产品尺寸检验作业指导书.docx
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产品尺寸检验作业指导书
CompanyDocumentnumber：
WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
产品尺寸检验作业指导书
产品尺寸检验作业指导书
CG/PZJ01-2018
1目的
利用量具、仪器或专用检具对加工好的零件进行检测、比较，得到误差值或判断其是否符合质量要求。
2范围
适用于对机械加工产品的几何量误差进行检测。
3依据
GB/T3177-2009产品几何技术规范（GPS）光滑工件尺寸的检验
GB/T10610-2009产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法
GB/T1958-2004产品几何量技术规范（GPS）形状和位置公差检测规定
GB/T11336-2004直线度误差检测
GB/T11337-2004平面度误差检测
GB/T4380-2004圆度误差的评定两点、三点法
JB/T7557-1994同轴度误差检测
4职责
（1）检验人员负责选择方法并进行检测。
（2）技术负责人负责组织特殊情况下产品的方法选择。
5作业方法
检验前的准备工作
检验人员依据《产品检验委托单》、技术文件和产品标准的要求确定检验项目，并选择适宜的检具和辅助工具，选择适合的检测方法，按照选择的方法进行检测，并做好记录。
使用的检具与辅助工具英语被测工件放置在同一环境条件下，并达到相同状态。
遇到特殊情况由技术负责人组织确认。
尺寸误差检测（直径、长度、厚度等检测）
5.2.1轴径及其误差的常见检测方法
用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测，测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。
5.2.2孔径及其误差的常见检测方法
用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪进行检测，测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。
。
5.2.3长度、厚度误差的检测
（1）长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等进行测量。
（2）厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规等进行测量。
（3）壁厚尺寸使用超声波测厚仪、壁厚千分尺来测管类、薄壁件等的厚度。
（4）其它尺寸用偏心检查器检测偏心距值，用半径规检测圆弧角半径值，用螺距规检测螺距尺寸值。
用孔距卡尺测量孔距尺寸。
测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。
表面粗糙度误差检测方法
5.3.1目视检查法
操作者根据加工纹理和加工表面特征，通过视觉经验，结合手感（用指甲轻划或手摸）或其他方法进行比较，对被测表面的粗糙度进行评定的方法。
目视检查的特征参见下表：
Ra（um）
表面特征
Ra（um）
表面特征
50～
可见粗糙刀痕
光泽表面
～
可见刀痕
亮光泽表面
～
可见加工痕迹方向
雾状镜面
仔细辨认可见加工痕迹方向
镜面
5.3.2比较法
操作者将表面粗糙度比较样块与被测工件表面靠在一起，用目测或借助放大镜、比较显微镜等直接进行比较，或用手感（摸，指甲滑动的感觉）来判断表面粗糙度。
还可以用油滴在被测表面和表面粗糙度标准样块上，用油的流动速度（此时要求样块与工件倾斜角度与温度相同）来判断表面粗糙度。
流动速度快的表面粗糙度数值小。
5.3.3针描法
利用金刚石触针在被测表面滑行而测出表面粗糙度值的一种方法，使用的是粗糙度仪，可直接显示Ra值，测量范围～。
角度误差检测方法
5.4.1角度测量的内容
包括矩形零件的直角、锥体的锥角、零部件的定位角、零件结构的分度角以及转角等。
5.4.2角度测量的方法
直角尺用于检验直角和划线。
光学分度头主要用来测量工件的圆周分度或对精密工件进行划线。
精度要求不高的常用样板、角尺、万能角度尺直接测量。
水平仪用来测量工件表面的水平位置及两平面或两轴线的平行度。
形状误差检测方法
5.5.2形位误差检测原则依据GB/T1958-2004执行。
5.5.3直线度误差检测按照GB/T11336-2004进行。
光隙法是将平尺（或刀口尺）与被测要素直接接触，并对准光源，摆动工件或平尺，使最大间隙为最小。
用此方法应多测几次，取最大误差值作为被测件的直线度误差。
光隙法检验一般间隙为（～3um为有色光，3um为白光）。
间隙偏大时可用塞尺配合测量。
钢丝法是用直径～钢丝拉紧，用V型铁上垂直安装读数显微镜检查直线度。
5.5.4平面度误差检测按照GB/T11337-2004执行。
5.5.5圆度误差检测按照GB/T4380-2004执行。
5.5.6圆柱度误差检测方法
（1）两点法。
将工件放在平板上并靠紧方箱，用千分表测若干个截面的最大与最小读数，取所有读数中最大与最小读数差之半为该工件的圆柱度误差。
（2）三点法。
将工件放在V形块内（V形块长度应大于被测工件长度），工件转动用千分表测出若干个截面的最大与最小读数。
取各截面所有读数中最大与最小读数之半为该工件圆柱度误差。
V形块夹角a，推荐使用a=90和a=120两种，见下图。
（3）指示器法（打表法）。
将零件顶在仪器的两个顶尖上轴线定位，在被测圆柱面的全长上，测量若干个截面轮廓，每个轮廓上可选取若干个等分点，得到整个圆柱面上各点的半径差值。
（见下图）
5.5.7线轮廓度误差的检测
采用样板光隙法。
用制作精确的检验样板检测工件，测量样板与工件的间隙来确定工件线轮廓度误差。
5.5.8面轮廓度误差检测方法
方法等同5.5.7，但最好将样板做成框架结构。
位置误差检测的方法
5.6.1平行度误差检测方法
（1）指示器法
将工件基准面放在平板上，用千分表测被测表面，读出最大与最小数值之差即为平行度误差。
如下图，三种检测均应将所测得数据换算到工件实际长度上，即△=L1/L2|M1-M2|。
（2）水平仪法
将工件放到平板上，将基准面找平，分别测出基准面与被测面的直线度后，即获得平行度误差。
具体见下图。
5.6.2垂直度误差检测方法
（1）光隙法
使用直角尺或标准圆柱在平板（或直接放在工件的基准面）上，检查直角尺的另一面与工件被测面的间隙，用塞尺检查间隙的大小。
（2）坐标转换法
将工件基准面固定到直角座或方箱上，在平板上用测平行度的方法测垂直度误差。
（3）打表法
参照下图线对线垂直度测量。
基准轴线与被测轴线由心轴模拟，转动心轴轴线，在测量距离L2的两个位置上测得读数为M1何M2,出制度误差为△=L1/L2|M1-M2|。
5.6.3倾斜度误差检测方法
倾斜度误差检测中，一般将被测要素通过标准角度块、正弦尺、倾斜台等转换成与测量基准平行状态，然后在用测量平行度的方法测量倾斜度误差，参见下图。
5.6.4同轴度误差检测方法
（1）壁厚测量法
用量具直接测量壁厚均匀性，取厚度差最大值的1/2为同轴度误差。
该方法适用于板形、筒形工件内外圆同轴度测量。
（2）指示器法（心轴打表法）
将工件基准圆柱放在等高刃口形V型架上，转动工件，读出千分表指针指示的最大与最小读数差的1/2即为同轴度误差。
若基准指定为中心孔，则测量时应将中心孔在中心架上测量。
此方法适用于测量圆度误差较小的工件，见下图。
5.6.5跳动误差检测方法
跳动误差的测量只限于被测件上的回转表面和回转端面，如圆柱面、圆锥面、回转曲面、与回转轴心垂直的端面等。
它的测量项目有径向全跳动误差、径向圆跳动误差、斜向圆跳动误差、端面圆跳动误差等，见下图。
跳动误差的测量一般有三种方式：
径向圆跳动与径向跳动测量、端面圆跳动与端面全跳动测量、斜向圆跳动测量。
可采用顶尖、心轴、套筒、V形块等装置配合千分表进行测量。
5.6.7对称度测量方法
（1）打表直接检测法
将被测工件置于平板上，用百分表（或千分表）测量被测表面与平板之间的距离；将被测工件翻转，再测量另一被测表面与平板之间的距离。
取各剖面内测得的对应点最大差值作为对称度误差，见下图。
（2）打表间接检测法
将被测件置于两块平板之间。
以定位块模拟被检测中心面，再分别测出定位块与两平板之间的距离a1和a2，对称度误差为：
△=|a1-a2|max，见下图。
（3）综合检测法
将零件的基准圆柱面用心轴支撑在等高V形块上，并将被测基准表面调整与平板平行，测出读数；在同一剖面内，将被测件旋转180测量，百分表（或千分表）最大与最小读数之差则为该剖面对称度误差。
再选其他剖面进行测量，各剖面所得测值得最大极限尺寸者，即为该零件的对称度误差，见下图。
测量要求
试验一般在10℃～35℃室温下进行，测量时工件与计量器具保持相同的温度，如偏离或有更高要求要记录。
选择计量器具时按照GB/T3177规定选取。
5.7.1尺寸误差检测
观察所要测试的工件，根据工件具体情况及标准、图纸等的要求选择检具、测量位置、测量点数，按照要求予以判定。
5.7.2表面粗糙度误差检测
（1）使用粗糙度测量仪测量时，每个判定区域测量3处，按照要求予以判定。
（2）使用粗糙度样块比对时，整体观测，选择判定区域，按照要求予以判定。
5.7.3角度误差检测
根据所检工件不同，选择不同的检测方法，依据工件的不同，选择评测区域检测，并按照要求予以判定。
5.7.4形状误差检测
根据所检工件不同，选择不同的检测方法，依据工件的不同，选择评测区域检测，并按照要求予以判定。
5.7.5位置误差检测
根据所检工件不同，选择不同的检测方法，依据工件的不同，选择评测区域检测，并按照要求予以判定。
检验报告
检验报告至少应包括以下内容：
a）所选择的检验方法（必要时）；
b）与工件有关的标准、图纸等详细资料；
c）所使用的主要计量器具；
d）特殊环境下的检测温度；
e）影响检验结果的各种因素。
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