门窗产品质量管控规定.docx

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门窗产品质量管控规定

前言

为强化公司各加工厂幕墙门窗产品质量的精细化管理，提升公司品牌效益，以产品质量为核心，为客户提供优质的产品和满意的服务，制定公司幕墙门窗产品质量的管控及加工厂6S管理规定。

本规定是根据JGJ102-2003《玻璃幕墙工程技术规范》、GJT139-2001《玻璃幕墙工程质量检验标准》、JGJ214-2010《铝合金门窗工程技术规范》、GB16776-2005《建筑用硅酮结构密封胶》、GB/T8478-2008《铝合金门窗》标准等工程建设国家标准和深圳市三鑫幕墙工程有限公司《质量安全管理体系文件》要求进行编制规定。

在编制过程中，质量安全部对各区域公司加工厂进行了检查、培训、考核并对生产车间现场进行了详细研究、仔细的推敲考证，按照“推陈出新、技术先进、经济合理、操作性强”的实际管理原则，以原加工厂制度体系框架为基础，征求了各加工厂厂长和有关部门的意见，结合各区域加工厂生产状况实际，总结了各区域公司加工厂对产品质量的加工经验、验收经验及工程项目现场的施工技术经验，并充分考虑了公司幕墙门窗产品的发展趋势，树立三鑫公司特有的品牌旗帜，经过多次探讨和反复修改完成。

为了提高本规定的质量，有效的提升品质，各区域加工厂应严格执行本规定要求内容，在执行过程中，注意积累资料，总结经验，请随时将有关意见和建议反馈给深圳市三鑫幕墙工程有限公司质量安全部。

总则

1.为加强加工厂幕墙门窗产品质量的管控及加工厂6S管理，统一加工厂生产过程中的质量检查验收、安全检查管理及目视化管理，保证加工厂产品的质量安全，提升产品质量，树立公司品牌效益，特制定本企业标准。

2.本企业标准适用于加工厂加工产品的质量管控和验收及加工厂区域的6S管理。

3.加工厂产品的加工及加工厂6S管理的检查、验收管理方法不得低于本企业标准的规定，。

4.本企业标准可与现行的玻璃幕墙工程技术规范、铝合金门窗等相关国家标准配套使用。

5.加工厂幕墙门窗产品加工、组装的质量验收除应执行本企业标准的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

编制依据

1）《建筑幕墙》GB/T21086-2007

2）《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-2003

3）《玻璃幕墙工程质量检验标准》GJT139-2001

4）《铝合金门窗工程技术规范》JGJ214-2010

5）《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005

6）《铝合金门窗》GB/T8478-2008

7）《质量管理体系要求》ISO9001：

2008

8）《职业健康安全管理体系规范》OHSAS18001:

2007

9）《环境管理体系要求及使用指南》ISO14001：

2004

主编单位：

深圳市三鑫幕墙工程有限公司质量安全部

参编单位：

深圳市中航三鑫门窗工程有限公司加工厂

深圳市三鑫幕墙工程有限公司上海公司加工厂

深圳市三鑫幕墙工程有限公司北京公司加工厂

主要起草人：

唐海川申汇丰耿楠楠罗礼丰

主要修改人：

周千秋黄欢迎贺平华王贺

主要审核人：

张桂先周春海花定兴谢国生杨希仓王旭辉张子良罗礼丰

关于幕墙门窗产品质量的管控及加工厂6S管理规定

为强化公司幕墙门窗产品质量的精细化管理，提升公司品牌效益，以产品质量为核心，为客户提供优质的产品和满意的服务，依据国家法律、法规和【公司质量安全管理体系】文件、公司经营计划之要求，制定公司幕墙门窗产品质量的管控及加工厂6S管理规定。

第一条一般管理规定

1.认真贯彻执行国家相关法律法规、国家标准、行业标准及公司标准。

2.各工厂应健全质量管理机构，加强质量管理，合理地配备专（兼）职质检员，并编制产品质量保证措施。

3.对生产部门及质检人员应给于明确的责权利，对违章作业、责任心不强、不听劝告，弄虚作假而造成产品质量事故的，给予严肃批评，并按规定给予相应处罚，对产品加工忽视质量的倾向，任何人都有权制止。

4.各生产环节要加强三检制度：

自检、互检、专检工作，质检人员要做好产品加工的检查验收评定工作并做好记录，各公司质量安全部应进行不定期监督检查。

5.各加工厂对于质量事故，要坚持：

“三不放过”的原则，认真进行处理。

6.严把质量关，产品加工班组要做好生产前的技术、质量的交底，发挥员工的主观能动性，鼓励技术改革和技术革新，生产部门必须要有专职技术员、质检员共同对产品技术质量的管理。

7.专职质检员要经常深入生产现场，发挥监督、检查、保证作用，并在检查中善于发现、解决问题，协助做好各生产班组之间和各工序间的交接手续，参加检查与验收，并按规定做好生产过程中的质量检查和质量报表工作。

第二条原材料管理规定

质量保证资料索取：

为了防止不合格原材料进厂入库，对进厂的原材料、配件、辅助材料入库必须进行进厂检验。

进厂检验应在物资入库或投产前进行，首先必须向供应商索取原材料产品合格证书、检验报告等相关合格证明文件。

原材料质量保证资料：

1.1.铝合金型材的检验，应提供型材的产品合格证，型材的力学性能检验报告，进口型材应有国家商检部门的商检证；

1.2.钢材的检验，应提供钢材的产品合格证，钢材的力学性能检验报告，进口钢材应有国家商检部门的商检证；

1.3.玻璃的检验，应提供玻璃的产品合格证。

玻璃的检验报告，光学性能检验报告，进口玻璃应有国家商检部门的商检证；

1.4.硅酮结构胶及密封材料的检验，应提供结构硅酮胶剥离试验记录，每批硅酮结构胶的质量保证书和产品合格证，硅酮结构胶、密封胶与实际工程用基材的相容性检验报告，进口硅酮结构胶应有国家商检部门的合格证；密封材料及衬垫材料的产品合格证。

1.5.五金件及其他配件的检验，应提供钢材产品合格证，连接件产品合格证，镀锌工艺处理质量证书，螺栓、螺母、滑撑、限位器等产品合格证，门窗配件的产品合格证，铆钉力学性能检验报告。

2.原材料进厂检验方法：

原材料进场时由专业质检人员按货品的图纸、技术协议和验收标准等文件，进行检验。

对供货单位首件（批）的产品的进厂检验，应按图样或有关质量标准逐项进行检验，尤其对主要零部件更要注意。

通过检验了解供货单位提供产品的质量水平和生产、技术能力、确认该供货单位是否具备生产条件。

并将同一厂家生产的同一型号、规格、批号的材料作为一个检验批，每批应随机抽取3％且不得少于5件。

当有一个不符合要求时，应加倍抽查并对首次到厂的原材料进行留样；并将检测结果反馈至相关部门；对不合格材料严格按照检测流程进行处理，不合格品严禁入库。

3.原材料进厂检验标准：

铝型材来料需检查供应商提供的质量保证书、合格证。

原材料有无划伤擦伤（小于膜厚的2倍），擦伤总面积＜100mm2,划伤总长度＜150mm，擦伤划伤处数≤4，氧化膜厚度用测厚仪检测，膜厚不得＜12um，硬度不得≤12，受力构件壁厚不得≤1.2mm；幕墙玻璃检测，表面无油污，无划伤，长度厚度误差均为±2mm，±0.2mm；镀膜玻璃有无贴保护膜，玻璃有无发霉。

底漆、胶条、硅酮结构胶、密封胶、五金配件检测，参考供应商提供的相关文件要求，对于表面质量及使用有效日期应严格控制，否则不得使用。

原材料进场检查表如下：

3.对重要的原材料、外购外协产品，公司采购部及有关部门及加工厂应可派出检验人员到供货厂家进行监督检验。

采取派有经验的检验员到供货厂进行巡回检验的方法，做定期或不定期的检验及时的反馈质量信息并跟进关闭。

4.对尚未办理进厂检验手续，而又急需放行的原材料，或缺乏检测手段，外委检验也有困难的配件、辅助材料等物资，可认定牌号、供货厂商，并办理必要的手续后，质检部门可以放行，但该批物资必须有明确标识。

5.所有的原材料、来料必须有明显的标识，原材料用箱卡和供应商质检部门“合格证”为标识。

6.原材料必须在仓库或指定地点存放，已领用但未用完的原材料须封箱并放回库区，并做好标识。

7.来料质量确签后，应存放于指定位置，其确定位置的存放应由加工班组长或相关主操确定，对于特殊情况（大批量、大规模、特殊加工要求等）由生产部经理或调度统一指定区域。

第三条生产三级检验管理规定

1.为了避免生产加工中产品质量不合格的发生，各加工厂应加强质量标准化管理。

所有和生产加工有关人员必须对自己职责范围内的每道工序分前（准备）、中（执行）、后（结束）三步，按产品质量标准自检自查，并填写好检验记录。

2.自检合格后的工序要交下道工序工人员验收，验收合格后做好工序交接记录。

对特殊工序质检员抽查率为100％，一般工序抽查率不少于3％，做好检验记录。

3.质量检验员具有质量评定权及产品质量处理权。

4.每道工序“三检”合格后方可生产，凡未经“三检”生产的，造成产品加工质量不合格或工序返工的，加工厂应按规定对责任人进行教育处罚。

加工工序检查表如下：

第四条加强生产过程中关键工序控制

以过程控制确保产品的整体产品质量。

1.产品加工过程中产品必须执行三检制，批量生产时，对首件产品要进行首检，在确认符合图纸、客户要求时，方可进行批量生产。

同时在（加工检验记录表）上据实记录签字确认，并粘贴报检标示和检验标示。

2.产品批量生产时，要进行批检检验（每5件为1批），按3%检验，确认无误时，同时交接人填写交接单并有检验人员签字确认合格后，方可交下一道工序生产。

3.产品完成后，质检部汇同生产部有关人员对产品进行最终检验。

严格按照产品图纸要求，客户要求外观质量，产品组合质量（对于幕墙产品，还应有国家检测机构的相容性报告）进行检验，按10%检验，最少不得低于5樘。

4.产品最终检验确认后，做好标识，进行包装，存放于指定区域待出厂。

5.关键工序的过程控制。

5.1领料员必须从仓库领取经过检验合格的型材、辅助材料及五金件等做到所领型材色泽一致，规格尺寸合格、不翘、不曲、不弯、无划伤。

5.2首件下料须进行技术交底，下料人员做到按工序卡和设计图纸精确下料，切割不歪不斜，经验收合格做好记录并留样后方可批量下料。

在下料过程中要定期进行自检，专职质检员巡检，发现不合格型材应做好相关记录标示，放在不合格区域内，并报告相关部门处理。

5.3外框料质量要求为下料长度符合图纸，标准为L±1.0mm,角度为a-15′；用拉尺或钢板尺、角度尺测量；控制方法为：

下料前按设备操作规程检查机器运转正常与否，检验确认定基准正确后方可下料，首先应自检和专检一次，加工过程中每小时自检一次，完工后专检签字。

5.4.扇料质量要求为下料长度符合图纸，标准为L±1.0mm,角度：

a-15′；用拉尺或钢板尺、角度尺测量；控制方法：

下料前按设备操作规程检查机器运转正常是否，检验确认定基准正确后方可下料，首先应自检和专检，加工过程中每半小时自检一次，完工后专检签字。

5.5角码质量要求为下料长度符合图纸，标准为L±1.0mm，角度为a-15′；用角度尺、拉尺或钢板尺测量；控制方法为：

下料前按设备操作规程检查机器运转正常是否，检验确认基准正确后方可下料，首先应自检和专检，加工过程中每半小时自检一次，完工后专检签字。

5.6钻孔、攻丝、铣腰形孔、冲切、锣榫、撞角、焊胶条等人员应按工艺顺序和技术图纸进行钻铣、冲剪，如发现不合理切割及切割不规则工件，应及时反馈处理。

5.7（撞角）质量控制点：

5.7.1对角线尺寸差的质量标准：

L≤2000±1.5mm,L＞2000±2.5mm；利用专用拉尺测量；控制方法为：

组框前首先检测门窗规格尺寸是否符合图纸要求。

5.7.2相邻两构件间隙质量标准：

≤0.2mm；利用塞尺检测；控制方法：

首先应自检和专检组装进程，约每半小时自检一次，完工后专检签字。

5.7.3相邻两构件高低差质量标准为≤0.2mm；利用深度尺检测；控制方法：

调好组角机以保证正常牢固连接。

5.7.4高度宽度允许偏差标准为L≤2000±1.0mm,L＞2000±1.5mm；利用专用拉尺测量；控制方法为：

调好组角