全密封免维护电池PFMEA.docx
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全密封免维护电池PFMEA
编制：
审核：
批准：
10
材料检验
不合格原料被采购
不合格原料被采购入库
5
B
材料标准不规范
3
建立原辅材料、外购、外协件材料标准
每批的抽检
2
30
不合格品误判入库
不合格原料投入生产过程
6
B
检验方法不规范
3
建立原辅材料、外购、外协件材料检验标准
每批的抽检
2
36
入/退库未办理
生产工序无法领用或误用/采购部不能退货
2
B
仓库管理不规范
2
建立仓库管理规范
每批的抽检
3
24
20
铅粉制造
氧化度不合格；
氧化度过低造成化成后极板发拱；
氧化度过高造成电池寿命短
4
B
出粉口温度过高或过低；
3
控制铅粉氧化度76±3%，规定出粉口温度，开机隔离不合格铅粉；
每小时自检铅粉氧化度，并绘制X-MR图，每4h专检并记录；
6
72
视密度不合格；
影响和膏、涂填纸不粘连，影响电池性能，化成发拱；
4
B
风压过大；
3
控制铅粉机风压及铅粉视密度；
每4h专检自检铅粉视密度；
6
72
铅粉铁含量超标；
电池自放电；
6
B
新设备、原材料、电解铅表面无铁锈污染；
2
新设备投入使用前经打磨；
采用电解铅进场检验铁含量，定期检测铅粉中铁含量；特殊情况抽检
5
60
吸水率；
影响和膏效果及涂填；
4
B
视密度不合格；
3
控制铅粉视密度及吸水率；
每4h专检自检铅粉视密度，定期检测铅粉、吸水率；
2
24
筛析；
影响和膏效果，影响电池性能；
4
B
风压过大；
3
控制铅粉机风压、控制铅粉筛析指标：
过80目余量≤0.5%；
每2h自检记录铅粉筛析，每小时自检并记录铅粉机风压；
6
72
假烧、油水污染
假烧结块、油水污染影响和膏涂填，影响电池性能；
5
B
空气湿度大，变色硅胶没有烘干；设备润滑油污染；
2
变色硅胶变色后立即更换，添加设备润滑油少量多次添加；
每班首检
4
40
时效期不够
铅粉氧化度一致性差，影响电池性能；
4
B
产能不匹配，设备故障；
5
规定铅粉时效期；铅粉时效期未到，禁止使用，继续时效；
使用前检查确认
3
30
存放期超期
铅粉氧化度超标，铅粉结块、假烧
5
B
产能不匹配，设备故障；
3
规定铅粉存放期；铅粉存放期≤10天；
使用前检查确认
3
45
进口风压低
铅粉视密度低，铅粉产量低；
4
B
集粉器漏风
3
集粉器压差自动监控，布袋压差自动监控；
规定进口风压，并每小时自检记录一次；
5
60
铅粉机滚筒质量波动大
铅粉质量不稳定，氧化度不易控制
4
B
进料口卡住；未正常加料；
5
设备自动监控；
规定每小时自检记录铅粉机滚筒质量一次；
3
60
30
纯水制备
铁含量超标
易造成电池自放电，导致电池寿命过早终结，达不到顾客希望要求，顾客不满意
6
B
电池中的杂质与电池的正负极分别形成原电池，产生放电过程，导致电池电量衰退
2
每周一、五自检抽样化学定量检验。
每月1次专检抽样化学定量检测。
4
48
40
稀硫酸配制
稀硫酸密度不符合要求
导致充电化成后，终点密度不符全要求，从而影响电池电解液密度，电池电压不符合要求
5
B
未按要求操作
测量工具误差
设备阀门腐蚀
3
更改管道，消除阀门腐蚀影响
检测工具每月校准2次
人员每半年培训一次
每罐自检记录，专检确认
3
36
硫酸温度过高
导致成品电池酸液温度较高
5
B
未按要求操作
2
制定电解液温度控制工艺
每罐自检记录，专检确认后才能入罐
2
20
硫酸配制温度过高
造成设备损伤、老化，
塑料烫伤污染硫酸
5
B
配酸过程冷却水未开启或流量不够
加酸过快
3
制定配酸温度控制工艺
配酸过程100%自检
2
30
硫酸钠结块
导致酸液中硫酸钠含量较低，电池易硫化及枝晶穿透
5
B
硫酸钠受潮，存放地点不正确
原材料不合格
2
规定硫酸钠必须存放在干燥处
每袋硫酸钠加入前自检
每批次原材料专检
3
30
硫酸钠含量不符合要求
过高导致真实硫酸密度降低，影响电池端电压
过低导致电池易硫化及枝晶穿透
5
B
硫酸钠结块
加入方法不正确
2
规定硫酸钠加入方法
每周2次专检化验
5
50
铁含量不符合要求
铁含量过高，导致电池自放电加快
6
B
原材料不合格
2
每批次原材料专检
5
60
50
合金配制
合金成份不符合要求
影响铅带成型，影响板栅扩展及强度；板栅不耐腐，导致电池寿命缩短
6
B
配制加入合金不够，余料混放，来料合金成份影响；
2
制定合金标准，出炉前先抽样检测合金成份，合格方可泵铅生产；
每锅合金配制完成需抽检三个样品，检测合格后方可生产；
3
36
合格的铅液在保温炉使用时间过长，成分烧损
5
保温炉使用铅液覆盖剂进行覆盖保护
停机后重新开机时检测保温炉铅液成分
3
90
规定合格铅液的使用时间；
增加铅带成分的抽检
2011-4-12
铅液使用时间：
≤4h，超过4h重新取样检测。
新增铅带的合金成分标准
6
2
2
24
铅锅温度
过低：
影响合金成份均匀，降低合金流动性；
过高：
合金元素损失；
5
B
设备误差设置参数；
4
规定设备参数，设备定期校准；
每炉自检、专一次
3
60
搅拌时间
搅拌时间短影响合金成分均匀性；搅拌时间长钙烧损严重；
6
B
操作人员未按要求执行，设备故障；
3
对操作人员进行培训，继电器自动控制搅拌时间；
采用自动控制继电器控制搅拌时间；
4
72
保温炉温度
低：
影响铅带生产；
高：
造成合金成分损失；
6
B
设备故障；操作人员没按要求设定保温炉温度；
3
制定保温炉温度控制要求；
控制一线保温炉温度为495~525℃；二线485~515℃，每炉自检、专检。
4
72
60
铅带轧制
铅带夹层、孔洞；
铅带夹渣造成板栅断裂，板栅断筋；板栅不耐腐，导致电池寿命缩短
5
B
浇注口未及时打渣；
4
要求及时打渣；
每卷铅带自检1min长度；并自检浇注口是否有铅渣；
3
60
铅坯尺寸
影响铅带轧制，造成铅带尺寸不合格；
6
B
钢带磨损，浇注口变形，铅液流量变化；
2
定期保养设备，发现异常及时更换；
每班自检专检铅坯尺寸；
4
48
铅坯表面温度；
造成铅带裂纹
5
B
冷却水温度过高，压力达不到；
3
制定冷却水温度、压力要求；
每卷自检冷却水温度、压力；
3
45
铅坯表面质量；
造成铅带表面质量不合格；
4
B
裂纹、夹层：
冷却水温度不符合要求；
孔洞：
铅渣未及时处理；
溢边：
浇铸口铅液流量大；
4
制定铅坯表面质量要求；
每卷自检记录铅坯表面质量，每班专检；
3
48
铅带时效期
影响板栅扩展；
6
B
产能不匹配，生产节奏不对应；
3
制定铅带时效时间要求；
控制铅带时效期，时效期未到，禁用；
3
54
70
铅膏和制
固化、结块、受冻
影响涂填
6
B
未及时涂填，存放时间长，环境温度低；
3
规定铅膏存放时间；
每盘自检铅膏是否固化、结块、受冻；
4
72
极性污染
影响电池寿命；
7
B
正负极同线生产转型时和膏机未清洗干净；回膏桶用错；
2
转型时清洗干净和膏机；正负极回膏桶区分使用；
每盘自检铅膏是否污染，对已污染的铅膏隔离报废；
3
42
正负极专线生产；
回膏桶正负极做特殊标识，分开存放
2011/7/25
铁含量
铁含量高，电池自放电快；引起客户抱怨；
6
B
操作设备生锈，不清洁；
2
自检操作设备；
每15天抽检铅膏铁含量或特殊情况抽检；
3
36
视密度、
针入度
影响涂填影响电池性能
6
B
检测铅膏视密度的钢杯不清洁；搅拌时间短，加酸加水不符合工艺，辅料用错；
4
采用自动和膏程序；每月对和膏机称量系统校正一次；
每盘自检记录铅膏视密度；每4h专检记录铅膏视密度；
2
48
出膏温度
出膏温度高，铅膏失水快，影响生板涂填固化；
6
B
未按工艺要求操作；
3
规定出膏温度；
每盘自检记录出膏温度；每4h专检记录出膏温度；
3
54
铅膏使用时间
铅膏存放时间长，影响电池性能；
6
B
未及时涂填，设备故障；
3
规定铅膏存放时间；
出机后60min用完，特殊原因不得超过24h；
4
72
铅膏存放时间
铅膏长期存放，会固化结块，失水，涂填极板后影响电池性能；
5
B
存放时间长，温度过高或过低；
4
规定铅膏存放时间及环境温度；
铅膏表面淋撒适量去离子水，在温度为10~40℃环境中保存时间≤24h；
4
80
辅料
影响电池性能；
7
B
辅料重量不符合、变质；
2
称量辅料重量、目测辅料是否结块；
每盘自检记录辅料重量，是否变质；每4h专检记录；
5
70
余膏回配
影响电池性能；
6
B
余膏存放时间长，铅膏硬化、结块；
3
规定余膏回配量，余膏处理；
报废湿生板磕掉的铅膏把纯水沥掉后在加水之后加酸之前回机，回配量为每盘≤35Kg，正常生产过程中存放时间不超过4小时，涂填机头下的铅膏在和膏程序结束后加入，加入量不超过90千克，再搅拌2~5分钟检验合格后出膏使用。
正常生产过程中存放时间不超过2小时；
4
72
80
板栅制造
板栅尺寸
影响生板尺寸，电池装配故障；
6
B
扩展机不稳定，铅带变形
3
定期保养扩展机，
生产铅带时自检每盘铅带尺寸；
3
72
板栅重量
影响涂填膏的真实重量；
5
B
铅带厚薄不均匀；
3
制定铅带控制要求；
每盘铅带要求自检厚度；
4
60
栅筋断裂
影响电池性能；
6
B
铅带时效期不符合要求、铅带合金成分不合格，设备未调试好；
3
制定铅带时效期控制要求，铅带合金成份检测要求，定期保养设备；
检测铅带时效期，合金成份；
4
72
节点连接
影响电池性能；
5
B
铅带时效期不符合要求、铅带合金成分不合格，设备未调试好；
4
制定铅带时效期控制要求，铅带合金成份检测要求，定期保养设备；
检测铅带时效期，合金成份；
3
60
板栅毛刺
刺破隔板，影响电池性能；
5
B
分片机道具磨损
4
更换分片机道具；
首件自检；
3
60
90
生板涂填
湿生板高度
影响装配，造成极群报废；
6
B
扩展板栅左右高矮不一；
2
卡尺检测板栅高度；
每30min自检记录；每30min专检；
4
48
湿生板重量
影响电池性能及重量；
5
B
铅膏视密度不符合标准，设备磨损，操作者调整不当
5
每30min自检记录、专检绘制X-R控制图；
3
75
左右湿生板重量差
极板重量不一致，电池性能，重量一致性差；
5
B
未调试好
4
制定标准过程抽检
每30min自检、专检；
3
60
板栅筋条露出；
生板电池化成发拱；
5
B
涂填压力过小；
3
调节涂填压力；
每30min自检、专检；
4
60
上下边框余膏及耳部损伤断裂
影响电池性能；
5
B
扩展设备未调好；
3
制定控制标准，要求无损伤断裂；
自检、专检；
4
60
四框及耳部余膏
影响电池性能；
5
B
涂填设备未调好；
3
制定控制标准，要求无余膏；
自检、专检；
3
45
缺膏
影响电池性能；
5
B
铅膏涂填不好，或铅膏过稀；
4
制定控制标准，要求缺膏总量正极≤2格；负极≤4格；
自检、专检；
3
60
边框及四角翘曲变形；
影响装配，刺穿隔板，引起电池短路；
5
B
设备碰撞，收片操作整理不当；
4
制定控制标准，要求无翘曲变形；
自检、专检；
4
80
板耳变形
影响装配，铸焊；
6
B
扩展涂填打标机故障，扩展机扭矩设定不合理；
4
制定控制标准，要求板耳变形≤1mm/单片；
自检、专检；
3
72
生板弯曲
影响装配、铸焊效果
5
B
涂填膏量分布不均匀
4
制定控制标准，要求≤2mm/单片；
自检、专检；
3
60
涂填纸
影响包封；生产效率降低；
4
B
涂填纸不合格，设备撞击；
5
制定控制标准，要求涂填纸进厂检验、涂填纸破损的湿生板择出报废；制定涂填纸破损标准：
完整覆盖涂膏部位，涂填纸损失≤2个网格；
自检、专检；
3
60
失水
影响生板固化效果，影响电池性能；
5
B
表面干燥窑温度设定不合理；湿生板放置较长时间不进行固化；
4
制定控制标准，制定表面干燥窑温度工艺卡；要求湿生板露天放置时间；
每4h专检记录；
4
80
生板平整度
影响生板包封，刺穿隔板；
5
B
涂膏量不均匀；
4
制定控制标准，要求每20片生板厚度差≤3mm
每30min自检，每4h专检记录；
4
80
100
生板收片
湿生板尺寸
影响装配，影响电池性能；
6
B
扩展设备故障，左右湿生板高矮不一；
3
制定相关生板类型尺寸图纸，按涂填要求进行生产；
100%自检湿生板高度，每30min专检；
4
72
粘连
影响收片整理、降低生产效率；
4
B
表面干燥窑温度设定不合理、履带转速设定不合理；
4
制定控制标准，表面干燥窑温度，及履带转速要求；
自检、专检；
4
56
110
生板固化干燥
粘连
影响包封；
4
B
干燥温度低，铅膏视密度；
4
控制表面干燥温度，铅膏视密度；
自检、专检，目视，每架4片；
4
56
鼓肚、弯曲
影响包封；
4
B
固化干燥过快，湿生板整理不平整；
3
采用电脑控制程序逐步升高干燥温度，收片整理湿生板保证湿生板平整；
自检、专检每架3片；
4
48
极板未及时固化
影响固化，极板失水过多，过快
5
B
设备故障停水停气
4
用湿毛毯搭住，固化室喷水雾
要求涂填湿生板在8h内必须固化，且固化前在固化室进行喷雾处理；
4
80
Pb%不合格
化成极板发拱，影响电池性能；
6
B
涂填失水过多，固化室异常；
2
固化室自动监控报警
每二次固化；
3
36
H2O%不合格
影响化成；
4
B
固化室异常；
3
固化室自动监控报警
每批抽样化学分析，不合格适当延长干燥时间；
3
36
裂纹
易脱膏
4
B
失水过快，收板不当造成
4
进板时，持续喷雾，收板时轻拿轻放
每架自检、专检3片；不合格品报废；
4
56
强度
电池耐振动性能差
6
B
固化时间不够，板栅与活性物质结合差，H2O%不合格，板栅合金成份不合格
3
电脑控制固化干燥过程；
每批专检记录，对不合格品报废；
3
54
干生板重量
影响电池重量，电池性能；
5
B
涂填湿生板重量不合理；
4
控制湿生板重量；
每架随机抽取2片，不符合加倍抽样，仍不符合隔离；
4
80
固化温湿度显示错误
极板固化不好，影响电池性能
6
B
温湿度传感器位置移动，
3
3
54
规定温湿度传感器安装
2011-5-13
温湿度安装图示化
6
2
3
36
120
生板包封
有缺陷隔板进入极群组
导致隔板穿透，极群短路，引起电池报废
5
B
包封机光电识别设备对缺陷处颜色未完全识别；
3
每班首检包封机光电识别装置是否正常；
3
45
PE压合不牢
造成PE袋无法包住极板，使正负极板直接接触，造成电池短路，导致电池寿命提前终止，顾客不满意。
4
B
包封机压轮磨损或损坏；极板涂填纸脱落挡在隔板封合处，使隔板封合不完整
4
每班2小时一次的自检、专检
3
48
极板变形
装配电池后，极板凸起部位在电池使用过程中易磨破隔板，使正负极板直接接触，造成电池短路，导致电池寿命提前终止，顾客不满意。
5
B
输送履带故障；分片顶针工作气压设置不当
4
每班首检确认包封机传送履带吸盘齐全；按工艺要求设置顶针工作压力
4
80
极群在托盘上码放要求
2011-3-1
要求外圈内径与外经距离≥30mm；外圈外径距离托盘边缘≥30mm
5
3
4
60
极耳刷制不亮或刷伤
影响铸焊质量，不能将极耳与汇流排完全熔合，产生掉片。
充放电时形成早期容量衰减或极板硫酸盐化；板耳刷伤易造成板耳断裂，缩短电池寿命。
4
B
包封机刷制板耳装置皮带轮磨损严重；钢刷的位置、与轨道间距不当
3
每班首检板耳刷制是否符合光亮部位≥3mm的要求；
定期检查刷板耳皮带轮的磨损状况，对于不能正常使用的，应及时更换
6
72
包封尺寸不符合要求,未按图纸尺寸包封极板
尺寸过大会造成PE袋过大，极群焊接时易产生烧隔板现象；尺寸过小会造成PE袋包不住极板，电池在使用过程中易发生短路，影响电池使用寿命。
5
B
隔板使用错误；
设备参数设置错误
4
每班生产前对照生产计划，选用合适的PE隔板型号及核实隔板包封尺寸
在包封收组时双人进行100%检查包封质量并剔除不合格产品
3
60
极板污染
正负极板污染，会对电池寿命产生影响，造成顾客不满意。
5
B
正负极板混放
4
来料检验；
4
80
漏包、半包
装配电池后，正负极板直接接触，造成电池短路，导致电池寿命提前终止，顾客不满意。
5
B
包封机运行过快，将不够尺寸的隔板包封于极板上；输送履带吸盘老化
4
包封速度控制在标准范围内；生产前确认设备完好
过程中采用光电装置对隔板长度进行100%监控；在包封收组时双人进行100%检查
4
80
隔板折线损伤
隔板基地损伤，厚度降低，机械性能下降
6
B
包封机折刀压力调整过大，损伤隔板
3
每班首检和更换折刀时采取透光检测。
目视，包封区制作极限外观标准件，制作暗箱检测隔板折线
3
54
隔板使用错误
隔板的型号、筋条朝向、玻璃纤维面朝向错误均会对电池容量产生严重影响
5
B
生产前未核对生产计划和产品图纸
2
每班首件或换型时检验
3
30
极群片数错误
极群片数过多，造成极群装不进电池槽且成本增加，极群片数过少，电池容量达不到设计要求。
5
B
生产前未核对生产计划和产品图纸
3
每班首件或换型时检验
3
45
包封后极群组存放期过长
板耳氧化，造成铸焊掉片
4
B
生产组织不顺畅
3
使用前每批进行专检
3
36
极板用错
无法装配或装配后不符合电池性能设计要求
5
B
极板存放标识不清；不同型号极板混放
3
极板按类型定置；状态标识卡清晰正确
每盘自检，每班首检专检
3
45
130
槽体打孔（适用TBS）
打孔尺寸错误
对焊达不到设计要求
6
B
用错冲孔头
2
每班对照图纸,确定生产电池型号及孔径
首检
2
24
打孔质量飞边毛刺
对焊易刺铅、单格串气、漏酸
5
B
气压不够、冲孔头粗糙
3
检查气压、首检合格生产
首检、1次/2h自检
4
60
140
极群铸焊
铸焊掉片
导致电池寿命提前终止，电池性能不合格。
6
B
汇流排焊接不牢，板耳金属没融化，与汇流排合金铅没有融合
3
每班首检设备参数设置和显示值；对铸焊首件汇流排做剖面检测
首检确认
100%自检，
每2h专检1次
4
72
汇流排断裂
导致电池容量不够，无法正常充放电
5
B
板耳插入汇流排过深
5
对铸焊首件汇流排做剖面检测
目测，首检确认
每2h专检1次
4
96
规定板耳插入深度
2011-3-1
板耳插入型腔正中，深入汇流排3~4mm
5
3
4
60
溅铅
溅出铅液，停留在电池内部，易造成隔板磨破，导致电池短路。
4
B
铅焊时溅出铅液
4
加强铸焊设备的每日点检
目测，100%自检，采用短路检测机检测
4
56
反极
蓄电池电压达不到要求
8
B
极群码放正反极方向不一致、极群
升级会员 