塑料件缺陷汇总.docx
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塑料件缺陷汇总
模具塑料件缺陷汇总
序号
缺陷名称
飞边
变形
序号
缺陷名称
开裂
序号
15
缺陷名称
产品夹线
1
2
3
4
5
6
7
8
9
冲射纹
16
皮纹拉伤
困气
10
11
12
13
14
熔接线
17
顶白、顶裂
银丝
填充不满
气泡、包气
亮印、暗印
擦伤、拉伤
18
表面冷料
烧伤
19
表面光泽度不良、阴影
缩痕
20
流痕
21
缺陷名称
缺陷等级
飞边
C
缺陷图片
缺陷释义在制件边缘产生的多余薄翅
模具类型
产生原因
解决方法
1
2
3
4
5
6
7
8
9
、注射过量
减少射胶量
增加锁模力
、锁模力不足
、材料流动性过好（如PA/PP/PE/POM）
、分型面密合不严，有间隙或杂物
、型腔和型芯部分滑动零件间隙过大
、模具密合部位存在过切
换料/降低模温/降低料温/降低注射压力
调整模具，重新研配贴合不紧部位/清除杂物
调整模具，减小型腔和型芯部分滑动零件间隙
烧焊过切部位，重新加工研配
塑料模
、模具强度或刚性差
增大模板厚度/增加模板或补加支撑柱
修整模具，使各承接面间相互平行
重新安装压紧模具
、模具各承接面平行度差
、模具安装时未被压紧
缺陷名称
缺陷等级
变形
C
缺陷图片
由于制件内部分子排列取向及冷
缺陷释义却收缩不均匀，导致制件形状、
尺寸发生改变，称为变形。
模具类型
产生原因
解决方法
1
、冷却时间不足，模温高
、制件形状设计不合理，薄厚不均
增加冷却时间，降低模温
2
3
情况允许的情况下，修改制件，使之符合成型工艺
更改进料口位置
、进料口位置不合理，熔料直接冲击型芯，两侧受
力不均
4
、注射工艺不合理（料温、模温低，注射压力小，
注射速度快，保压时间不足）
塑料模
调整注射工艺
5
6
7
、型腔不同部位温差大，冷却不均
、供料不足或过量
合理控制模温，保证模具型腔整体温度趋于平衡
定量供料
、模具顶出设置位置不合理
调整顶出机构位置
缺陷名称
缺陷等级
困气
B
缺陷图片
模具注塑时，制件成型的尽头
缺陷释义位置出现的因气蚀而发亮的现
象。
模具类型
产生原因
解决方法
增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排
气
1
、模具排气不良
2
、原料内含水分或挥发物过多
烘干原料
塑料模
3、浇口设置不合理（流动存在死角）
更改浇口位置
4
5
、注射压力大/注射速度快
调整注射压力/注射速度
调整制件结构
、制件结构原因（壁厚落差大）
缺陷名称
缺陷等级
银丝
A
缺陷图片
制件表面沿熔料流动方向产生
缺陷释义的银白色纹理（针状条纹或片
状云母纹），称为银丝。
模具类型
产生原因
、原料内含水分或挥发物过多
、模具型腔内有水
解决方法
1
2
烘干原料
清除模具型腔内水分
3
4
、模具型腔内润滑油、脱模剂用量使用过多
合理使用润滑剂及脱模剂
塑料模
、制件壁厚不均，融料从薄壁流入厚壁时膨胀、挥
发物气化与模具表面接触液化成银丝
改善塑件设计，使厚薄壁均匀过渡，符合工艺性
配料时注意纯度
5
6
、配料不当，混有异物或不熔料，发生分层脱离
、模温低，注射压力小，注射速度低。
使融料填充
慢，冷却快，易形成银白色或白色反射光的薄层
提高模温，加大注射压力和加快注射速度
缺陷名称
缺陷等级
烧伤
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
缺陷图片
制件表面产生黑点、黑条或沿
缺陷释义制件表面呈炭化现象，称为烧
伤
模具类型
产生原因
解决方法
认真清洗料筒使之干净，检查塑料有无杂质并及时
清除
1
2
3
4
5
6
7
8
、料筒清洗不洁或有混杂物
、模具排气不良或锁模力太大
、熔料中或型腔表面有可燃性挥发物
、塑料受潮、水解变黑
合理修整模具排气系统，减少锁模力
清理型腔表面，应无杂物及水分存在
使用前烘干塑料，去除水分
合理配料
塑料模
、染色不均，有深色物或颜料变质
、塑料成分分解变质
采用新材料
、熔料温度过高，造成熔料分解、炭化
控制熔料温度
、熔料加热时间过长，造成熔料分解、炭化
控制熔料加热时间
缺陷名称
缺陷等级
缩痕
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
缺陷图片
制件表面因材料收缩产生的凹
陷叫做缩痕。
缺陷释义
模具类型
产生原因
解决方法
1
、注射压力小，速度慢（未能将物料压缩至适当的
提高注射压力和注射速度
密度）
2
3
4
5
6
7
8
、料温高、模温也高，冷却时间短
降低料温、模温，增加冷却时间
调整注射量，加大保压时间
、注射量调整不当，保压时间短
、原料收缩率大
允许的情况下，添加玻璃纤维/石棉
调整模具冷却水布置及冷却水流量
改进塑件设计或在壁厚处增设工艺型孔
加大进料口，或增多进料数量
改进进料口位置
塑料模
、模具冷却不均匀
、制件薄厚不均或壁厚太厚
、进料口太小或数量不够
、进料口位置不当，不利于供料
缺陷名称
缺陷等级
流痕
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
缺陷图片
熔料射入型腔后，由于流动性
降低，导致制件表面出现波纹
缺陷释义
模具类型
产生原因
解决方法
1
2
3
、料温低/模温/射嘴温度低
、注射压力小，注射速度慢
提高模温/料温/射嘴温度
提高注射压力及注射速度
、冷料穴设计不合理，里面有冷料未清除
、原料流动性差
改善冷料穴，清除冷料
塑料模
4
5
调整注射工艺/更换流动性好的原料
改进浇注系统，并使之截面积加大
修整流道，抛光使其表面光洁
、浇注系统流程长，截面积小；进料口尺寸大小及
形状、位置不对，使熔融料流动受阻，冷却快
6
、流道曲折、狭窄，表面粗糙
缺陷名称
缺陷等级
开裂
A
缺陷图片
缺陷释义
模具类型
制件表面存在裂纹
产生原因
解决方法
重新抛光模具，并使抛光方向与脱模方向一致/增大
脱模斜度
1
2
3
4
5
6
7
8
、脱模不畅
、冷却不充分，制件未完全冷却时顶出，造成破损延长冷却时间或者更改冷却方式
、脱模时顶出不合理，顶出力分布不均匀
、制件有尖角或缺口，容易产生应力集中
、冷却时间过长或过快
调整模具顶出机构，使其受力均匀、动作可靠
改善塑件设计
塑料模
合理控制冷却时间
、原料混有杂质
使用干净原料，清除杂质
合理配置二次料的比例
检查模具型腔对应位置，修复模具
、熔料中二次料较多
、模具上的裂纹复制到制件上面
缺陷名称
缺陷等级
冲射纹
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
缺陷图片
当高速熔料经过喷嘴、流道、浇口
等狭窄区域后，进入相对开放的型
缺陷释义腔，接触型腔表面而固化，接着被
随后的熔料推挤，从而残留蛇形痕
迹。
模具类型
产生原因
解决方法
1
2
、浇口尺寸小
增大浇口尺寸
适当降低注射速度
提高模温
、注射速度过快
塑料模3、模温低
4
5
、注射压力过大
、浇口位置不当
合理控制注射压力
更改浇口位置
缺陷名称
缺陷等级
熔接线
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
缺陷图片
注射成型时，熔料汇合处产生
的细线称为熔接线。
缺陷释义
模具类型
产生原因
解决方法
1
2
3
4
5
6
7
8
、注射压力低，注射速度慢
、模温低
提高注射压力和注射速度
增加模温，使熔料良好的自然熔合
控制脱模剂的用量及使用次数
、脱模剂使用不合理
、模具排气不良
、熔料温度低
增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排
气
塑料模
提高料温
、原料流动性差
、浇口设置不合理
、碰穿位造成分流
调整注射工艺/改用流动性好的原料
合理设置浇口
更改浇口位置，合理设置熔接角度
缺陷名称
缺陷等级
填充不满
B
缺陷图片
熔料进入型腔后没有完全填
缺陷释义充，导致制件不完整称为填充
不满。
模具类型
产生原因
解决方法
1
2
3
4
、注射量不足
增加注射量
、注射压力小/注射时间短/保压时间短
、注射速度过快或过慢
调整注射工艺
合理控制注射速度
、原料流动性不好
调整注射工艺/选择合适流动性的塑料材料
消除/减少飞边
塑料模5、飞边过多
6
、浇口/主流道或分流道形状尺寸不合理，熔料流
动阻力大
更改流道形状、尺寸，合理放置浇口位置
提高模温
7
8
9
、模温低，熔料冷却快
、熔料中含有冷料/熔料温度低
、模具排气不良
增加（修整）冷料穴/提高熔料温度
增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排
气
缺陷名称
缺陷等级
气泡、包气
B
缺陷图片
熔料在充模过程中受到气体的干扰
缺陷释义而在制品表面上呈现中空状凸起，
或制件内部产生中空泡状的现象。
模具类型
产生原因
解决方法
1
2
3
、原料含水分太大，有挥发性物质存在
、料温高，加热时间长，原料分解
、模具排气不良
更换新原料或在使用前烘干
降低温度和减少加热时间
增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排
气
塑料模4、注塑机柱塞（螺杆）回退早，保压时间不足
增加保压时间
5
6
7
、模温低，熔料冷却快
增加模温
、注射速度过快/注射压力低
合理控制注射速度/注射压力
清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂
、模具型腔内有水、油污或使用脱模剂不当
缺陷名称
缺陷等级
亮印、暗印
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
缺陷图片
缺陷释义产品表面有光亮或发暗的区域
模具类型
塑料模
产生原因
解决方法
1
、型腔表面有水分，油污或脱模剂过多（亮印）清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂
2
3
、注射压力大（亮印）
调整注射压力
、制件边缘应力大，材料密度较其他部位大
调整浇口位置及注射压力
修整模具，调整模具配合部件间隙
增大模板厚度/校平顶针板
（
亮印）
4
5
、斜顶、内抽、顶块、顶针、镶块间隙大，注射
压力大（暗印）
、顶针板变形（暗印）
缺陷名称
缺陷等级
擦伤、拉伤
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
缺陷图片
制件在脱模过程中摩擦模具，沿脱
出方向留下的痕迹
缺陷释义
模具类型
产生原因
解决方法
1
2
3
、型腔表面不光洁
清洁型腔表面
、脱模斜度小
增加脱模斜度
、脱模方向与加工纹路不一致
修整模具纹路/抛光
塑料模4、保压压力/保压时间过大
调整保压压力/保压时间
增加冷却时间
5
6
7
、冷却时间不足
、模具顶出分布不合理
、顶出不平衡
调整顶出机构位置
调整顶出机构，能够平衡顶出
缺陷名称
缺陷等级
产品夹线
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
缺陷图片
缺陷释义制件在模具分模位置产生的细线
模具类型
塑料模
产生原因
解决方法
1
2
、加工误差大
提高加工精度
提高定位精度
、模具定位精度差
缺陷名称
缺陷等级
皮纹拉伤
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
缺陷图片
制件的皮纹区域在脱模过程中摩擦
模具，沿脱出方向留下的痕迹
缺陷释义
模具类型
产生原因
解决方法
1
、皮纹脱模角度小
塑料模2、皮纹深度深
、注射压力大
修整皮纹
修整皮纹
3
调整注射压力
缺陷名称
缺陷等级
顶白、顶裂
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
缺陷图片
制件在顶出模具时所造成的泛白、
隆起或开裂现象。
缺陷释义
模具类型
产生原因
解决方法
调整顶出机构，能够平衡顶出
控制温差
1
2
、顶出不平衡
、熔料和模具温度相差过大，使内部残余应力加
大，在受局部力时易出现顶白
3
4
、脱模不良
加大脱模斜度/抛光
调整注射工艺
、成型压力大（注射压力大，保压压力大，保压时
间长）
塑料模
5、模具顶出分布不合理
调整顶出机构位置
增加顶针、顶块
6
7
8
9
、模具顶出数量少
、冷却时间不足
、顶出速度过快
、原料屈服强度低
调整冷却时间
使用合理的顶出速度
选用合适力学性能的原料
缺陷名称
缺陷等级
表面冷料
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
缺陷图片
未充分塑化或经过流道、喷嘴时急
剧冷却的材料进入模腔，与周围的
材料熔合不良而形成制件表面的缺
陷
缺陷释义
模具类型
产生原因
解决方法
1
2
3
4
5
6
、熔料塑化不均匀
均匀塑化
、模具温度太低
增加模温
、熔料内混入难熔的杂料
、热嘴温度太低
使用干净原料
提高热嘴温度
塑料模
、无冷料穴或冷料穴尺寸不合理
、注射速度过快或过慢
增加冷料穴/更改冷料穴尺寸
调整注射速度
缺陷名称
缺陷等级
表面光泽度不良、阴影
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
缺陷图片
熔料流动时受阻，改变方向而在制
件表面形成的光泽不一致现象
缺陷释义
模具类型
产生原因
解决方法
调整注射工艺/选择合适流动性的原料
提高熔料温度
1
2
3
4
、原料流动性差
、熔料温度低
、模温低
提高模温
、注射压力过大/注射速度过快
调整注射压力/注射速度
增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排
气
塑料模5、模具排气不良
6
7
8
9
、原料结晶度低或制件壁厚不均，造成色泽不均改善制件工艺性
、型腔表面光洁度不良
清理模具/抛光
、原料未干燥/有挥发性物质存在
、模具型腔内有水、油污或使用脱模剂不当
更换新原料或在使用前烘干
清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂
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