设备管理员培训教材.docx
《设备管理员培训教材.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备管理员培训教材.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
设备管理员培训教材
设备管理员培训教材
（基础管理知识部分）
目录
第一节：
设备管理慨述
一：
设备管理的意义、任务、工作内容。
二：
设备管理的发展阶段。
三：
设备管理绩效的衡量。
第二节：
设备使用、维护管理
一：
设备磨损的规律。
二：
设备使用、维护的基本要求。
三：
设备的维护保养工作。
四：
设备点检制
第三节：
设备的计划检修
一：
设备故障。
二：
设备检修的内容。
三：
设备检修的方式与类别
四：
设备的检修定额。
五：
设备检修计划的编制与实施。
第四节：
设备的折旧
一：
设备折旧的慨念。
二：
设备折旧的方法。
三：
现行折旧制度的弊端。
第五节：
设备的综合管理
一：
设备综合管理的慨念。
二：
设备综合管理的基本特点。
第六节：
工具管理
一：
工具管理的范围与任务。
二：
工具的分类和编号。
三：
工具管理的内容。
第一节：
设备管理慨述
一、设备管理的意义、任务、工作内容
1、意义：
机器设备是企业进行生产的物质基础，是企业固定资产的重要组成部分，设备对企业的正常生产、对产品质量、成本、效率和安全都有直接影响。
因此，管好设备，对促进企业生产力的发展和提高企业经济效益，都有重要的影响。
2、设备管理的任务：
设备管理的任务是要为企业提供最良好的技术装备，使企业生产建立在技术上先进、经济上合理的物质技术基础之上。
具体来说，有如下任务：
2.1、根据技术先进、经济合理的原则和企业的需要，正确的选型和购置设备。
2.2、保证设备经常处于良好的运行状态。
2.3、充分利用设备能力，保证设备有较高地利用率。
2.4、作好设备的保养、维修工作。
2.5、根据企业需要，对设备进行技改技措。
3、设备管理的工作内容：
设备管理的工作内容包括对设备的实物形态和价值形态两个方面，在整个寿命期间的全面管理。
具体有以下工作内容：
3.1、设备的规划、采购、或设计制造以及安装、调试等前期管理。
3.2、设备的合理使用和维护保养。
3.3、设备的计划检修。
3.4、设备的资产管理。
包括订货、移交、分类编号、封存保管、事故处理、调拨调动、年终盘查等。
3.5、设备的资料管理。
包括技术资料、维修定额资料、原始记录、设备档案等。
3.6、备品备件管理。
包括备品备件的计划、采购、库存、领用等。
3.7、备品备件的更新改造。
3.8、设备的经济管理。
包括资金的筹措和使用、折旧的提取及管理。
二、设备管理的发展历程
随着工业生产的不断发展，生产使用的设备日益大型化、复杂化，人们设备管理的水平也越来越高。
到目前为止，设备管理经历了经验管理、计划预修和设备综合管理三个阶段。
1、经验管理阶段：
从人类进入工业社会起，机器设备的使用越来越普及，设备维修工作逐渐从操作工作中分离出来，逐渐形成了专门从事设备维修与管理的专职队伍，此阶段设备管理的特点基本上是设备损坏了再维修的事后维修制。
管理则依靠专业维修人员的经验进行管理。
2、计划维修管理阶段：
在工业生产发展过程中，人们通过长期的经验积累，逐渐总结出了预防性的定期维修制度。
该阶段的内容主要是为防止设备意外损坏而按照预定计划进行预防性维护、维修、监督及保养的组织措施和技术措施。
3、设备综合管理阶段：
由于科学技术的不断发展，设备越来越大型化，精度越来越高，运行速度越来越快，控制系统越来越复杂，有的甚至达到机--电—液--气一体化控制的程度，给设备管理工作带来极大的挑战。
人们通过不断的研究、探索，在英国首先产生了设备综合管理的慨念。
当前，最具代表性的设备综合管理理论是英国的“设备综合工程学”和日本的“全员生产维修制”。
设备综合管理的特点是：
制造与使用相结合；维修、改造与更新相结合；专业管理与群众管理相结合；预防为主，维护保养与计划维修并重。
三、设备管理绩效的衡量
为了促进设备管理工作的进步，有必要对设备管理的技术与经济效果进行评价和考核。
评价与考核的项目主要分三个方面：
投资效果、设备利用率和设备维修率。
本次培训仅就后两方面的几个主要指标作探讨。
1、设备完好率：
这是反映设备技术状态的指标。
它用完好设备的台数占全部设备的台数的%来表示。
设备完好的标准：
性能良好、精度能满足工艺要求，运转正常、原材料、燃料动力、辅料消耗正常，安全措施可靠。
2、设备故障率：
这是反映单位时间内设备发生故障的指标。
它用设备故障停机时间占设备开动时间的%来表示。
3、设备有效利用率η：
这是反映设备利用与设备维修效率的一项指标。
它用设备工作时间占全部时间的%来表示。
η＝设备有效工作时间/（设备有效工作时间＋设备维修时间）×100%。
例：
一设备从投入使用到运行5000小时止，共发生了5起故障，累计维修时间用了150小时。
则其设备利用率为：
η＝5000/（5000＋150）×100%＝97%
4、维修费用率E：
它是维修效益的反映。
用产品产量Q与维修费用Cp的比值来表示。
也可以用单位产值（如万元产值）所耗费的维修费用来反映。
第二节：
设备使用、维护管理
一、设备磨损的规律：
设备在使用过程中，由于摩擦、应力释放、电腐蚀、化学腐蚀等原因的作用，机器零部件总会发生磨损和腐蚀，甚至发生零件断裂现象。
人们通过研究发现，零部件的磨损大致分三个阶段，如右图所示：
1、第1阶段:
通常称为初期磨损阶段，其特点是磨损的速度很快。
其原因是零部件在设备制造时各零件表面形状误差和表面粗糙度的影响所致，改进办法只有提高设备零件制造精度，装配精度及装配质量。
2、磨损第Ⅱ阶段：
称为正常磨损阶段。
此阶段若零件的工作条件不变化或变化很小，零件的磨损很小，磨损非常缓慢，基本上随时间的增加磨损均匀增加，此段时间的长短，就是零件的使用寿命。
3、磨损第三阶段：
剧烈磨损阶段。
当零件磨损到一定程度，正常的运动副关系遭到破坏，从而导致磨损速度的剧烈增加。
使设备的工作性能受到破坏，精度急剧下降，生产率大大降低。
了解了磨损的规律，就应在零件进入正常磨损的后期进行修复或更换。
否则将人为增加修复的难度。
加大修理工作量，增加修理费用，延长停工时间。
二、设备使用和维护的基本要求
1、按设备的使用性能合理安排生产任务。
不同机器设备的结构、性能、精度、加工范围和技术要求不同，在安排生产任务时，要使安排的任务和设备的实际能力相适应。
2、正确、合理使用设备。
设备在使用过程中，操作工人要根据设备的有关技术资料规定的操作规程合理使用设备。
3、严格执行定人定机制度
4、建立健全有关设备使用和维护方面的规程和制度，设备使用维护方面的规章制度主要三方面。
4.1、设备的使用规程
4.2、设备的操作规程
4.3、设备的维护规程
三、设备的维护保养工作
设备的维护保养工作就是对设备的技术状态进行经常检查，调整和处理工作。
尽可能确保设备精度和性能，延长设备的使用寿命。
它包括分级保养、设备润滑和定期加油换油。
预防性试验，定期校正精度，防腐。
分级保养分为三级，即日保、一保、二保。
工作内容
执行人
频度
备注
日常保养
1、班前班后检查，清理设备及注油
2、班中观察、听诊、设备运转情况及时排除小故障。
3、作好交接班记录
操作工
每班每天
一级保养
1、对设备局部解体检查
2、清洗规定部位，疏通油路
3、3、调整设备各部位配合间隙
4、紧固设备相关部位
操作工为主维修工辅助
定期
1、设备管理员作好记录并组织验收；
2、目的：
减少磨损，消除隐患
二级保养
1、一保内容
2、更换或修复磨损件，局部恢复精度；
3、润滑系统清洗、换油
4、水、电、气系统检修
维修工为主操作工参与
定期
1、作好维修记录
2、组织验收并将结果存入设备档案
3、目的：
使设备达到完好标准，延长大修期
四、设备点检制
设备点检制：
是为了维持设备所规定的性能，在规定时间内，按规定的检查标准（内容）和周期，由操作工或维修工凭感觉和简单测试工具，对设备进行检查，并依据标准判断设备的技术状况和决定维护检修工作的设备维护管理制度。
设备点检测是将维修管理的重心由保养转移到检查，可使设备的异常和劣化早期发现，从而避免因突发故障而导致生产和质量下降，它代表了保养修理的最新发现方向。
点检制一般分为日常点检和定期点检两类。
日常点检主要由操作工进行。
周期在一个月以内。
定期点检主要由维修工负责，操作工配合，这种点检经常是连检带修。
为作好点检工作，应遵循下列的基本要求
1、实行全员管理，尤其是生产工人参加点检，只有最广泛的群众基础，才能有效实现这种以预防为主的预防性维修制度。
2、设置专职点检员，包括专业维修工人进行专业点检和工程技术人员进行的精密点检，以保证正确判断设备技术状况。
3、点检人员必须要有相应的管理职能，并按其责任给予相应的权力，点检人员的管理职能主要有：
3.1、检查和掌握设备状态；
3.2、分析和处理设备事故；
3.3、制定修理计划；
3.4、提出维修资料计划。
3.5、费用预算。
4、要一套科学的点检标准、点检表、点检制度。
EX：
（如何制定点检标准、点检表）
4.1、检标准的制定（以大家熟悉的开炼机为例）
点检部位
点检项目
点检频度
点检方法
使用工具
判断标准
处理方法
润滑系统
滑动轴承
1、润滑度
日
目检加经验
不缺油
立即加油
2、温度≤50℃
随时
测温仪
测温仪
≤50℃
立即修理
电机
轴承润滑脂
半年
目测
不缺油
立即清洗加油
电气控制系统
电刷
磨损情况
半年
目测
碳层磨损完
更换
接触器
触点弹簧
月
目测
触点变黑或烧熔
修理或更换
线接头
松动
半年
手感
不松
拧紧
除尘
半年
目测
吸尘器
无尘
清扫干净
机械系统
异响
班
听觉
无异响
向上反映
振动
班
振感
振动正常
向上反映
紧固件
半年
紧固
扳手
不松动
紧固
磨损
月
目测+塞尺
塞尺
行业标准
向上反映
冷却系统
各阀门
漏水
日
目测
不漏
立即修理
管道
漏水
日
目测
不漏
立即修理
水泵
漏水
日
目测
不漏
立即修理
水槽
漏水
日
目测
不漏
立即修理
4.2、点检表的制定：
将以上点检项目结果按时间从每月1日-31日逐日记录即为点检表。
点检工作的方法可归纳为如下一套工作流程：
定标定项检查处理
定点定法改进评价
定期定人记录分析
第三节：
设备的计划检修
一、设备故障：
1、设备故障的慨念：
设备在使用过程中因某种原因丧失了规定的功能或降低了效能的事故或状态称为设备故障。
设备故障是设备运行的必然结果。
2、设备故障发生发展的规律
设备磨损规律可分成早期磨损、正常磨损和剧烈磨损三个阶段。
设备故障发生发展的规律和设备磨损规律具有很高的相似性。
设备故障率曲线如右图：
2.1、早期故障阶段：
设备安装调试阶段至移交生产试用这一过程中所发生的故障情况。
此阶段故障发生的特点是故障率较高，其原因是设备在设计、制造、安装、调试等过程中均可能出现一些偏差。
应对策略是：
加强设计的规范化，减少设计失误，加强制造、安装调试过程的控制。
对设备使用厂方来说：
主要是设备出厂前的验收和安装验收要把好关。
2.2、偶发性故障
此阶段设备处于稳定运行阶段，故障率明显降低，这一阶段发生的故障主要是维护、保养不当或工况发生变化造成，次要原因是结构设计不合理，材料缺陷，控制元件失灵等。
2.3、耗损故障
这一阶段设备故障率急速上升，设备效能下降。
其原因是零部件磨损、老化、腐蚀加剧，设备机能急剧下降。
此阶段维修对策：
预防性维修，定期更换零部件。
3、设备故障的诊断方法。
3.1、设备故障的统计分析法。
3.2、设备故障的分步分析法。
3.3、设备故障的故障树分析法。
3.4设备故障的“中医”分析法：
望、闻、问、切。
二、设备检修管理内容
设备检修一是检（查），二是修（理）。
检是指为测试设备精度劣化程度和性能下降程度而进行的必要检查。
设备检修管理的内容主要有：
1、检修方式和检修类别的选择。
检修方式有：
事后修理、计划修理、定期预修、状态检测等。
检修类别有：
小修、中修、大修。
2、修理工作定额的确定
工作定额各行业在计划济济时代都制定有行业标准，现在也是确定工作定额的主要依据之一。
3、检修计划的制定和实施
制定检修计划应与生产任务、维修能力通盘考虑，使设备检修与生产任务两相兼顾，检修的实施应与生产计划同时安排落实。
4、维修的技术管理
它是对设备使用、维修过程中全部技术工作进行科学管理的总称。
其主要内容包括：
4.1、维修技术资料管理。
4.2、制定维修技术标准。
4.3、维修质量管理。
4.4、维修前的技术准备工作。
4.5、建立健全维修工作技术责任制等。
5、维修备品备件管理
备品备件管理的主要内容有：
5.1、备品备件项目的确定。
那些零部件属于备品备件。
5.2、备品备件储备量的制定。
5.3、备品备件需求量的预测和采购计划的编制。
5.4、备品备件的仓储管理。
5.5备品备件的领用管理。
5.6、备品备件的图纸、技术的管理。
5.7、备品备件的济济核算。
6、维修的成本管理
维修的成本管理包括设备修理工作效果（计划完成、质量修理停机时间等）的核算，劳动消耗、原材料消耗、流动资金占用及其效果的核算。
6.1、设备检修的方式与检修类别
6.1.1、设备检修的方式有：
⑴检查后修理。
⑵定期修理。
⑶标准修理。
⑷状态检测修理⑼
6.1.2、设备检修的类别（按设备检修的内容及修理劳动量大小来分）：
6.1.2.1、小修：
按设备定期检修规定的内容或日常点检、定期检查中发现的问题、拆卸有关零部件，进行检查、调整、修复或更换失效零件，以恢复设备正常功能。
6.1.2.2、中修：
对设备进行部分解体，修理或更换主要零件或基准件，修理使用期限≤修理间隔期的零件。
6.1.2.3、项修：
根据设备实际技术状态，对状态已劣化，满足不了生产要求的设备进行针对性修理，项修一般要部分解体，检查、修复或更换磨损失效的零部件。
必要时对基准件进行局部修理和校正。
6.1.2.4、大修：
这是一种对设备整体进行全面恢复性定期计划修理的方法。
设备全部或大部分解体，修复基准件，修复或更换磨损件，同时检查、修理或更换设备的电气、液压、气动、冷却等系统。
6.2、设备的检修定额
6.2.1、设备检修定额包括两方面：
时间周期和劳动消耗量。
时间周期包括修理周期、修理周期结构和修理间隔期。
6.2.2、劳动消耗量是指完成设备的各种修理工作所需的劳动量，亦称工时定额。
工时定额=设备复杂系数*单位工时。
设备复杂系数、单位工时在各行业中均有规定。
6.2.3、设备修理停歇时间
从设备停机修理开始到修理结束，经质量检验合格并重新投入生产为止所经历的时间。
它主要取决于修理时间的钳工工作量。
修理停歇时间=钳工工作量/每班钳工人数*每班工作时间+油漆干燥
每天工作班数*定额完成系数检验时间
6.3、设备检修计划的编制和实施
6.3.1、编制
设备检修计划按时间的长短可分长期计划、年度计划、季度计划、月度计划和大修作业进度计划。
不同的计划由不同的部门制定。
检修计划的内容包括：
6.3.1.1确定设备修理的种类。
6.3.1.2、修理进度。
6.3.1.3、劳动量的大小。
6.3.1.4、设备修理停歇时间。
检修计划编制应统筹兼顾修理时间与生产任务的需要。
生产急需、影响产品质量的重点设备优化考虑，连续运行的设备如动力设备应安排在适当的时候修理。
同型号设备尽可能连续修理，注意维修工作量与维修能力平衡。
6.3.2、实施
6.3.2.1、修理前的准备工作
设备检修质量的好坏，成本大小、修理停歇时间长短，很大程度上取决于修理前的准备工作。
它包括两方面的准备；技术准备和物资准备。
6.3.2.2、修理阶段
修理过程中的工作，是检修的主要部分。
工作重点是抓检修的组织和协调，提高修理工作效率，保证修理质量，降低修理成本，其主要工作内容有：
6.3.2.2.1、修理人员组成；
6.3.2.2.2、查清故障、明确修理技术要求、落实措施、核对更换零部件品种、规格、数量。
6.3.2.2.3、合理安排修理顺序、进度。
6.3.2.2.4、为确保质量的技术、组织措施。
6.3.3.3.5、完工后的综合检查与验收。
总结分析。
6.4、设备大修、改造、更新的技术济济分析（略）。
第四节：
设备折旧
一、设备折旧的慨念：
通常把设备逐渐逐渐转移到成本中去并相等于其损耗的那部分价值称为折旧。
二、设备折旧的方法：
1、直线折旧法：
在设备的整个折旧期内，平均分摊设备的损耗价值。
这是我国在国有计划经济时代传统的折旧方法。
其优点是折旧费的计算非常简单，缺点是没有考虑到新旧设备生产效率、损耗等不一样。
2、加速折旧法：
设备在整个使用过程中，其效能是不断变化的。
使用前几年，势必较新，效能叫高，可为企业提供较多的经济效益。
后几年，情况则相反。
因此，前几年的折旧费分摊理应多一点。
具体计算方法有以下几种：
2.1、年限总额法：
折旧系数依使用年限的不同逐渐递减，
某一年的折旧额＝该年折旧系数×设备价值。
折旧系数的确定我们以例说明。
例：
某一台设备价值7400元，残值200元，最佳实用期限为8年。
试计算每年折旧额。
年度
递减系数
该 年 折 旧 额 （元）
备注
1
8/36
（7400-200）×8/36=1600
2
7/36
（7400-200）×７／３６＝１４００
3
6/36
（7400-200）×６／３６＝１２００
4
5/36
（7400-200）×５／３６＝１０００
5
4/36
（7400-200）×４／３６＝８００
6
3/36
（7400-200）×３／３６＝６００
7
2/36
（7400-200）×２／３６＝４００
8
1/36
（7400-200）×１／３６＝２００
年度基数
36/36
折旧合计7200元
Σ＝３６
年度基数＝折旧年数的代数和
2.2、余额的递减法：
该法是用固定的折旧率扣出累计折旧额后的设备净值。
由于设备净值是逐年递减的，因此也可以得到逐年降低的折旧。
使用该法的局限是设备残值不能为零。
2.3、双倍余额递减法：
这种方法的折旧率是按直线折旧法残值为零时折旧率的两倍计算的，逐年折旧的基数按设备价值减去累计折旧额计算，为使折旧总额不摊完，折旧到一定年度后改为直线折旧，具体何时改为直线折旧法由设备使用年限而定：
使用年度为奇数时，从T/2+11/2年开始用直线折旧法。
使用年限为偶数从T/2+2年开始用直线折旧法。
3、复利法：
3.1、偿债基金法：
此法是在设备最佳使用期限内每年按直线法折旧，同时按一定的资金利润率计算利息。
每年提取的折旧额加上折旧利息与年度折旧额相等，到设备报废时，累计折旧额与利息之和与折旧总额相等，即正好等于设备原值。
3.2、年金法：
年金法是用现值表示使用期内历年的折旧额。
在整个使用期内，历年提取的折旧额要换算为设备投资的现值。
三、现行折旧制度的弊端
1、折旧率太低。
国企固定资产（机器类）一般折旧年限为20年，有的甚至长达50年。
设备使用年限太长，不利于设备更新，人为技术的发展。
提高设备折旧率，加速新技术、新设备的应用，有利于提高生产率、降低动力、劳动力、物料等资源的消耗，有可能使得产品的成本更低。
这也是个体企业、发达国家不断提高设备折旧率的原因之一。
2、折旧费用使用不合理。
设备折旧费在会计项目中进入折旧基金，是用来抵偿设备有形、无形损耗的专款，是企业维持生存的必要条件，它既不是企业利润，也不是企业上缴给国家的税金。
但很多企业往往把这笔钱用在了其他地方，其结果是使折旧率进一步降低。
3、单独计提大修基金的做法，尤其是把它和折旧费捆绑使用，更是使设备折旧率进一步降低。
4、历来使用的综合折旧率，是折旧率制度中的“大锅饭”，设备种类不同、使用工况不同、发挥的作用不同，其折旧率理应有所区别。
对于千差万别的设备，使用统一的折旧率，显然是不合适的。
第五节：
设备综合管理
一、设备综合管理的慨念
设备综合管理是设备管理最新的发展阶段，是使设备寿命周期费用最经济，对设备采取一系列技术、经济、组织措施，从设备的计划、研究、设计、制造、购置、安装、使用、维护、改造、更新直至报废的全过程进行综合管理，以达到最大限度发设备的综合效能的一种管理模式。
设备综合管理的评价指标有两项：
设备的寿命周期费用和设备综合效能。
前者是指设备一身的费用，包括设置费用和维护费用两部分。
后者的评价指标一是综合效率，二是系统效率。
综合效率包括产量、质量、成本、交货期、安全、士气六个方面。
系统效率包含：
生产性、可靠性、安全性、节能性、耐用性、维护性、环保性、成套性、适应性九个方面。
二：
设备综合管理的特点
1、要求设备提供良好的综合性能
2、要求设备的寿命周期费用最经济。
3、要求技术管理与经济管理紧密结合。
4、要求对设备的一生进行管理。
第六节：
工具管理
一、工具管理的范围和任务
1、范围：
中直接、间接起加工和辅助作用的工具，包括专用工艺装备、通用工具、厂标工具、外购工具、和特殊工具
2、任务：
保证及时地供应优质、高效、成套的工具，合理组织工具的保管和使用，不断降低工具费用，在保证生产正常进行的情况下，逐渐降低工具消耗和贮备量，以取得较好的生产经济效益。
二、工具的分类和编号：
（略）
三、工具管理的内容：
（略）
工具管理包括一系列的计划与控制工作。
其主要内容有计划和供应、保管和发放使用、维修和翻新等。
升级会员 