厂房钢结构制安方案.docx
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厂房钢结构制安方案
附表及附图
1、施工进度计划
2、施工平面布置图
一、工程说明
1.1工程概述
1.1.1本工程为铜陵有色铜冶炼工艺技术升级改造项目“奥炉改造工程”熔炼主厂房附属厂房阳极炉及转炉工段钢结构制安工程。
厂房钢结构主跨檐口标高为25.400m，附跨檐口标高为13.800m，局部平台分别为4米和9.3米，系单层门式钢架结构及钢框架体系。
主跨设有85/40吨行车，附跨设16/5吨行车，屋面设有通风天窗，厂房轴线面积约为6184㎡。
1.1.2主跨厂房钢结构形式为22m单跨，即单跨单坡组合而成，局部附跨厂房钢结构形式为33m单跨，与主跨连接，单跨单坡无脊。
阳极炉工段最大轴线柱距为13米，最小为6.5米，转炉最大轴线柱距16.8米，最小为7米。
其结构主要由钢柱、屋面梁、行车梁、辅助桁架及支撑等组合。
钢柱为H型钢截面和箱形截面，钢梁均为H型钢截面，辅助桁架及支撑为钢管及角钢截面。
1.1.3厂房主体结构钢柱、钢梁及行车梁均为Q345B材质，其余为Q235B材质。
整个厂房吊装重量约为1800吨（现有图纸），其中最重钢柱为15.5吨，最重钢梁为4.5吨，最重吊车梁为16.4吨。
1.1.4由于钢柱、钢梁单根构件较重，根据厂房构件实际情况，所有构件均在我单位金属结构厂内制作，运输至现场组装焊接后进行吊装。
1.1.5钢结构制作安装的技术质量必须符合设计图纸要求及GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》的要求。
1.2工程特点及难点
1.2.1本工程布局紧凑，钢柱柱距及跨度大，钢柱构件长，需现场组装焊接后吊装，且局部钢柱安装在桁架上，其必须保证钢构件制作精度。
1.2.2在阳极炉区域设备基础多，钢构吊装作业与设备安装时间较为集中，现场作业面及区域吊装空间有限，各类交叉作业多，协调难度大，必须提前进行工序组织安排，严格按照进度计划中的关键线路安排，保证各工序衔接和网络节点按期实现，最后确保整体工期。
1.3主要工程量及区域布置
1.3.1主要工程量
单项名称
材质
重量（吨）
备注
钢柱、墙壁柱、抗风柱
Q345B
668
钢板焊接
吊车梁、制动梁
Q345B
396
钢板焊接型、角钢
屋面梁、平台梁
Q345B
286
钢板焊接
通风天窗
Q235B
14
热轧H型钢
支撑及围护结构
Q235B
435
钢管、角钢、槽钢
合计
约1800
1.3.2区域布置图
见后附图
二、编制依据
2.编制依据
2.1中国瑞林工程技术有限公司设计的熔炼炉主厂房钢结构设计图纸
2.2≤钢结构设计规范≥（GB50017－2003）
2.3≤钢结构工程施工质量验收规范≥（GB50205－2001）
2.4≤钢结构高强度螺栓连接技术规程≥（JGJ82-2011）
2.5《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2014）
2.6《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分》（GB8923.1-2011）
2.7《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》（GB/T11345-2013）
2.8《焊接H型钢》（YB3001-2005）
2.9《热轧H型钢和剖分T型钢》（GB/T11263-2010）
三、施工组织机构及进度
3.1施工组织机构
3.1.1为保证优质、安全、高效地完成本工程的建设，我们将全力以赴，满足业主要求，实行成熟的项目管理办法。
以项目经理为核心建立严密的组织机构对整个工程进行组织、指挥、管理、协调和控制。
3.1.2施工组织机构图（见下图）
项目经理
陆建春
基础交接验收
项目总工程师
穆红明
基础交接验收
项目副经理
王强
物资部
李晶
经营部
王丽华
综合部
万琦
质量部
杨鹏
基础交接验收
工程部
宋赵伟
基础交接验收
安环部
杨智
基础交接验收
安装班组
2
综合作业队
制作班组
1
制作班组
2
安装班组
1
防腐队
3.2施工任务划分
根据工程具体情况及进度要求，各施工队工程任务划分如下：
3.2.1钢结构制作班组每天分两班施工作业，白天拼装钢柱构件，晚上焊接构件。
3.2.2安装班组分两班施工作业，一班负责钢柱现场拼接及吊装就位和之后的吊车梁安装，另一班负责钢屋架系统及柱间支撑安装，使其形成一个结构单元。
3.2.3防腐队：
承担我单位结构厂内钢构件除锈和三底一面油漆涂刷和施工现场二面油漆涂刷工作。
3.2.4综合作业队：
承担钢结构安装过程中脚手架搭拆、安全防护及文明施工。
3.3施工进度计划及安排
2016.7.05至2016.8.20详图转换；
2016.7.10至2016.9.15材料采购；
2016.8.15至2016.10.20钢结构制作；
2016.10.01至2016.12.20钢结构安装；
具体见熔炼主厂房阳极炉、转炉钢结构安装进度计划（见附表）。
四、钢结构制作
4.1钢结构制造主要工艺流程及技术保障措施
4.1.1钢结构制造主要工艺流程见下图
设计图
施工详图
图纸会审
材料计划
材料采购
焊接工艺评定
材料复验
编制工艺文件
材料矫正
材料检查
排板
放样
平板对接
无损检测
号料
切割下料
检验
坡口加工
标识
组装
焊接
无损检测
矫正
标识
制孔
检验
预装
高强螺栓摩擦面处理
表面处理
涂装
标识
总检
包装
运输
包装箱标识
包装检验
4.1.2.钢结构制造技术保障措施：
1）施工详图采用钢结构详图设计软件进行绘制。
2）切割下料采用数控自动切割机，多头直条切割机下料。
3）H型钢采用H型钢生产线生产，自动组立、自动焊接、翼缘矫正机矫正。
4）箱形柱采用箱形柱生产线生产，手动组立、自动焊接、内隔板采用电渣焊。
5）制孔采用平面数控钻床钻孔。
6）表面处理采用抛丸机自动抛丸除锈，涂装采用高压无气喷涂机进行涂装施工。
7）严格工艺管理，遵守工艺纪律、精心制造。
4.2钢结构制造
4.2.1.制造准备
1）详图设计深化
a）钢结构设计图到后，即组织设计人员熟悉图纸并进行自审会审。
b）按设计要求及相应的标准规范进行施工详图设计深化，施工详图必须采用详图设计软件进行绘制。
我公司采用STRUCAD钢结构详图设计软件。
c）对需进行设计修改的部分，必须取得原设计单位的书面认可或设计变更后方可更改。
2）材料准备
a）根据设计及施工详图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等材料计划，材料计划应对钢材提出定尺要求。
b）所采购钢材应符合有关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。
c）生产厂家必须提供完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等）技术文件。
d）入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。
当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检验或不合格的材料不得入库。
e）钢材按品种、规格分类堆放，并按程序文件的要求进行标识，以防混用。
钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。
f）所采购的焊材必须具备完整的质量证明书。
焊条、焊丝、焊剂应妥善包装，并按牌号和批号分别保存在通风并有干燥设备的室温不低于5℃的仓库里，焊剂内不允许有杂质及其它材料颗粒，湿度应小于0.1%。
手工焊条的存放应防止药皮受潮或压损。
g）所采购的涂料必须具备完整的质量证明等技术文件，并按技术文件的要求进行保管、使用。
4.2.2.下料
1）下料前必须熟悉施工图和工艺要求，并检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。
其下料允许偏差因符合下表（表4-1）：
表4-1
序号
项目
允许偏差（mm）
1
零件外形尺寸
±1.0
2
孔距
±0.5
2）下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规范要求则应进行矫正，矫正采用机械矫正（平板机，型钢矫直机）及火焰矫正，合格后方可使用。
3）根据图纸和规范要求及钢材的实际尺寸，根据规范中有关焊缝错开的要求，对箱型柱的盖板、腹板、H型钢的翼板、腹板进行排版，力求节约钢板，并对各零件板作好标识。
4）由于钢板规格的限制，排版应考虑对钢柱、钢梁的翼板和腹板进行拼接。
H型、箱形柱只允许长度方向拼接。
梁翼板只允许长度方向拼接，腹板长度和宽度方向均可拼接，拼接缝可为十字型和T字型，拼接长度不小于600mm，拼接宽度不小于300mm，翼板拼接和腹板拼接缝与内部加劲板的角焊缝间距应大于200mm。
吊车梁的上、下翼缘在跨中1/3L的跨长范围内不得拼接。
5）下料号料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣边等加工余量。
针对主要构件箱型柱，号料时着重考虑箱型构件的特殊性，对坡口及下料宽度、长度应做合理预计，加放施工余量或减少施工余量，以便拼装时准确地保证构件尺寸。
6）切割前，钢材应放平、垫稳，切割线下应留有空隙。
切割后的允许偏差应符合下表4-2规定：
表4-2
序号
项目
允许偏差（mm）
1
零件长度、宽度
±3.0
2
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
3
割纹深度
0.2
4
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度
7）对于柱两端需要铣平的部位，用端面铣床进行加工。
端面铣平后的允许偏差如表4-3所示。
表4-3
序号
项目
允许偏差（mm）
1
两端面铣平时构件长度
±2.0
2
两端面铣平时零件长度
±1.5
3
铣平面垂直长度
0.30
4
铣平面对轴线的垂直度
L/1500
4.2.3.H型钢制作方法
1）H型钢制作工艺流程为：
H型三大片流入―→H型钢组立点焊―→行车吊装至埋弧焊机―→焊缝Ⅰ焊接―→焊缝Ⅱ焊接―→焊缝Ⅲ焊接―→焊缝Ⅳ焊接―→行车吊装至矫正机―→翼板Ⅰ校正―→翼板Ⅱ校正―→进入下道工序
H型钢组立时，应注意翼板拼接缝、腹板拼接缝、加劲板角焊缝相互之间的间距应大于200mm。
组立点焊时所用点焊材料与正式焊接材料相同。
2）焊接H型钢的允许偏差应符合表4-4的规定要求。
焊接H型钢允许偏差表表4-4
项目
允许偏差
图例
截面高度h
H<500
±2.0
500±3.0
h>1000
±4.0
截面宽度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度∆
b/100，且不应大于3.0
弯曲矢高（受压构件除外）
l/1000，且不应大于10.0
扭曲
H/250，且不应大于5.0
腹板局部平面度f
t<14
3.0
t≥14
2.0
4.2.4箱型柱制作方法
1）箱型柱的组装顺序与H型钢不同，因箱型柱易产生扭曲变形，且不易矫正，为防止变形及方便施焊应先在腹板上组装隔板，然后盖板与之进行U型组装，待隔板三方施焊完毕后，装另一块腹板，进行箱型组装，最后是内部隔板的一道焊缝进行电渣焊。
2）箱型柱制作工艺流程图如下图（图4-1）。
图4-1箱型柱制作工艺流程
3）箱型柱制作所能达到的精度要求如下：
截面对角线差2mm，箱型柱身板垂直度h（b）/200（h为箱型柱高，b为箱型柱宽）。
4.2.5制孔
1）H型钢接头孔用摇臂钻床制孔，其精度为：
两相邻孔距误差小于±0.5mm，10m长度内，任意孔距误差小于±1mm；平板采用平面数控钻床进行制孔，其精度为±0.5mm；其它不宜上数控钻床的零部件采用摇臂钻床制孔，用摇臂钻床制孔时必须采用套模进行，保证精度，以确保安装时螺栓顺利穿入。
2）如结点板孔，先钻后装，梁、柱对接接头孔先组装、矫正后再钻，具体按制造工艺实际情况决定。
4.2.6组装
1）钢柱组装
a）将经焊接、矫正及切头的口箱型、H型钢上划出各加劲肋和连接板位置装置中心线，划出柱身的腹杆装配线，划线时，按设计要求的基准面进行划线，并留适当的焊接收缩余量。
b）将加肋板及连接板对号入座并焊接，螺栓接点板一定要装正确，不得扭曲，保证平整度。
c）牛腿组装要注意标高及平整度，牛腿组装完毕，进行柱顶组装，柱顶组装以牛腿支承面为基准。
d）柱脚组装，以牛腿支承面为基准，确定柱身下端尺寸，将柱身与底板连接端进行铣平，再与底板顶紧焊接，然后进行柱脚加劲肋板装配及焊接，最后柱脚栓钉焊接。
e）多节柱特别保证柱的长度尺寸。
2）梁组装
a）在经焊接矫正的梁（H型钢）上划出各加劲肋的装置中心线，划线时留适当的焊接收缩余量。
b）组装加劲肋时，必须保证加劲肋与腹板、翼缘的垂直度，接点板的位置应正确，偏差符合设计及规范要求。
3）吊车梁组装
a）在经焊接矫正的吊车梁（H型钢）上划出各加劲肋的装置中心线，划线时留适当的焊接收缩余量。
b）吊车梁支座的加劲板下端应刨平,在与梁焊接时,必须保证加劲肋与腹板、翼缘的垂直度，板式支座的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接，不得在下翼缘上打火起弧或点焊。
4）屋架、桁架组装
a）桁架侧向刚度较小，长度≥24m的分段制造在工地拼接，≥24m的桁架，按设计要求进行起拱。
b）在平台上按1:
1放样，将下好料的上弦、下弦及腹杆、结点板等零部件，在放样位置进行组装，在保证几何尺寸的同时，一定要保证焊缝长度及起拱度。
c）桁架一般组装成整榀出厂，>24m的长桁架只在分段接头处不焊，到工地拼装焊接。
4.2.7焊接
1）施焊焊工
所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，并取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”。
焊工施焊的焊接项目必须是资格证书中注明的经考试合格的项目，并在有效期内。
2）焊接材料
a）焊材选用按设计及规范要求进行选用，具体见表4-5
焊材选用表表4-5
母材
手工电弧焊焊条
埋弧自动焊焊丝、焊剂
气体保护焊焊丝
Q235B
E4315
H08A+HJ431
H08Mn2Si
Q345B
E5015、E5016
H08MnA+HJ431
H08Mn2Si
Q235B+Q345B
E4315
H08MnA+HJ431
H08Mn2Si
b）焊条和焊剂在使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
烘焙后的焊条存放在100~150℃的恒温箱内。
焊材设专人保管，并作好烘焙记录和焊条发放回收记录。
焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
焊条在保温筒内的时间不超过4小时，重新烘焙的次数不超过2次。
3）施焊环境
在下列任何一种环境时，均采用有效的防护措施，否则不得焊接：
a）下雨、下雪天气；
b）手工焊时风速>8m/s，气体保护焊时风速>2m/s；
c）当焊接温度低于0℃，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右；
d）相对湿度>90%。
4）焊接工艺
a）厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热、预热温度控制在100～150℃，焊后应进行后热。
b）定位焊所采用的焊接材料，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度宜大于40mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。
c）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧的引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。
引弧的引出板焊缝长度：
埋弧焊大于80mm；手工电弧焊及气体保护焊大于25mm。
焊接完毕采用气割切除引弧的引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
d）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
特别是吊车梁加劲肋板的始末端，必须采用回焊等措施避免弧坑。
e）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。
f）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
g）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于t/4，且不得大于10mm。
h）双面焊接的焊缝，一面焊完后，反面采用碳弧气刨清根后再焊接。
5）焊接检验
a）焊缝外观检查
焊缝外形应均匀，焊道与焊道及焊道与基本金属之间应平滑过渡，焊缝外形尺寸的检查应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
焊缝质量必须符合设计图纸的要求。
焊缝质量等级与焊缝外观缺陷对照见表4-6，对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差见表4-7，部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差见表4-8。
焊缝质量等级外观质量标准（mm）
表4-6
焊缝质量等级
一级
二级
三级
外
观
缺
陷
未焊满（指不足设计要求）
不允许
<0.2+0.02t，且≤1.0
<0.2+0.04t，且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t，且≤1.0，长度不限
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t，且≤0.5
缺口深度≤0.1t，且≤1.0
每米焊缝不得超过1处
表面夹渣
不允许
深≤0.2t长
长≤0.5t，且≤20
表面气孔
不允许
每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
注：
表内t为连接处较薄的板厚。
对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）
表4-7
序号
项目
图例
允许偏差
1
对接焊缝
余高C
一、二级
三级
B<20：
0～3
B≥20：
0～4
B<20：
0～4
B≥20：
0～5
2
对接焊缝
错边d
d<0.15t，且≤2.0
d<0.15t，且≤3.0
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差
表4-8
序号
项目
图例
允许偏差
1
焊脚尺寸
Hf
hf≤6：
0～1.5
hf>6：
0～3
2
角焊缝余
高C
hf≤6：
0～1.5
hf>6：
0～3
注：
1、hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%；
2、焊接H型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。
b）焊缝内部质量检查
根据设计及规范要求，熔透焊接需进行焊缝内部质量检查。
本工程需熔透的焊接部位如下：
1.平板对接焊缝，箱形柱壁板间的连接焊缝，内隔板与壁板的连接焊缝；
2.梁端翼缘、牛腿翼缘与柱的连接焊缝；
3.梁与柱刚接时，柱在梁翼缘上下各600mm的节点范围内，梁与柱刚接时，梁翼缘与柱子连接焊缝；
4.上、下柱对接焊缝，吊车梁腹板与翼缘的T形焊缝；
焊缝内部质量采取无损检测的方法进行检查。
无损探伤要求如下：
①无损检测人员必须持相应探伤II级以上资格证，并在有效期内，方可担任其无损检测工作。
②无损检测前，必须编制无损探伤工艺指导书，探伤比例及采用的探伤方法、合格标准必须符合设计图纸及有关规程规范的要求。
③一级焊缝进行100%的超声波检查，二级焊缝进行不少于20%的超声波检查，且不少于200mm。
超声波探伤不能对缺陷作出判断，应采用射线探伤。
④局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm，仍有不允许的缺陷时，必须对该焊缝100%探伤检查。
⑤构件经焊缝外观检查合格后，方可进行无损探伤检验。
4.2.8构件成品检验
钢构件经焊接矫正后，按照施工图纸和施工规范及合同规定要求进行检查验收。
由制造单位质量检查部门对成品构件的几何尺寸、焊接质量、标识进行检验合格后，书面报请业主、监理进行抽检，合格并确认后方可出厂。
检查范围包括：
1）检查焊缝质量是否符合设计及规范要求。
2）检查焊工钢印、构件编号标志是否清楚、正确。
3）构件的外形尺寸是否符合表4-9、4-10、4-11规定的要求。
多节钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）
表4-9
项目
允许偏差
图例
一节柱高度（H）
±3.0
两端最外侧安装孔距离（l3）
±2.0
铣平面到第一个安装孔距离（a）
±1.0
柱身弯曲矢高（f）
H/1500且不应大于5.0
一节柱的柱身扭曲
h/250且不应大于5.0
牛腿端孔到柱轴线距离（l2）
±3.0
牛腿的翘曲或扭曲（△）
l2≤1000
2.0
l2>1000
3.0
柱截面尺寸
连接处
±3.0
非连接处
±4.0
柱脚底板平面度
5.0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
其它处
b/100且不应大于5.0
柱脚螺栓孔对柱轴线
的距离（a）
3.0
箱型截面连接处
对角线差
3.0
箱型柱身板垂直度
H（b）/150
且不应大于5.0
单层钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）
表4-10
项目
允许偏差
图例
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离l
±l/1500
±15.0
柱底面到牛腿支承面距离l1
±l1/2000
±8.0
牛腿面的翘曲∆
2.0
柱身弯曲矢高
H/1200，且不应大于12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其他处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
非连接处
±4.0
翼缘对腹板的垂直度
连接处
1.5
其他处
b/100，且不应大于5.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）
表4-11
项目
允许偏差
图例
梁长度l
端部有凸缘支座板
0~-5.0
其它形式
±l/2500
±3.0
端部高度h
h≤2000
±2.0
h>2000
±3.0
两端最外侧安装孔距离L（L1）
±3.0
拱度
设计要求起拱
±l/5000
设计未要求起拱
3.0~-5.0
侧弯矢高
l/2000，且不应大于3.0
扭曲
h/250，且不应大于3.0
腹板局部平面度
t≤14
5.0
t>14
4.0
翼缘板对腹板的垂直度
b/100，且不应大于3.0
吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度
1.0
梁端板的平面度（只允许凹进）
H/500，且不应大于2.0
梁端板与腹板的垂直度
H/500，且不应大于2.0
4.2.9高强螺栓摩擦面处理
1）高强螺栓摩擦面采用抛丸处理，经抛丸处理的摩擦面，表面质量达到Sa2.5级，其表面粗糙度应达到50～70um。
Q235构件高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数不得小于0.45，Q345构件高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数不得小于0.5。
摩擦面试验按有关标准规范进行。
2）处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。
3）构件摩擦面处理好后，应予以保护，以免在喷漆、包装、运输时损伤。
4）经喷
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