桥梁下部结构方案.docx
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桥梁下部结构方案
目录表
一、工程简介......................第2页
二、施工准备......................第2页
三、人员机械组合..................第3页
四、施工进度安排..................第4页
五、施工方法.....................第4页
六、质量保证措施..................第20页
七、安全生产保证措施..............第21页
八、文明施工、环境保护措施........第22页
附件：
盖梁托架设计图、计算书
试验资料
测量资料
施工用表格
鸡鸦水道特大桥引桥
下部结构施工方案
一、工程简介
1、本项目始于南三公路与福源路交点,途经中山市三角镇、港口镇，连接长江北路,形成中山市南北交通通道,为中山市干线公路网规划纵三的组成部分。
鸡鸦河道特大桥属于中山市三角镇福源路至阜港公路道路工程中咽喉工程,桥面全宽32米，跨径组成：
14*30+（50+75+135+75+50）+13*30米
2、引桥下部结构：
桩基、承台、系梁、墩柱、盖梁采用C30混凝土。
3.材料采用：
江门海螺P.O42.5水泥；西江砂场中砂；5-25mm横门石场碎石；珠海港环保实业发展有限公司二极粉煤灰；广州建标外加剂有限公司FDN-440W减水剂、JB-HF防腐剂；广州钢铁公司的Ⅱ级钢筋和Ⅰ级钢筋。
二、施工准备
1.三通一平：
施工便道已修通；施工用水为河水；施工用电接地方网电及自备发电机相结合。
2.材料准备：
主要材料进场表
名称
规格
单位
数量
名称
规格
单位
数量
Ⅱ级钢筋
Φ25
t
300
水泥
P.O42.5
t
200.0
Φ22
t
50
砂
中粗
m3
400
t
碎石
5～25
m3
500
Ⅰ级钢筋
φ10
t
30
混凝土由中心拌和站集中供应，各种材料均随施工进度陆续进场。
3.材料试验：
砼配合比经过试验已经确定，材料符合质量要求标准。
工地设专职试验员一名，协助项目部试验室进行工地试验及质量控制。
4.测量放样
（1）根据业主提供的平面控制点与水准点为基准进行复测和引测。
根据相关部门提供的有关测量资料、设计结构图、复测资料进行计算和测量放样。
（2）对施工现场及控制点进行实地勘察，结合本工程平面布置图，建立施工测量平面控制网。
考虑通视条件、稳固状态、放样方便等各种因素，在现场建立一个控制点。
控制点在桥中心线两侧间隔分布，以建立通视情况良好的导线控制网。
放样时每点至少有两个控制点做后视，便于校核。
（3）定期对导线控制网进行闭合校验，保证各点位于同一系统。
随着施工的进展，每个月至少复测一次，以求控制网达到精度要求。
（4）测设出各桩位的中心点，并引出控制桩，施工过程中随时复测，确保桩心准确无偏位。
三、人员机械组合
本桥桩基由桥梁二队施工，人员及设施配置见表：
技术人员一览表
姓名
职务
职责
备注
唐志奇
项目经理
全面管理
杨青山
总工
技术总负责
李大雄
生产经理
负责现场组织管理
颜发安
生产经理
负责现场组织管理
熊建国
工程部部长
设计及施工管理
黎江南
测量组长
负责各工序的测量工作
陈虎
试验室主任
全面负责试验工作
张修平
专职试验员
负责现场试验工作
孙进
安全部长
负责安全管理
张江文
质检部长
负责现场质量管理
杨勇
技术员
负责现场施工管理
徐福刚
施工员
负责现场施工管理
刘强
施工员
负责现场施工管理
主要机械一览表
序号
设备名称
规格型号
数量
1
25T汽车吊
浦员—QY25
2台
2
空气压缩机
W2.6/5型
2台
3
混凝土运输车
8m3
5台
4
交流弧焊机
BX3—500—5
2台
5
潜水式排污泵
QW200—300—15
4套
6
混凝土输送泵
HBT60.7.75ZA
1台
7
混凝土搅拌机
HZS—750
2部
8
钢筋加工设备
GW—40
1套
9
钻机
/
6台
10
洒水车
/
一台
11
运输车
20t
4台
四、施工进度安排
引桥下部320个工作日2009.4.14～2010.2.28
北岸181个工作日2009.9.1～2010.2.28
钻孔桩
0#～14#120个工作日2009.9.1～2009.12.29
系梁、桥台
0#～14#120个工作日2009.10.1～2009.1.28
墩身、托盘
1#～14#120个工作日2009.11.1～2010.2.28
南岸261个工作日2009.4.14～2009.12.31
钻孔桩
20#～32#200个工作日2009.4.14～2009.10.31
系梁、桥台
20#～32#200个工作日2009.5.14～2009.11.30
墩身、盖梁
20#～31#200个工作日2009.6.14～2009.12.31
五、施工方法
桩基施工
钻孔灌注桩的施工工艺：
平整场地－测量定位－插打钢护筒、设置泥浆池、沉淀池－钻机就位－钻孔－清孔验孔－钢筋笼制作安装－导管安装－二次清孔－浇筑水砼－凿桩头－验桩－下道工序施工。
1、各桩基位置已经进行平整，具备放样条件。
2、施工放样
采用全站仪根据各桩位坐标精确放出桩基中心位置，并设置保护桩，做好保护桩记录，设立明显标志，采用水平仪确定标高，确定钻孔深度，对施工班组做好交桩，钻孔深度做好记录，做好测量原始记录，填报相关资料。
（护筒顶标高见附表）
3、钻孔、成孔
（1）插打钢护筒
护筒的制作：
采用12MM钢板制作，其内径大于桩径的300MM，护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面误差为不得大于±50MM，竖直线倾斜度不大于1%，护筒插打：
严格注意平面位置。
护筒顶高出地面0.3～0.5M，当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的地下水位30cm以上，埋置护筒深度根据施工现场的水文、地质情况确定埋置深度为2.5M，如特殊情况跟进加深，以保证钻孔和灌注砼时不塌孔。
（2）安装钻机
钻机就位前对钻机各方性能认真检查，发现问题及时修理，安装钻机时钻架上的起滑轮与桩中心在同一铅垂线上，钻机定位底座必须平整、稳固，确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。
冲击钻在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置连接套，保证钻头自由转向的装置，保证钻进过程中，锤在平面自由旋转，确保成桩孔为圆形。
（3）泥浆制备
钻孔泥浆由水、粘土组成，泥浆的主要性能有：
相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率，失水率、酸碱度，要满足相关规范、设计要求。
胶体率不低于96%，含砂率不大于4％，钻孔过程中设置泥浆池，泥浆池设置在未钻孔或已经浇注了砼的护筒内，定期对泥浆池内的泥浆进行打捞及外运。
（4）钻机成孔
1）机具布置，钻机布置根据钻架的尺寸和所占的面积位置布置，同时必须考虑吊车，砼运输车的进出，以安放钢筋笼和砼浇注使用。
备足粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准孔中心，就可开始冲击钻进。
2）开孔进钻时应先在孔内灌满泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，如孔中有水可直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。
3）各种不同地质情况，钻机成孔注意事项
通过淤泥、粉质粘土层采用小冲程0.8～1m，通过松散砂、砾类或卵石夹土层中时采用中冲程1～2m，通过微风化层采用高冲程2～4m。
4）钻孔故障及处理方法
a:
坍孔其表面特征是孔内水位骤然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加，不进尺，坍孔多由泥浆性能不符合要求，孔内水头未能保证，机具碰撞孔壁等原因造成；发现坍孔时，应及时查明具体位置进行处理，坍孔不严重时可用回填土加砾碎石回填至坍孔位即可，并采取改善泥浆性能等措施，继续钻进，当坍孔严重时，提起钻锤，将钻孔全部用砂类土或砾石土回填后继续钻进。
b钻孔偏斜、弯曲，常由钻架位移，安装不平或遇探头石等原因造成，这时调整好钻机或片石回填后重新冲击钻孔。
c:
钻孔作业分班连续进行，填写详细钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况。
注意事项：
经常对钻孔泥浆进行检测试验，不合要求时应随时改正，经常注意地质变化，每钻进2～4h捞取渣样，在地层变化处均应捞取渣样。
判明后记录表中，并留存渣样与地质剖面图核对。
钻机发现渣样与地质钻探资料不符时应立即上报监理工程师，进一步核实，上报设计及相关单位。
5）验孔、清孔
钻孔至设计深度后，采用检孔器验孔，检孔器采用φ25的钢筋做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍，验孔时采用吊车把检孔器吊入孔内，不可用加重质量、冲击或强撞检孔器等方法检孔，如不能把检孔器落至设计标高，应重新回填钻孔至检孔器落至设计标高为止。
孔位的检测可采用保护桩复测，也可采用全站仪，对孔位进行放样，孔位中心符合设计规范要求中心偏位不大于50mm，极限值不大于100mm钻孔深度采用水平仪把标高引至钢护筒上，用测绳测出孔深，用钢尺丈量测绳，达到设计规范要求开始清孔，否则继续钻进.
清孔，当钻孔达到设计标高后，经监理工程检验孔位，孔径、孔深、垂直度达到设计规范要求后开始清孔，清孔方法采用换浆法，即用泥浆泵将新鲜的泥浆通过高压管，压入孔底0.1-0.3M位置，使泥浆满出孔位，流入泥浆沉淀池内，泥浆通过沉淀池沉淀后再进入泥浆循环池。
维持正循环4-8h以上,直到清除孔底沉渣，减薄孔壁泥皮，泥浆性能指标符合设计规范要求为止，清孔后泥浆指标，相对密度1.03～1.15，粘度17-20Pa.S，含砂率＜2%,胶体率＞98％，经监理工程师检验合格后可进入下一道工序施工，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
4、钢筋工程
1）钢筋的机械连接
①钢筋丝头加工
a.钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直后再进行加工。
b.钢筋下料时宜用砂轮锯等机具，不得用电焊、气割等切断。
钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。
c.钢筋规格应与滚丝器调整一致，螺纹滚轧的长度应满足设计要求。
d.钢筋直螺纹滚轧加工时，应使用水溶性切削润滑液，不得使用油性润滑切削液，也不得在没有切削润滑液的情况下进行加工。
e.钢筋丝头加工自检完毕后，应立即套上保护帽，防止损坏丝头。
②钢筋连接
a.进行钢筋连接时，钢筋丝头规格应与套筒规格一致，且丝扣完好无损、无污物。
b.钢筋连接时，必须采用长度不小于400mm的管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧或锁母锁紧，并用油漆加以标记。
c.标准型接头连接后，套筒两端外露完整丝扣不得超过2扣，加长型丝头的外露丝扣不受限制。
③外观质量要求
①钢筋丝头
a.钢筋丝头的长度、中径、牙型角和有效丝扣数量等必须符合设计要求。
b.丝头的大径低于螺纹中径的不完整丝扣的累计长度，不得超过两个螺纹周长。
c.丝头有效螺纹中径的圆柱度不得超过0.2mm。
d.钢筋丝头表面不得有严重的锈蚀及破损。
④连接套筒
套筒的长度、直径和内螺纹等必须符合设计要求；套筒的外观不得有裂纹，内螺纹及外表面不得有严重的锈蚀及破损。
2）钢筋的焊接
（1）钢筋笼制做时，按设计尺寸做好加劲圈，标出主筋位置。
把主筋摆在平整工作台上，并标出加劲筋的位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋焊与主筋的垂直度，然后点焊在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊骨架搁于支架上，套上螺盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，然后焊接保护层钢筋，按设计要求焊在加劲箍处的主筋上。
（2）钢筋加工时，钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直，钢筋位置间距，符合设计要求：
主间距±20MM，螺旋筋间距±10MM，钢筋骨尺寸长±10MM，直径±5MM，保护层±10MM，钢筋接头采用双面焊接，按规范要求错开钢筋笼制作完毕要排好次序，并挂牌。
（3）主钢筋接头，加劲筋接头采用双面或单面搭接焊，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝深度不小于0.3d。
用于电弧焊的焊条：
R235钢筋采用E4303焊条；HRB335采用E4303以上的焊条，经监理工程师现场试焊取样，检验合格同意后，方可参加现场焊接。
钢筋焊接每个接头由班组质检员自检后，经质检工程师检验合格，报监理工程师检查合格，才能进行下道工序施工，钢筋焊接两钢筋搭接端部预先折向一侧≯40的角，使两接合钢筋轴线重合，长度不小于双面焊5d，单面焊10d。
（4）钢筋焊接注意事项：
a:
焊条的选择适当，电弧焊所用的焊条，性能达到现行的国家标准，其型号满足设计和规范要求，具有产品质保书和合格证；
b:
对施焊人员进行岗前培训，持证上岗，在施焊前进行试焊，符合要求后方可正式焊接，焊前进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时注意事项；
c:
正式焊接时，注意焊接时天气的情况，有风天施焊应采取防风措施，雨天应做好防雨及在钢筋干燥情况下焊接，不准带水作业，电焊条要采取防潮措施，必要时进行烘干，雨天焊接时，电焊工要确保安全的措施，防止触电事故发生。
d:
每节段挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等，尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不同，更应标写清楚。
e：
钢筋运输采用平车运输，钢筋笼安装采用吊车安装。
为了保证骨架不变形采用两点吊，对长骨架加强刚度，当骨架进入孔口后，位置应准确，骨架应垂直，徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，下降至骨架最后一个加劲箍处用两根φ80钢管穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，再吊第二节骨架，使上下两节骨架在同竖直线上，进行焊接，先焊接顺桥向的两个接头，焊完后使吊钩受力，调整两钢筋骨架使其垂直，然后把各接头用电焊机点焊好，再进行焊接，焊完最后一个接头，绑扎螺旋筋，监理工程师检查合格后，再放下一节，至钢筋笼安装完。
f：
钢筋骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋长度，反复核对无误再焊接定位，确保钢筋中心位置以孔中心位置重合，误差不得大于20MM，采用定位筋把钢筋笼定位好，以免灌注砼时导管碰撞钢筋笼移位，安装骨架完认真核对每节钢筋笼长度及底面标高是否与设计相符，监理工程师认可，下道工序施工。
g:
基桩声测管应和钢筋笼一起绑扎。
5、导管安装，储料斗制备
导管是灌注水下混凝的重要工具，本合同段采用法兰盘连接法导管，导管在使用前先做密水试验，水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力,试验方法是把拼装好的导管灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管需滚动数次，经过15分钟不漏水为合格，不合格换掉，导管安放位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止挂钢筋骨架和碰撞孔壁，安装导管要认真记录道管的节数和每节的长度，导管安装采用吊车或钻机配合人工安装。
储料斗的容量使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要.
6、水下混凝土的灌注
1）水下混凝土的配制采用拌和站拌和,混凝土拌和要有良好的和易性，在运输过程中无显著的离析，泌水现象，灌注时保持足够流动性，坍落度控制在180-220MM之间，考虑到桩灌注时较长，砼掺用外加剂，使砼的初凝时间推迟到6-8小时，确保砼灌注顺利，外掺剂的掺量由试验确定。
水下混凝土灌注前，检测孔底沉淀厚度，若大于设计和规范要求,应二次清孔.
2）二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间间隙较长，泥浆沉淀孔底又会产生新渣，所以待钢筋笼及导管安装就序后，再利用导管进行第二次清孔，清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮管，用泥浆泵浆压入导管内注入孔底，使沉渣上浮流出孔外沉淀，清孔达到设计规范要求后此时立即进行浇注水下砼的工作。
3）水下灌注砼
水下砼通过拌和站集中拌和，用砼运输车，灌注前应测其坍落度，判断和易性，并现场制作砼标准试件，浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算不小于7m3，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼深度不少于1m；堵塞导管采用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土拌和料在压力作用下即刻落到孔底，排开泥浆，同时把导管口埋住；随着浇注连续进行，随浇随拔导管，在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深控制在2～6m，利用导管内混凝土的压强大于孔内泥浆压强使混凝土的浇注面逐渐上升，在距桩顶4-6m时，应提升砼料斗距砼面4-6m后继续浇筑，保证在水泥终凝前灌注完成，直至高于桩顶设计标高0.5～1m，确保桩身砼质量。
4）每道工序施工完毕，各项技术指标均满足要求且得到监理工程师的确认后，方可进行下道工序的施工。
7、施工注意事项
在钻孔时，要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻和掉钻，及时将清出的钻渣运出现场，防止污染施工现场及周围环境。
浇注水下砼时，严禁导管提出砼面，埋管深度不小于2m且不大于6m，派有专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼灌注记录；在灌注过程中，当导管内砼含有空气时，后续的砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫而使导管漏水；同时对灌注过程中的一切故障均记录备案。
墩、台系梁施工（见围堰设计图）
1、工艺流程
插打钢板桩防护→测量放样→墩、台系梁开挖→拼装墩旁简易支架→测量墩、台底标高→凿除桩头→钢筋安装→检查验收→模板安装→自检→监理工程师检查签证→灌注砼→混凝土养生→拆模→拆除钢板桩→基坑回填。
2、施工准备
施工前，测量放出基坑中心位置、方向及高程控制点，根据地质和现场情况，插打钢板桩防护。
开挖时在基坑顶部做好防排水系统，疏通周边的排水沟道，防止雨水及其他地表水汇入坑内，基坑内设汇水井排水。
基坑开挖以挖掘机为主，人工辅助修整成形。
基础底面以上30cm部分改由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构和碰损桩头，为方便承台施工，基坑超挖10cm，铺设碎石垫层。
根据开挖时具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程中坑壁的稳定，并注意开挖时不要损伤桩头钢筋。
为保证一定的施工作业面，基坑底面尺寸每边较基础承台尺寸大0.8m。
3、桩头处理、桩基检测
灌注桩浇注7天后，按照设计标高凿除桩顶松散砼段，桩头凿除保证凿后桩顶砼密实、完整、表面基本平整。
预留设计要求的嵌入承台长度。
桩头凿除完毕后，根据设计要求对桩基进行无损检测，确认合格后，对承台底面进行平整，铺设一层10cm厚的碎石垫层，然后铺抹一层水泥砂浆。
水泥砂浆必须平整，水平，标高符合设计要求。
4、模板安装
墩、台、系梁模板主要采用组合钢模，以保证全桥的总施工工期。
辅助支撑固定，保
证足够的强度、刚度和平整度。
模板安装前进行表面清理，涂脱模剂。
模板在钢筋安装完成后安设；模板安装就位后对其中心位置、平面位置、顶面标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。
安装侧模时，应防止模板移位和凸出。
侧模在模板外设立支撑固定，内部设拉杆固定，承台的拉杆采用Φ12带肋螺纹钢筋制作，拉杆不拔出，拆除模板时用氧气割枪切除。
模板不能与脚手架联接，避免引起模板变形。
5、钢筋工程
1）钢筋材料
①钢筋进场应附制造厂的出厂质量证明书和试验报告单，同时应按规定要求抽样试验，合格后方可使用。
运到工地的每一批钢筋都必须做试验，同一批钢筋应由相同截面和同一标号的钢筋组成。
分别作拉力试验、冷弯试验、可焊性试验。
②钢筋护防与存储
a、钢筋存储在高于地面的平台、垫木或其它支承物上，尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。
b、钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别存放，不得混杂，且设足够标志，以利于检查和使用。
2）钢筋安装
钢筋品种、规格、间距、形状、数量、接头及焊接等必须符合设计文件和施工规范要求。
绑扎或焊接的钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。
承台浇筑前预埋墩身（柱）接头钢筋，接头钢筋用钢制定位架固定好位置以确保设置的准确。
钢筋位置允许偏差表；
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚锭、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱梁拱肋
±5
基础锚锭墩台
±10
板
±3
6、混凝土工程
1）混凝土的拌制要求
①凝土的配合比，应以质量比计，并应通过设计和试配选定，试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结时间等施工技术条件，配制成的混凝土应符合强度、耐久性（抗冻、抗震、抗侵蚀）等质量要求;
②混凝土水胶比在0.4～0.5之间时，粉煤灰最大掺量不宜超过胶结材料的20%。
③混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、及外加剂计量准确，保证拌合时间。
2）灌注承台混凝土
混凝土由混凝土工厂生产、混凝土运输车运送至桥墩附近，然后采用混凝土液压泵输送至浇筑部位。
混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、及外加剂计量准确，保证拌合时间。
混凝土严格按水平分层浇筑进行，分层厚度不超过30cm。
混凝土不能直接冲到侧模上，混凝土入模后及时振捣，振捣时间适当，不欠振、过振、漏振。
承台浇筑一次完成，及时养护以防止收缩裂纹。
3）混凝土浇筑完毕初凝后向桩孔内注水，采用蓄水养护承台，有效地减少混凝土内外温差。
7、基坑回填
承台混凝土强度达到一定强度后，即可拆模进行基坑回填。
回填前清除基坑积水等，回填分层夯实，承台四周同步填实。
直至把整个承台全部覆盖为止。
墩柱施工
1、施工流程
测量放样→承台与墩身接触面混凝土凿毛→拼装墩旁简易支架→钢筋安装→检查验收→模板安装→自检→监理工程师检查签证→灌注砼→拆模→混凝土养生
2、施工准备
1）、进行承台竣工检查并放出墩身的中心位置、轴线和高程控制点，然后进行承台顶面混凝土的凿毛工作，凿至墩身底面标高线；
2）清理工作场地，为下一部的吊装作业创造一个宽敞的工作环境；
3）对所有参加墩身施工的有关人员进行技术交底，使每个人都知道施工的操作程序和重要环节；
4）拼装墩旁简易钢管脚手架，脚手架直接支承于承台顶面。
3.钢筋工程
1）、钢筋的进场与试验
a、原材料进场应有厂方质量证明书，并报试验室按每60t一批对其力学性能进行复检；
b、钢筋质量应符合现行《钢筋混凝土用热轧圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）、《低碳钢热轧圆盘条》（GB701）的规定；
c、钢筋应按不同种类、规格分别堆存，并作好标识；
d、钢筋露天堆放时应垫高，并应采取遮盖、防雨、防锈措施；
e、只有经试验部门复检合格和质量证明附件齐全的钢筋方可通知工班进行下料制作；
2）、钢筋制作
a、墩身主筋在车间或墩位处下料成型和攻丝，箍筋在车间下料制作成型，现场绑扎。
主筋在制作前必须整直，并没有局部的弯折。
主筋一般应尽量用整根钢筋，尽量减少接头数量，钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm；
b、钢筋制作前，必须下达经技术人员同意的
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