着师傅看他们如何技工生产，闲暇时还不厌其烦的给我解说，对我也很关照，尽管天气炎热，我学习的激情却一点也不减，在接下来的日子里，我一定会更加积极的向师傅们学习！
时间:
2011年7月19日地点：
冲压车间
又是炎热的一天，今天在冲压车实习，这一次师傅开始叫我如何操作，知道我做一些简单的冲压模型，很认真很仔细的教。
其实这些日子以来，我真应该好好感谢他们，给我那么多的关心、鼓励和感动，让我总能乐观的生活着。
而现在，有着温暖阳光的清晨，我用微笑迎接新的一天！
这两天基本都是参观不同的车间，认识各种器械、及加工工艺规程，以及操作注意事项，今天终于可以亲自独立操作了，感觉很兴奋！
下午，师傅还跟我讲了机械制图规范。
公司常用的CAD软件是天正建筑，对CAD图的图层设置有一个统一的标准，如wall为墙线，采用255色，线宽0.4；sv为装修线，采用42色，线宽0.08；Svd为装修虚线。
刚开始觉得很繁琐，每次画图设置图层都要去翻资料，很浪费时间，效率也很低。
甚至自己都有点不耐烦，师傅教导我说：
“搞机械这一行，在学校学的只是一点皮毛，更多的知识是在生产实践中学到的。
要沉的住气，没个五年十年，是成不了机械方面的专家的。
”师傅的一番话让我恍然大悟，此刻开始，不管给我什么任务，我都耐心地完成。
时间:
2011年7月20日地点：
其他车间
今天师傅带我们参观了油压机和变速箱厂。
油压机机身由钢板焊接而成且经人工时效和抛完钝化防绣处理，变形小，刚性好。
气动湿式磨擦片离合器一制动器组和，寿命长、噪音小、齿轮副和滑动副均经热处理淬火及精密研磨、传动平稳。
采用PLC控制，令机器能实现急停、寸动、单次和连续冲裁。
可灵活采用定速或变速，配合自动送料装置，形成单机或多机自动冲压生产线。
Y28、YA28系列四柱双动液压机：
Y28四柱双动液压机主要用于薄板拉伸、成形、调直等工序，该机主要液压及电气元件均采用国际名牌产品，可配套光电保护装置。
变速箱主要分为手动、自动两种，手动变速箱主要由齿轮和轴组成，通过不同的齿轮组合产生变速变矩；而自动变速箱AT是由液力变扭器、行星齿轮和液压操纵系统组成，通过液力传递和齿轮组合的方式来达到变速变矩。
变速箱主要由齿轮和轴组成，通过不同的齿轮组合产生变速变矩；而自动变速箱AT是由液力变扭器、行星齿轮和液压操纵系统组成，通过液力传递和齿轮组合的方式来达到变速变矩。
其中液力变扭器是AT最具特点的部件，它由泵轮、涡轮和导轮等构件组成，直接输入发动机动力传递扭矩和离合作用。
大学生活让我对机械工程理论知识有了一定的了解，但实践出真知，唯有把理论与实践相结合，才能更好地为我今后在工作及业务上能力的提高起到促进的作用，增强我今后的竞争力，为我能在以后立足增添了一块基石。
时间:
2011年7月21日地点：
切割车间
我们今天参观的是切割车间。
由于其神奇而准确的操作，让我产生极大的兴趣。
这是一种特种加工方法，设备比较贵重，操作方法也较为复杂，万一操作不当，在进行切割加工用的电极丝会断掉，甚至发生人身和设备事故，所以师傅在开始前先给我详细介绍机床的四大组成部分及其主要作用：
数控装置、机床部分、运丝机构、丝架、拖板（X、Y方向）在计算机控制下，作协调的成型运动、床身（固定各机械、传动系统）组成；高频冲电源,作用有二个（提供时间极短的脉冲放电）、工作液系统（.绝缘作用：
排屑和冷却作用）。
在车间里，我们看到等离子线切割机、数控火焰切割机等。
在机械加工过程中，板材切割常用方式有手工切割、半自动切割机切割及数控切割机切割。
手工切割灵活方便，但手工切割质量差、尺寸误差大、材料浪费大、后续加工工作量大，同时劳动条件恶劣，生产效率低。
半自动切割机中仿形切割机，切割工件的质量较好，由于其使用切割模具，不适合于单件、小批量和大工件切割。
其它类型半自动切割机虽然降低了工人劳动强度，但其功能简单，只适合一些较规则形状的零件切割。
数控切割相对手动和半自动切割方式来说，可有效地提高板材切割地效率、切割质量，减轻操作者地劳动强度。
时间:
2011年7月22日地点：
装配车间
今天老师傅首先上来就跟我说了一些概念，组件是由若干零件组成，在结构上有一定独立性的部分。
部件：
部件是由若干零件和组件组成，具有一定独立功能的结构单元。
组件装配：
组件（或部件）装配是按照规定的技术要求和顺序完成上述组合的工艺过程。
总装配：
总装配是将部件、组件、零件组合成产品的工艺过程。
任何机器都是由零件、组件和部件组合而成。
装配包括对产品的调整、检验、试验、油漆和包装等工作。
装配是机器制造生产过程中极重要的最终环节，若装配不当，质量全部合格的零件，不一定能装配出合格的产品；而零件存在某些质量缺陷时，只要在装配中采取合适的工艺措施，也能使产品达到规定的要求。
因此，装配质量对保证产品的质量有十分重要的作用。
在机器的装配工程中，可以发现产品在设计上的缺陷（如不合理的结构和尺寸标注等），以及零件加工中存在的质量问题。
因此，装配也是机器生产的最终检验环节。
如控制装配的环境条件（温度、湿度、清洁度、照明、噪音、振动等），推行有利于控制清洁度、保证质量的干装配方式，零件必须在完成去毛刺，退磁，清洗，吹（烘）干等工序，并经检验合格后，才能入库。
接着我们参观了总装配装车间。
参观总装车间走进总装车间看到两条很壮观的总装配生产线给人一种震撼的感觉，在总装车间我们看到了他们的自动化，真的是比较好的比较先进的。
在空中开有许多吊车，是由工人师傅开的，以便和下面的工作相配合。
看到装配车间了的工人师傅们有条不紊的装配着，看到他们熟练的操作，我不禁对他们肃然起敬，内燃机从一个躯壳开始，慢慢的有了骨骼，有了内脏，有了血管，然后展现在我们面前的就是一个完整的内燃机。
今天的参观然我们很兴奋，以前在家里看到的拖拉机，就是这样一步一步的制造出来的。
我不禁感叹科技的力量是无穷的！
时间:
2011年7月23日地点：
装配车间
老师傅今天告诉了我完全互换法是怎么用的。
完全互换装配法是装配尺寸链中的所有组成环的零件，按图纸规定的公差要求加工。
装配时，不需要经过选择，修配和调整，装配起来就能达到规定的装配精度。
完全互换法装配法的优点是：
装配工作简单，生产率高，有利于组织流水生产，也容易解决备件供应问题，有利于维修工作。
选择装配法：
选择装配法是将尺寸链中的组成环公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度的方法。
调整装配法：
调整装配法，就是在装配时用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。
修配装配法：
修配装配法就是将尺寸链中各组成环零件的公差放大到经济可行的程度去制造。
这样，在装配时封闭环上的累积误差必然超过规定的公差。
选择装配方法的实质，就是研究以何种方式来保证装配尺寸链封闭环的精度问题。
常用的装配方法有：
完全互换装配法，选择装配法，调整装配法，和修补装配法。
完全互换装配法：
完全互换装配法是靠零件的制造精度来保证装配精度要求的。
时间:
2011年7月24日地点：
铸造实验室
今天是参观实习的第九天了，但是我仍然带着兴奋和期盼的心情继续学习。
今天我们来到了铸造实验室。
一边参观，老师傅一边向我介绍了铸造的相关知识，由于我所实习的公司，铸造并不是主要生产线，所以并没有专门的车间，只能在小实验室里参观学习。
铸造按工艺可分为：
1.砂型铸造2.精密铸造,又称失蜡铸造,熔模铸造3.消失模铸造 4.压铸,又称压力铸造 5.离心铸造 6.石膏型铸造 7.连续铸造 8.金属型铸造等
由于目的不同，热处理的种类非常多，基本主要可分成两大类，第一类是组织构造不会经由热处理而发生变化或者也不应该发生改变的，第二则是基本的组织结构发生变化者。
对于第二类热处理而言，基地组织发生了明显的改变，可大致分为五类：
（1）软化退火：
其目的主要在于分解碳化物，将其硬度降低，而提高加工性能，对于球墨铸铁而言，其目的在于获得更多的铁素体组织。
（2）正火处理：
主要目的是获得珠光体和索氏体组织提高铸件的机械性螚。
（3）淬火：
主要为了获得更高的硬度或磨耗强度，同时的到甚高的表面耐磨特性。
（4）表面硬化处理：
主要为获得表面硬化层，同时得到甚高的表面耐磨特性。
（5）析出硬化处理：
主要是为获得高强度而伸长率并不因而发生激烈的改变。
时间:
2011年7月25日地点：
普通车间
今天指导师傅教了我轴类零件加工的技术要求，１、尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5～IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6~IT9。
2、几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
3、相互位置精度包括内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
4、表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
听了老师傅说的这么多，平时在学校和课堂上是很难学的到的。
虽然经过了几天的实习，感觉自己像是学到了很多东西，实习很开心。
时间:
2011年7月26日地点：
普通车间
今天，老师傅教我怎么确定定位基准，先听了他理论的说了下合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面（Q、P、N、M）及轴肩面（H、G）对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。
但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹（有时在上工步已车外圆处搭中心架），车另一端面，钻中心孔。
如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。
对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。
该传动轴加工划分为三个阶段：
粗车（粗车外圆、钻中心孔等），半精车（半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等），粗、精磨（粗、精磨各处外圆）。
时间:
2011年7月27日地点：
普通车间
今天老师傅告诉了我一些装配的前奏。
加工精基准时定位用的粗基准，应能保证重要加工表面（主轴支承孔）的加工余量均匀；应保证装入箱体中的轴、齿轮等零件与箱体内壁各表面间有足够的间隙；应保证加工后的外表面与不加工的内壁之间壁厚均匀以及定位、夹紧牢固可靠。
为此，通常选择主轴孔和与主轴孔相距较远的一个轴孔作为粗基准。
生产批量小时采用划线工序，生产批量较大时采用夹具，生产效率高，首先将工件放在11、9、7各支承上，并使箱体侧面紧靠支架8，端面紧靠挡销6，进行预定位。
然后由压力油推动两短轴5伸入主轴孔中，每个短轴上的三个活动支承销4伸出并撑住主轴孔壁毛面，将工件抬起，离开11、9、7各支承面，此时主轴孔即为定位基准。
为了限制工件绕两短轴的转动自由度，在工件抬起后，调节两个可调支承2，通过样板校正另一轴孔的位置，使箱体顶面基本成水平。
再调节辅助支承10，使其与箱体底面接触，以增加加工顶面时箱体的刚度。
最后由手柄3操纵两个压板1，插入箱体两端孔内压紧工件，加工即可开始。
时间:
2011年7月28日地点：
数控车间
今天我主要学习了数控机床的技工程序。
数控程序是数控机床自动加工零件的工作指令。
在对加工零件进行工艺分析的基础上，确定零件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件在机床上的装夹位置，刀具与零件相对运动的尺寸参数。
数控机床的加工原理如下所示。
在数控机床上加工零件时，要事先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数和刀具参数，再按规定编写零件数控加工程序，然后通过手动数据输入（MDI）方式或与计算机通讯等方式将数控加工程序送到数控系统，在数控系统控制软件的支持下，经过分析处理与计算后发出相应的指令，通过伺服系统使机床按预定的轨迹运动，从而控制机床进行零件的自动加工。
师傅主要是给我讲了一些原理和使用方法，以及简单的编程法则。
在这里我看到师傅们的操作，真正感受到了数控机床加工的效率和质量，对此，非常感兴趣，也非常感谢师傅的耐心讲解！
时间:
2011年7月29日地点：
铸造实验室
今天是最后一天，就要离开南京九竹了。
在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。
因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。
其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们得知识运用能力。
两周的实习我到了很多新东西，这些都是在学校中所接触不到的。
俗语说社会是一个锻炼人的大熔炉，经过这个熔炉的熔炼，人真正的社会价值才能得以体现，而这整个过程则完全可以由你自己来掌握。
这不但要求我们坚持自己的人生理念、保持正确的人生观和价值取向，更要求自己有一颗虚心进取的心。
只有这样才能把握好自己的一生，做一个成功的人、一个对社会有用的人。
经过这两周的学习，我深刻的感受到实习的重要性和必要性，这是一次自我考量和提高，如果有更多的机会，我一定会继续学习，不断提高！
最后，感谢九竹给我提供的实习机会和师傅们得耐心指导！
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