氩弧焊焊接工艺规程.docx
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氩弧焊焊接工艺规程
氩弧焊焊接工艺规程
1、焊接方法：
手工钨极氩弧焊
2、焊接材料：
不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝
3、焊接工艺参数：
见焊接工艺卡
4、焊前准备：
（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：
（1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1：
1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，
待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改
善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm，定位点固2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧
以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔
化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止
氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面
射线检测工艺规程
1.主题内容与适用范围
本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规
JB/T4730－2005《承压设备无损检测》
GB150-1998《钢制压力容器》
GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》
GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》
JB/T7902《线型象质计》
《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》
《压力容器安全技术监察规程》.
3.一般要求
3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考
核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处
高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护
射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏
3.3.1胶片：
在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2增感屏：
采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.
3.3.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计
3.4.1底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2底片的象质计灵敏度选用
按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
3.4.3透照厚度W：
射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时,透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。
表1象质计灵敏度值－单壁透照、象质计置于源側（AB级）
公称厚度（T）范围、mm
应识别丝号
丝径（mm）
3.5～5
15
0.125
＞5～7
14
0.16
＞7～10
13
0.20
＞10～15
12
0.25
＞15～25
11
0.32
＞25～32
10
0.40
表2象质计灵敏度值－双壁双影透照、象质计置于源側（AB级）
透照厚度（W）范围、mm
应识别丝号
丝径（mm）
3.0～4.5
15
0.125
＞4.5～7
14
0.16
＞7～11
13
0.20
＞11～15
12
0.25
＞15～22
11
0.32
＞22～32
10
0.40
表3象质计灵敏度值－双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側（AB级）
透照厚度（W）范围、mm
应识别丝号
丝径（mm）
3.5～5.5
15
0.125
＞5.5～11
14
0.16
＞11～17
13
0.20
＞17～26
12
0.25
＞26～39
11
0.32
表4
象质计型号
10/16
6/12
1/7
透照厚度W（mm）
≤16
＞16~80
＞80~250
3.4.4象质计的使用
象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。
3.4.5透照外径≤100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。
3.4.6当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。
若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。
若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。
3.4.7象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”标记。
3.5散射线屏蔽
背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。
为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13mm厚度1.6mm）。
若在底片的黑色背影上出现B的较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。
但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废依据。
3.6标记
透照部位标记由定位标记和识别标记构成。
3.6.1定位标记
焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记。
局部检测时搭接标记称为有效区段标记。
当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记。
3.6.2识别标记
识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。
返修部分还应有返修标记R1，R2…..（其数码表示返修次数）
3.6.3标记位置
标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外，所有标记影像不应重叠,且不应干扰有效评定范围内的影像。
3.6.4搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工件环缝，且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。
3.6.5透照（余高磨平）封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记,以利于焊缝定位
3.7观片灯和评片要求
3.7.1观片灯
观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽。
3.7.2评片要求
评片应在评片室进行。
评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。
3.7.3评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。
底片评定范围为焊缝及两恻5mm宽的区域。
3.8黑度计
采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。
黑度计误差应大小不超过0.05mm。
3.9表面要求和射线检测时机
3.9.1检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影象,否则应对表面作适当修整。
3.9.2射线检测应在焊后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊后24小时方可检测。
4.检测技术
4.1透照布置,透照方式
容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。
应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。
在可实施的情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。
4.1.1小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条规定。
4.1.2周向曝光
源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L3或Leff选用260mm。
4.1.3透照方向
透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
4.1.4一次透照长度
一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。
AB级检测技术纵向对接焊接接头K≤1.03,环向对接焊接接头K≤1.1。
整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照JB/T4730.2附录D的曲线图确定
4.1.5射线源至工件表面的最小距离F≥10d×b2/3或按JB/T4730.2-4.3条规定选用。
4.2曝光条件
4.2.1应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般应≥15mA.min。
4.2.2射线能量的选择
X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730.2－4.2.1条的要求
4.3胶片处理
按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。
4.4底片的质量
4.4.1底片上,定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
4.4.2底片评定范围内的黑度D:
2.0≤D≤4.0。
4.4.3透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至1.5。
4.4.4底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。
4.4.5底片上黑度均匀部位（邻近焊缝的母材金属区）应能清晰看到所要求的金属丝影像,且长度不小于10mm。
专用像质计至少应能识别二根金属丝。
4.4.6底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。
4.5质量分级
4.5.1根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
4.5.1.1Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。
4.5.1.2Ⅱ级、Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。
4.5.1.3对接焊接接头中缺陷超Ⅲ级者为Ⅳ级。
4.5.2圆形缺陷的质量分级
圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表5。
圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
4.5.3长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆型、锥型或带尾巴等不规划形状。
4.5.4在圆形缺陷评定区内或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。
将评定区内的陷按表6换算成点数，按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。
表5缺陷评定区
母材公称厚度T
≤25
＞25～100
评定区尺寸
10×10
10×20
表6缺陷点数换算表
缺陷长径（mm）
≤1
＞1～2
＞2～3
＞3～4
＞4～6
＞6～8
＞8
缺陷点数
1
2
3
6
10
15
25
表7各级别允许的圆形缺陷点数
评定区（mm×mm）
10×10
10×20
母材公称厚度T
≤10
＞10～15
＞15～25
＞25～50
＞50～100
Ⅰ级
1
2
3
4
5
Ⅱ级
3
6
9
12
15
Ⅲ级
6
12
18
24
30
Ⅳ级
缺陷点数大于Ⅲ级者或缺陷长径大于T/2
注：
当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。
4.5.5当缺陷的尺寸小于表8的规定时,分级评定时不计该缺陷点数。
质量等级为Ⅰ级的对接焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头,不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个,超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。
表8不计点数的缺陷尺寸
母材公称厚度T
缺陷长径
≤25
≤0.5
＞25～50
≤0.7
4.5.6条形缺陷的质量分级
长宽比大于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为条形缺陷，条形缺陷按表9的规定进行分级评定。
表9条形缺陷的分级
级别
单个条形缺陷最大长度
一组条形缺陷累计最大长度
Ⅱ
≤T/3（最小可为4mm）且≤20
在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为4
Ⅲ
≤2T/3（最小可为6mm）且≤30
在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为6
Ⅳ
大于Ⅲ级者
注1：
L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄值。
注2：
条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T≤25mm，宽度为4mm；
25mm＜T≤100mm，宽度为6mm。
注3：
当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1个缺陷处理，其间距也应计入缺陷长度之中。
4.6综合评级
4.6.1在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。
4.6.2综合评级的级别如下确定：
对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减
一作为综合评级的质量级别。
4.6.3承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头按JB/T4730.2/6.1～6.1.9条射线检测质量分级评定。
4.7射线检测记录、报告和资料存档
4.7.1射线检测记录
射线检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。
4.7.2底片评定记录由Ⅱ级人员初评、复评并签字认可。
4.7.3射线检测报告
射线检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。
4.7.4射线检测报告资料和底片由档案室存档,至少保存7年。
7年后,若用户需要可转交用户保管。
渗透检测工艺规程
1．适用范围
本规程适用于本公司生产的产品的角焊缝的渗透检测
1.1.1检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁发的、并与其工作相适应的资格证书。
1.1.2检测人员的未经骄正或经骄正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,每年应检查一次，不得有色盲。
1.1.3渗透材料易燃、有毒，操作者应配带手套、口罩等劳保用品。
1.2渗透材料和工具
1.2.1渗透检测剂
渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成。
对同一处检测工件，不同类型的检测剂禁止混用。
1.2.2镀铬试块
镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。
1.2.3试块的清洗和保存
试块使用后要用丙酮进行彻底的清洗。
清洗后,在将试块放入装有丙酮和无水酒精的混合液体（体积混合比1：
1）的密闭容器中保存，或用其它有效方法保存。
1.3渗透检测方法分类和选用
渗透检测方法选用溶剂去除型渗透检测（溶剂悬浮显像剂）代号ⅡC-d。
1.4被检表面的准备
1.4.1被检测区域表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各护层。
1.4.2局部检测时，准备工作的范围应从检测部位四周向外扩展至少25mm。
1.5检测时机：
焊接接头的渗透检测应在焊后进行；有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后至少24小时后进行。
1.6渗透检测基本程序
渗透检测操作的基本步骤①.预清洗、②.施加渗透剂、③.去除多余的渗透剂、④.干燥、⑤.施加显像剂、⑥.观察于评定。
1.7渗透检测操作方法
1.7.1预清洗：
用清洗剂去除被检区表面的污垢、灰尘等干扰渗透的杂物。
1.7.2施加渗透剂
通过喷涂方法施加渗透剂并在整个渗透时间内保持被检表面湿润状态。
1.7.3渗透时间及温度
在10℃～50℃的温度条件下渗透时间一般应≥10min。
1.7.4去除多余的渗透剂
用干净抹布将多余的渗透剂擦掉,将少许清洗剂喷在抹布上依次擦试,不得往复擦试。
1.7.5施加显像剂
1.7.5.1施加显像剂应在,工件表面自然干燥之后进行，施加显像剂之前，喷罐应摇动，以保持显像剂的悬浮状态,然后喷在整个被检表面，形成薄而均匀的薄膜。
1.7.5.2使用喷罐时，喷嘴距被检表面300~400mm，喷洒方向与被检面夹角30°～40°为宜。
1.7.5.3显像时间一般不少于7min。
1.8观察
1.8.1观察显示应在显像剂施加后7min~30min内进行。
如果自然光线不足，可用白炽灯在被检部位的可见光照度不少于500lx
1.8.2辨认细小显示时可用5~10倍放大镜观察。
必要时应重新进行处理和渗透检测。
1.9后清洗
工件检测完毕应进行后清洗,以去除对工件有害的殘留物。
2.渗透显示的分类和记录
2.1小于0.5mm显示不计,除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的以外，其它任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷处理。
2.1.1长宽比大于3的缺陷显示，按线性缺陷处理；长宽比小于等于3的缺陷显示，按圆形缺陷处理。
2.1.2缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母材的夹角大于等于30°时，作为横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。
2.1.3两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条缺陷显示处理，其长度为两条缺陷显示之和加间距。
2.2质量分级
2.2.1不允许任何白点和裂纹,紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。
2.2.2焊接接头和坡口的质量分级按表1进行。
表1焊接接头和坡口的质量分级
等级
线性缺陷
圆形缺陷
（评定框尺寸35mm×100mm）
Ⅰ
不允许
d≤1.5,且在评定框内少于或等于1个
Ⅱ
不允许
d≤4.5,且在评定框内少于或等于4个
Ⅲ
L≤4
d≤8,且在评定框内少于或等于6个
Ⅳ
大于Ⅲ级者
注：
L为线性缺陷长度,mm;d为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸,mm。
2.3渗透检测记录、报告和资料的存档
2.3.1渗透检测记录
渗透检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。
2.3.2渗透检测报告
渗透检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。
2.3.3渗透检测报告及其他检测资料一起交档案室存档,保存时间不少于7年。
7年后,若用户需要可转交用户保管。
压力试验工艺规程
1.本规程适用于P≥0.1Mpa产品的压力试验。
2.压力试验是指耐压试验和气密性试验；耐压试验包括液压试验和气压试验。
3.压力试验的压力应符合图样的要求，并应符合有关标准的规定。
4.压力试验工作必须遵照《压力容器安全技术监察规程》、GB150及图样和工艺规程的规定。
5.产品制造完成后经外观检验、焊缝无损检测合格，内部清扫干净后方可进行试压工作。
如有焊后热处理要求的产品，必须在热处理后进行试压工作。
6.压力试验前容器的各连接部位的紧固螺栓必须装备齐全，紧固妥当。
必须使用两个量程相同并经校正合格的压力表。
压力表须符合下列要求：
6.1选用的压力表必须与试验用介质相适应。
6.2压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于3倍的试验压力。
表盘直径不小于100mm。
6.3低压产品使用的压力表精度应不低于2.5级，中高压产品应不低于1.5级。
7.试验工作必须在指定地点进行，试应验操作人员必须熟悉《容规》、GB150的有关规定及本规程的规定。
8.压力试验时，产品的支承应考虑便于检查压力试验的情况及保持容器的稳定。
9.产品在压力试验时，焊缝或其他密封部位有渗漏时，应在泄压后进行补焊和处理（不准带压进行补焊和处理），然后再重新试压。
10.压力试验场地应有必要的安全防护措施，并经质量保证工程师和安全主管部门认可。
压力试验过程中，不得进行与压力试验无关的工作，无关人员不得在现场停留。
12.液压试验的要求
12.1凡在试验时，不会导致发生危险的液体在低于沸点（闪点）的温度下都可做为液压试验的介质，一般采用水作为试压介质。
12.2试压用水必须洁净。
对于奥氏体不锈钢产品当用水做介质进行液压试验时，试验结束应将水渍清除干净，并应严格控制水的氯离子含量不超过25mg/L。
12.3试验温度
12.3.1碳钢产品液压试验时，液体温度不低于5℃；不锈钢产品液压试验时，液体温度按图样规定。
12.4试验方法
12.4.1试验时，一般在容器顶部设排气口，使容器内充满液体。
容器外表面应保持干燥。
12.4.2充液后封闭排气口，待容器壁温与液体温度接近时，缓慢升压至规定试验压力后，保压30分钟，然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够的时间，对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有渗漏，降压修补后应重新试压。
保压期间，不得采用连续加压以保持试验压力不变，不得带压紧固螺栓。
12.4.3液压试验完毕后，应将液体排放干净并用压缩空气将内部吹干。
12.5压力容器液压试验后，符合下列情况即认为合格：
12.5.1无渗漏;
12.5.2无可见的变形;
12.5.3试验过程中无异常响声;
12.5.4对抗拉强度规定下限值大于等于540Mpa的材料,表面经无损检测未发现裂纹.
13气压试验要求
13.1由于结构或支承原因不能向压力容器内充灌液体,以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器,可按设计图样进行气压试验。
试验时容器上应加装安全装置。
13.2试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。
试验场地应有安全措施，并经质量保证工程师批准，安全部门现场监督。
13.3碳素钢和低合金钢制压力容器试验气体温度不得低于15℃，其他材料制造的压力容器，试验气体温度应符合设计图样的规定。
13.4气压试验时应先缓慢升压至规定试验压力的10%逐级升压至试验压力，保压30分钟，然后降到规定试验压力的87%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。
不得采用连续加压来维持试验压力不变，严禁带压紧固螺栓。
13.5气压试验过程中，压力容器无异常响声，经肥皂液或其他检漏方法检查无漏气，无可见变形即为合格。
14.气密性试验要求
14.1气密性试验应在液压试验合格后进行。
对设计图样上要求做气压试验的容器，是否做气密性试验，按设计图样的规定。
14.2碳素钢和低合金钢制压力容器的试验气体温度不得低于5℃，其他材料制造的压力容器按设计图样的规定。
14.3试验所用的气体按13.2的规定。
设计图样有规定的按设计图样规定。
14.4压力容器进行气密性试验时应将安全附件装配齐全。
14.5试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压不少于30分钟，经检查无渗漏即为合格。
15.压力试验进行时，如发现有异常响声、压力下降、加压装置发生故障或压力表失灵时，应立即停止试验，待查明原因并排除故障后再继续进行试验。
16.技术部下达的有关的通知单是本工艺规程的补充，当与本工艺规程不一致时，按技术部通知单执行。
17.本规程若与国家或行业有关法规、标准不一致时，本规程、规定较为严格的，按本规程规定执行，本规程规定未达到国家或行业有关法规、标准规定时，按有关法规、标准执行。
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