二衬施作业指导书.docx
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二衬施作业指导书
第一章防水施工2
一、防水层施工工艺3
1、塑料防水板铺设前的准备3
2、清底、基面处理3
3、仰拱防水层铺设4
4、仰拱防水层保护垫层施作5
5、拱墙铺设防水板5
6、防水层的质量检验6
二、施工缝、止水条、止水带施工6
第二章二衬钢筋、砼施工7
一、施工原则及施工工艺7
1.施工原则7
2.施工工艺7
3．施工要求8
二、底板、仰拱8
1、Ⅳ～Ⅴ级围岩采用曲墙带仰拱衬砌断面型式。
8
2、施工要求8
3、二衬仰拱施工工艺9
三、衬砌模板台车10
四、衬砌钢筋11
五、二次衬砌混凝土12
1、施工方法12
2、混凝土性能12
3、混凝土配合比12
4、混凝土拌和12
5、混凝土运输13
6、泵送混凝土14
7、混凝土浇筑及捣固15
六、预留洞室、预埋件16
七、槽道定位16
八、二次衬砌拆模17
九、二次衬砌养护17
十、二次衬砌混凝土裂（纹）缝处理17
十一、二衬背后注浆18
十二、施工注意事项19
隧道二次衬砌施工技术指导书
第一章防水施工
防水层施工分层、分步进行，施工中保证每步施工的质量，施工步骤为：
基面处理→固定防水板→防水板搭接焊缝→焊缝补强→质量检查→移动挂板台→结束。
施工工艺流程见下图：
一、防水层施工工艺
1、塑料防水板铺设前的准备
挂板施工前，先作好防治水。
在挂板时不允许有渗漏、滴漏，水量大时可进行注浆并达到止水目的后，才能进行挂板施工。
检查塑料防水板有无断裂、变形、孔洞等缺陷，对各种施工机具设备进行检查调试，同时，在地面上对防水板进行试焊，并做好操作人员的岗前培训。
2、清底、基面处理
量测数据分析表明隧道围岩和初期支护结构已基本稳定后，根据二次衬砌底板浇注长度，分段进行清底。
清除底部淤泥、浮碴、淤积污水等杂物。
防水层施工前，必须对初衬结构侵限部分进行凿除，并用防水砂浆抹平，对于凹进部分进行复喷或填补，以保证防水层的平顺，二衬结构的厚度均匀。
基面修整即把需凿除或填补的墙面进行处理，对初衬结构施工外露钢筋头、注浆管等容易刺破防水层的杂物清理干净，最后用防水砂浆抹面。
①局部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边。
②钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（如下图）。
有凸出的管道时，用砂浆抹平（如下图）。
锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（如下图）。
③初期支护应无空鼓、裂缝、松酥，表面应平顺，凹凸量不得超过±5cm（如下图）。
上述工作完成后，进行隧道断面测量工作，若发现有大面积超挖情况，立即组织补喷，直至隧道断面达到设计要求。
若出现欠挖情况，凿除欠挖部分并补喷平整。
3、仰拱防水层铺设
基面验收达到要求后，铺设仰拱350g/m2土工布缓冲层1.5mm厚柔性ECB防水层，检查达到要求后，才进行下一工序施工。
防水层铺设过程中注意保护防水层不受破坏。
4、仰拱防水层保护垫层施作
为防止仰拱衬砌钢筋绑扎时损坏防水层，在防水层上铺设50mm厚C20细石混凝土垫层。
垫层混凝土用人工手推胶轮车输送，人工摊铺。
施工过程中注意加强对防水层的保护，施工人员在操作过程中注意轻拿轻放，胶轮车支架底部及铁锹要求用布料包裹，避免扎破防水层。
浇筑保护层时，注意控制表面标高。
5、拱墙铺设防水板
搭设多功能作业台架，其高度与隧道净空相应，台架下能通过施工机械。
1）挂防水板前应仔细检查板面无断裂、变形、穿孔等缺陷，保证材料符合设计、质量要求，防水板的挂设应在拱部和边墙按环向铺设先拱后墙，先在拱顶垫层上正确标出隧道纵向中心线，再使防水板横向中心线与标定线重合，将拱顶部与塑料圆垫片热熔焊接好后，向两侧下垂铺设，边铺边焊，下部防水板应压住上部防水板；纵向搭接应顺纵坡方向，不得倒坡搭接。
防水层接头外应擦干净后用爬焊机焊接，要求正确操作爬焊机，控制爬行速度过快易漏焊，过慢因温度过高易将防水板烫焦，减弱防水效果。
同时两幅搭接长度不小于10cm，两道焊缝距离不小于5cm。
2）防水板用垫圈和绳口吊挂在固点上，其固定点的间距，拱部应为0.5～0.7米，
墙为1.0～1.2米，在凸凹处应适当增加固定点，固定点之间防水板不得绷紧，以保证灌注砼时板面于砼面密贴。
3）对于局部出现防水卷材因施工不当造成防水卷材破损，需要焊接的情况时，应裁取
适当尺寸的光面ECB防水板对破损处进行焊接或粘接等处理。
6、防水层的质量检验
在防水层铺设完毕后及下道工序的仰拱细石混凝土保护层和拱墙二衬混凝土施工前，均应对防水层的质量进行检查，以达到预期的防水效果，具体检查方法主要有眼观和充气试验。
眼观检查：
施工完毕后应对全部焊缝进行自检，手焊缝、交叉点和破损修补处应用肉眼做100%的检查，合格的焊缝应均匀透明不起褶、不虚焊，用手动热焊枪焊接的焊缝其粘结应完全，且边缘用手撕不开。
如发现焊缝颜色不透明，用手能撕开，焊缝不饱满，应采取补焊措施。
充气试验：
对机焊缝做20%的抽查。
抽查办法是随机抽取一条2.0m以上的焊缝，将带有仪表的针对扎入两道焊缝之间，然后加压，压力为0.1MPa，持压2分钟压降不大于20%为合格。
二、施工缝、止水条、止水带施工
1、止水带、止水条对应与施工缝、变形缝的位置变形准确并固定牢靠，同时必须清除水平缝内混凝土浮浆；清除混凝土浮浆应在混凝土终凝后进行。
2、止水带、止水条连接必须按材料的施工工艺要求进行，严禁随意施作，拐角处、交叉处一定要用特制的连接配件进行连接。
3、纵向施工缝设置在仰拱与边墙交接处位置，继续灌注混凝土时，已灌注混凝土强度不低于1.2Mpa。
继续灌注混凝土前，将已硬化的混凝土表面，浮浆、松动砂石清除干净，将表面凿毛，用水冲洗干净并保持湿润无积水，清理并平整已埋入余下的橡胶止水带，并使余下的橡胶止水带嵌入新灌注的砼，新灌注砼时先铺一层30毫米厚与混凝土水灰比相同的水泥砂浆后，才可继续灌注混凝土。
4、环向施工缝在每个衬砌接缝处设置，施工缝继续灌注混凝土时，已灌注混凝土强度不低于2.5Mpa。
在浇筑后续混凝土前应对已浇筑的混凝土面凿毛，剔除浮动石子，用水冲洗干净。
浇筑时细致振捣，使新旧混凝土紧密结合。
5、变形缝嵌缝材料的嵌入厚度与变形缝的宽度之比宜为2：
3；嵌缝材料与混凝土表面宜留有一定的距离，一般视温度高低宜留5～10mm。
6、变形缝嵌缝施工应保证缝内两侧平整、清洁、无渗水，缝底应先设置与嵌缝材料无粘结力的背衬材料，嵌缝应密实。
7、为确保止水带的安装质量和施工缝处砼质量，采用以下方法和技术措施：
8、施工缝处挡头板是保证该处砼质量的关键，止水带槽口的挡头板牢固可靠并封堵严密不漏浆，挡头板用短钢筋焊接固定于结构纵向通长钢筋上，以保证挡头板的平整和砼灌注时不移位。
挡头板与钢筋及围护结构间隙用小木板填塞严密，以保证挡头不漏浆，板墙施工缝保证在一个截面上。
9、挡头板于砼灌注24小时后拆除，而侧墙施工缝待相应结构达到75%设计强度后方可拆除，人工将施工缝处砼凿毛修整，并清除钢筋上砼残渣，不得将止水带处槽口凿毛。
第二章二衬钢筋、砼施工
一、施工原则及施工工艺
1.施工原则
隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则。
边墙基础高度的位置（水平施工缝）须避开剪应力最大的截面，并按设计要求做防水处理。
2.施工工艺
初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工。
仰拱施作完成后，利用多功能作业台车人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。
图1衬砌施工工艺流程图
3．施工要求
1、二次衬砌根据围岩及初期支护的变形监控量测资料综合分析后确定施作时机。
二次衬砌一般在围岩和初期支护基本稳定后施作，初期支护基本稳定参照下列条件判定：
⑴隧道水平净空变化速度及拱顶或底板垂直位移速度明显下降；
⑵隧道位移相对值已达到总相对位移的90%以上。
2、隧道洞口段、浅埋段、围岩松散破碎段，须尽早施作二次衬砌。
3、围岩变形过大或初期支护变形不收敛，又难以及时补强时，可设置临时仰拱或横撑以封闭开挖面，必要时也可提前施作二次衬砌，以改善施工结构的受力状态，此时二次衬砌须采取加强措施。
二、底板、仰拱
1、Ⅳ～Ⅴ级围岩采用曲墙带仰拱衬砌断面型式。
仰拱及其与边墙的连接形式是影响结构整体强度的重要因素，为保证仰拱有足够的强度和刚度，软弱围岩地段边墙与仰拱采用圆顺连接；采用与拱墙同等级的混凝土。
2、施工要求
（1）施工前，将隧底虚渣、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖部分采用同级混凝土回填。
（2）仰拱超前防水层铺设的距离保持1～2倍以上二次衬砌循环作业长度。
（3）仰拱钢筋绑扎
经现场放样，据中线及标高，现场绑扎定位。
以根据设计规范要求定出钢筋的位置，主筋接头采用焊接，施工时每个断面钢筋接头数量不得大于总量的50%，且两断面间距离不小于1米，焊接质量要求：
要采用T502以上级别焊条，焊缝长度单面焊不得小于10d，双面焊不得小于5d，焊缝宽度不得小于0.7d，焊缝深度不得小于0.3d。
箍筋采用绑扎，绑扎质量要求：
绑扎丝采用火烧丝，所有交叉点必须用铁丝绑牢，保证钢筋不产生位移，在绑扎时应注意保证主筋的砼保护层厚度，并保证钢筋骨架，不产生变形和松脱现象，绑扎钢筋的铁丝头应朝内，不得侵入到砼保护层厚度内。
（4）仰拱模板安装检查衬砌钢筋净空满足要求后，进行底板模板架立。
底板与边墙拐角部位，需焊接模板支架以固定边墙模板，必要时加设横撑加固，边模架立时注意控制保护层厚度。
（5）为保证底板砼的密实度和流动性，砼坍落度为14±2cm。
从两侧边模处对称进行混凝土浇筑，采用人工插入式振动器振捣。
用插入式振捣器振捣时要轻提轻放以免破坏防水层、止水条、止水带，底板混凝土浇注时，为便于控制底部弧度，施工时预先加工和仰拱弧度一致的钢模型，抹面时作为控制弧度的标准。
（6）仰拱混凝土为非承重结构，强度达到2.5MPa即可拆模，拆模后立即用麻袋片或土工布覆盖洒水养护，防水混凝土养护不少于14天（或采用铺盖一层塑料薄膜，外加麻袋片的方法进行养护）。
（7）隧底开挖后须及时施作仰拱或混凝土找平层，仰拱混凝土须整体浇筑，一次成形，不留纵向施工缝。
⑸仰拱施工缝和变形缝须作防水处理。
⑹仰拱混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度的100%后允许车辆通过。
（5）底板混凝土浇注
3、二衬仰拱施工工艺
图2仰拱施工工艺图框
三、衬砌模板台车
1、衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。
2、曲线隧道台车就位必须考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。
3、模板须与先打混凝土有适当的搭接（≥10cm，曲线地段指内侧）撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。
3、模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板台车的走行轨铺设在枕木上。
4、模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷脱模剂。
5、模板的安装允许偏差和检验方法见表1。
表1模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙角
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
四、衬砌钢筋
1、钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：
Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。
2、钢筋的加工须符合设计要求，其允许偏差和检验方法见表2。
表2钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
2、钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见表3。
表3钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距
±5
尺量两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10、-5
尺量两端、中间各2处
3、钢筋接头设置在承受应力较小处，并分散布置。
主筋钢筋在设计没有考虑分段，按9m分段采用机械连接或焊接搭接，施工中按实际情况分段，相邻连接位置必须相互错开，同一区段内钢筋接头面积不大于全部钢筋面积的50%，接头两断面间距离不小于35d或50cm，且连接位置不得位于拱顶。
底板衬砌绑扎过程中注意保护防水层，架立定位过程中尽量避免焊接，以免烧伤防水层。
箍筋采用绑扎，扎丝采用火烧丝，所有交叉点必须用铁丝绑牢，保证钢筋不产生位移，在绑扎时应注意保证主筋的砼保护层厚度，并保证钢筋骨架，不产生变形和松脱现象，绑扎钢筋的铁丝头应朝内，不得侵入到砼保护层厚度内。
浇注时加一定数量的5×5×5cm砂浆垫块，以保证底部混凝土保护层厚度。
4、在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过二个接头。
5、采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于8㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。
6、钢筋净保护层厚度为50mm。
必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度。
五、二次衬砌混凝土
1、施工方法
拱墙二次衬砌采用钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送混凝土灌注，插入式振捣器捣固，附着式振捣器辅助振捣，挡头模采用木模。
混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。
混凝土生产采用自动计量拌合站拌合，混凝土拌合站设置应满足冬季施工要求。
2、混凝土性能
混凝土的强度、弹性模量、抗渗等级均必须符合设计要求。
试件均须在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。
3、混凝土配合比
1、混凝土必须根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。
2、混凝土拌制水源必须检验并符合设计及相关规范要求。
3、混凝土所用胶凝材料的抗蚀系数不得小于0.8。
4、混凝土拌和
1、混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。
拌和时间不得小于3分钟。
2、混凝土拌制前，须测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。
3、混凝土每盘原材料称量的允许偏差见表4。
表4原材料每盘称量的允许偏差
序号
材料名称
允许偏差
1
水泥和干燥状态的掺合料
±1%
2
粗、细骨料
±2%
3
水、外加剂
±1%
4、混凝土拌制过程中，须对混凝土拌和物的坍落度、水胶比进行测定，测定值必须符合施工配合比的要求。
5、混凝土拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。
5、混凝土运输
1、混凝土在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
运到灌注点时，要满足坍落度的要求。
2、混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。
3、混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。
当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
4、混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。
当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
5、混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：
⑴喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。
⑵喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。
⑶中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。
6、严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
7、混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。
6、泵送混凝土
⑴混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。
⑵混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。
⑶混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
⑷经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。
①泵送水泥浆；
②泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。
⑸开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度应先慢后快，逐步加速。
同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
⑹泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。
⑺泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。
⑻当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。
可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。
⑼当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：
①重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。
②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。
③当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。
重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。
⑽泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。
⑾管道清洗
①洗管前先进行反吸，以降低管内压力。
②洗管时，料管出口方向前方严禁站人。
③预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的混凝土上。
⑿排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
⒀管道安装原则
管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：
①管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。
②管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。
⒁如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。
同时开动料斗中搅拌器，搅拌3～4转，防止混凝土离析。
⒂严禁向混凝土料斗内加水。
7、混凝土浇筑及捣固
1、混凝土浇筑前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。
2、混凝土浇筑段的端模（堵头板），须有防止漏浆的措施。
3、采用高效减水剂时，泵送混凝土坍落度一般以15～18cm为宜（采用减水剂后，混凝土坍落度可降低）。
4、混凝土自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。
在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。
5、施工中如发现泵送混凝土坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
6、混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，避免停歇造成“冷缝”。
当超过允许间歇时间时，按施工缝处理，衬砌混凝土施工缝处必须进行凿毛处理。
纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。
7、混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.5倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
8、在浇筑过程中要加强附着式振捣器的振捣防止气泡、蜂窝、麻面出现。
每延米的隧道面积中，蜂窝麻面和气泡面积不超过0.5%。
结构轮廓线条顺直美观，混凝土颜色均匀一致，施工缝平顺无错台，墙面平整度的允许误差为5mm。
六、预留洞室、预埋件
1、钢筋混凝土衬砌地段，预留、预埋件固定在钢筋骨架上。
2、混凝土衬砌地段采取在衬砌台车模板上钻孔，用螺栓固定预留、预埋件。
七、槽道定位
1、槽道一次定位
⑴绑扎第二层网片钢筋后，按照设计位置，测量出槽道布置位置，在钢筋网外层将事先焊接好的成组槽道就位。
⑵在槽道后部锚杆处，垂直槽道方向，间隔绑扎几根短钢筋，长约30mm，将锚杆和短钢筋绑扎固定在钢筋网上。
⑶根据接地要求，将槽道锚杆与相应的接地钢筋可靠焊接。
⑷将槽道与模板固定点位置（开孔位置）的发泡填充物扣除。
2、槽道二次定位
⑴台车移动就位到指定位置后，油缸顶升拱顶、拱腰模板到位，与网片钢筋上固定的槽道接近贴住后，通过二次定位孔，找到并调整槽道位置，一根槽道用一个顺线路开孔、一个垂直线路开孔固定进行调整。
⑵将T型螺丝穿过钢模板上的二次定位长孔，放入槽道，水平旋转90°可参考T型螺栓安装外部检查标准（即后部压痕垂直于槽道方向）。
⑶将开孔封堵钢板安装在二次定位孔的T型螺栓上，扭紧螺母，使槽道紧贴模板，进行模板上精确的二次定位。
⑷对模板上开的二次定位孔需要采用可靠的封堵，封堵钢板可用铆钉与台车模板固定，确保局部不会出现漏浆，脱模后造成外观缺陷。
3、浇筑与脱模
⑴台车模板封堵完成后，进行二次衬砌混凝土浇筑。
⑵衬砌脱模：
T型螺栓螺母松开后，打开开孔封堵，旋转T型螺栓90°笾出螺栓，收回模板脱模。
T型固定螺栓、螺母可重复使用。
⑶将槽道固定点处重新填补上发泡填充物，做好后序养护工作的防护。
八、二次衬砌拆模
1、在初期支护变形基本稳定后施作的二次衬砌混凝土强度须达到8MPa以上、或砼强度达到设计强度70%以上方可拆模。
2、初期支护未稳定提前施作的二次衬砌的混凝土强度须达到设计强度的100%。
3、拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃；混凝土内部开始降温前不得拆模。
4、根据洞内的砼硬化时的强度增长规律和施工经验，混凝土拆模一般在18～24小时后进行。
5、拆模时应避免重撬、硬砸、损伤砼面层。
台车脱模后，下一组就位前应对台车表面涂刷水溶性脱模剂，采用自制喷淋式设备沿台车表面均匀涂刷，以避免脱模剂污染钢筋和脱模时砼粘附在台车上。
九、二次衬砌养护
1、混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃；混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
2、浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水须与拌和用水相同，水温与环境温度相同。
3、当环境气温低于5℃时不应浇水。
4、养护时间不少于14d。
十、二次衬砌混凝土裂（纹）缝处理
1、当混凝土施工过程中出现裂（纹）缝，须记录裂（纹）缝出现的时间、部位、尺寸和处理等情况。
2、拆模后对渗漏水部位进行衬砌内注浆，并对渗漏水部位进行混凝土裂纹进行处理。
对0.2mm以下的细小裂纹，采取密封剂封闭裂纹；对于裂纹宽度大于0.2mm的裂缝，采用压注
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