13m后张法空心板梁预制施工方案.docx

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13m后张法空心板梁预制施工方案

一、工程概况

1、工程数量

本预制场要预制的空心板：

13m板梁片。

钢绞线kg。

空心板梁尺寸见下表：

空心板分布明细表

桥名

斜交

跨径（m）

中梁（片）

边梁（片）

0°

13

0°

13

⑴、油泵：

YBZ2*1.5/63型电动油泵2台，工作压力50Mpa；

⑵、油压力表：

压力表6只。

，精度1-5级；

⑶、张拉锚具：

OVM15-4、型套，配套锚垫板、锚杯、螺旋筋；

⑷、千斤顶：

100吨YCW100B千斤顶2台、27吨QYC-270型2只；

⑸、立式双缸压浆机ZNB6-32型1台；

二、预制场的建设

空心板梁预制场区位于处，面积约平方米，场区内既有房屋约平方米，可作为宿舍及办公用房，另搭设钢筋棚等以满足施工需要。

预制场共布置个预制空心板底座；安装台T龙门吊，负责模板拼装，砼浇筑、移梁；台座用C25砼浇筑，基座顶侧面光洁平整，以利于粘贴2mm胶条或海棉，防止漏浆。

预制场地采用砼硬化，场内设钢筋（钢铰线）加工厂，存梁区，配电房，消防池、排水沟，值班室等设施。

所有空心板均集中预制，预制场的混凝土全部采用商品混凝土，由砼罐车运输至预制场地，混凝土泵车输送入模。

砼空心板的移动和存放由龙门架来完成。

整个预制场地周围设置围墙，地面全部用混凝土抹面。

（预制场布置图附后）

1、预制场

⑴预制场功能区规划：

办公室、宿舍、钢筋（钢铰线）加工厂，台座区、存梁区，配电房，消防池、排水沟，值班室等。

现场悬挂预制场平面布置示意图，示意图内容包括预制梁场的建设规模、桥梁名称、台座数量、梁片的型式及数量。

⑵预制场建设要与桥梁下部结构施工基本同步，避免出现“梁等墩”或“墩等梁”的现象出现。

⑶场地全部采用C15砼进行硬化，砼厚度不小于10cm，并设置完善的排水设施：

预制场纵向主排水沟共两道，分别位于两龙门轨道外侧与内侧，台座的中部设置纵向的排水沟，两端设置横向排水沟，与纵向主排水沟相接。

预制场内所有排水设施的最后出口连接的排水沟，该水沟直接流向附近的自然沟渠。

⑷在桥梁附近的填方路堤或线外填方场地设置存梁区时，应对场地分层碾压密实，防止产生不均匀沉降变形而影响板梁预制质量。

⑸场地内根据预制板梁养生时间和台座数量设置足够的梁体养生用自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。

2、台座设置

⑴预制梁的台座强度要满足张拉要求，地质较差处的台座基础使用钢筋混凝土，防止不均匀沉降开裂；台座与施工主便道要留足够的安全距离。

⑵底模采用通长钢板，不得采用砼底模，钢板厚度6mm，确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，并防止底模污染。

⑶对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设三角形锲块，安装后的预埋钢板能够保持水平，并与支座垫石顶面密贴，同时还要考虑张拉时预埋钢板的活动量。

⑷预制台座间距应大于2倍顶板模板宽度，以便吊装模板。

台座长度要满足不同长度梁片的制作，台座两侧用红油漆标明钢筋间距。

⑸存梁场设置与梁片支座同长的底座，存梁台座中心点应控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内，且不影响梁片吊装的位置。

3、钢筋棚

⑴制作移动式钢筋棚，用于钢筋、钢绞线等材料存放，满足材料存放、防雨防潮、通风的要求，禁止钢材露天堆放或仅用彩条布等简单覆盖。

⑵棚内地面应用5cm厚C15砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度为12～15cm，棚内划分为：

原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区，钢筋要离地20cm以上。

⑶在加工制作区应悬挂各号钢筋大样图，标明尺寸、部位，大样图规格为30×42cm（A3纸），确保下料及加工准确。

⑷钢筋、钢绞线棚建立材料调拨台帐，使之具有可追溯性。

⑸各种原材料、半成品或成品应按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。

⑹波纹管、锚具、支座等其它材料必须按相关要求建库保管和加工，做到有物必有区，有区必有牌，做好防锈、防腐、防火、防盗工作。

4、机械设备

⑴严格遵守持证上岗制度，机械操作人员必须熟悉本机的构造、性能及保养规程，熟练掌握机械设备的操作过程。

三、空心板梁预制方案

1、模板工程

⑴、底模

将预制场原地面表层杂物清理整平后，经压路机碾压，铺垫一层50cm厚的道渣，再碾压静平，浇筑10cm厚C15混凝土，以利排水。

为防止局部沉降不均匀造成底模变形，对底模两头张拉端位置设置扩大基础，扩大基础厚度定为40cm，宽度各宽出台座20cm，长度根据台座所需预制梁长及斜交角计算确定。

扩大基础采用C15混凝土。

设置整体钢筋骨架，并用C25砼浇筑台座。

考虑最大斜交角度，台座中心线长度分别设置为2556.96cm、2554.23cm、2062.89cm、2033.23cm、1656.96cm、1654.23cm、1704.05cm。

底模结构层从上到下为6mm厚的钢板，10cm C25混凝土，10cm C15混凝土，30cm碎石土。

在钢板底的两侧，每隔1米分别预埋5号角钢，用于固定钢板。

⑵、侧模

预制梁的模板采用整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。

侧模加劲梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋的安装。

模板应指定专业厂家加工生产，在厂家加工时，要注意对模板质量进行中间验收，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。

模板在使用过程中，应加强维修与保养，每次拆模后应指定专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。

空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，6mm 钢板贴面。

侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50 cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。

使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。

严格控制顶板宽度和厚度。

⑶、芯模

①、钢芯模结构

钢芯模设计主要考虑有足够的刚度，拆模方便，又不易损坏，并且周转率高。

20m梁板钢芯模初拟长度21m，采用四合式活动模板，中间断开分两节，考虑拆模，每节沿纵向分成上下两部分。

钢芯模壳板采用后4mm钢板，骨架采用厚度4mm钢板，每个断面布置4块，与铰链角钢对角相连，周边与面板相连，骨架间距每50cm设一道，上下设铰链，使骨架可以向内转动，上铰链与下铰链端部采用两根边宽5cm（厚5mm）等边角钢，中间采用Ф16圆钢连接，作为旋转轴；下铰链中部采用两根宽度10cm小槽钢，同样，中间采用Ф16圆钢连接，作为旋转轴；

撑板采用活动结构，分上下撑板，结构类似。

活动撑板两边通过螺栓与固定在壳板上的扁铁连接，扁铁厚8mm宽6cm，端部活动撑板为一块边宽7cm（厚5mm）的等边角钢，中间活动撑板分成两块，采用厚8mm宽5cm长25cm的扁铁，通过螺栓分别固定于角铁拉杆与壳板上固定的扁铁上，活动撑板间距为50cm。

拉杆采用边宽为7cm（厚5mm）的等边角钢，在芯模端部用螺栓上下固定。

上下两部位连接处理：

上部面板两侧往中心弯曲约30。

左右，下部芯模连接处两边加焊5×4cm的不等边角钢（厚5mm），相应成30。

左右。

芯模外用铅丝捆扎，即成定型的整体内模。

②、工作原理

定型的整体内模，外面用铅丝将芯模捆紧、捆密。

内侧因活动撑板与拉杆垂直，靠撑板将骨架撑实。

拆芯模时，先拆除端部拉杆连接螺栓及端部活动撑板，再拆上部芯模板，当用卷扬机拉动上角铁拉杆时，活动撑板中间端随拉杆移动而向外移动，左右两页骨架随撑板宽度的缩小而向内合笼，上部随之整体向下滑落，即可抽出。

抽下部芯模板原理类似，用卷扬机拉动下角铁拉杆时，活动撑板中间端随拉杆移动而向外移动，左右两页骨架随撑板宽度的缩小而向内合笼，下部芯模板整体略上翘成角度向外移动，因芯模上部已拆除，梁板内有足够的净空保证芯模成角度外抽而不卡住。

③、注意事项

钢芯模多次重复使用会变形，变形后则难以校正，所以使用时应做到轻吊轻放，轻装轻抽，注意不要重力冲击。

抽芯模时应注意：

a、外抽芯模时，一定要沿梁体方向直线抽出，不能斜向拉动，以免破坏梁体及芯模变形；

b、外抽时保持一定的水平位置。

上部芯模抽拉时，必须保持水平，下部芯模抽拉时，维持自然角度外抽。

外抽时，可在前进方向放置一台一定高度的钢筋架子，架住外抽的芯模，防止芯模外端突然滑落；

c、外抽下部芯模时，必须保持芯模两边等高抽出。

注意随时调整两边高度，避免芯模扭转，损伤梁体与钢芯模；

d、为便于脱模，钢芯模外可包一层薄膜。

2、钢筋工程

钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按照规范及设计图纸进行。

所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须施工定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。

钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。

直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。

钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用闪光对焊及搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用502、506焊条。

直径在Ф25以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。

箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。

钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。

板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。

钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。

板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方垫块数量不少于4块。

板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。

为防止芯模上浮，将固定芯模的箍筋与底板筋焊接。

并且在侧模顶端间隔60cm设置固定5*10cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。

3、波纹管的预埋

在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位钢筋必须敷设，每50cm设置一道，不得缺省。

波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。

为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。

孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号码，以便钢绞线布置时对号入座。

钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。

钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。

圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管小1cm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。

塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。

4、混凝土工程

⑴、砼浇筑

混凝土采用商品混凝土，由砼罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车输送入模。

混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，以45度倾角向前推进，砼振动用30型和50型插入式振捣器，相结合使用，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。

砼浇筑方向从空心板的一端循序渐进至另一端，先浇底层砼，待底层砼振捣密实后，穿八角芯模，（采用卷扬机拉），然后检查芯模

是否有漏气，芯模与端模板接缝是否紧密，如果不紧密，采用海棉或毛毯条进行堵塞，防止漏浆。

最后浇筑顶层砼，底层和顶层时间间隔不超过1小时，严禁振捣中振动棒碰撞波纹管，防止波纹管破裂和移位，振捣时采取必要的措施，保证锚具处及端部砼密实，特别是锚下砼，应充分振捣实，严格控制其质量，选用尽量细的振捣棒，让经验丰富的振捣手负责振捣该部位的砼。

板梁顶面浇筑结束后 ，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。

⑵、拆模及养护

在混凝土全部浇筑结束6个小时后拆除芯模，首先松动两端的支撑杆，用卷扬机拉动合叶支撑杆，收拢内模，然后再用卷扬机将其拉出； 24小时后，拆除侧模，侧模用人工配合龙门上的电动葫芦进行拆装，拆完后，立即用喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7d。

待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。

5、预应力施工

⑴、预应力材料

预应力混凝土板梁采用Φj15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，经检验，钢绞线截面积A=139mm2,标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95*105Mpa,松弛率小于2.5%。

预制板梁腹板采用OVM、BM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。

⑵、预应力钢绞线制作

a、钢绞线的运输及保管

预应力钢绞线在运输中或现场使用，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。

现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布。

b、钢绞线的开盘

钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用Φ32的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。

C、钢绞线的切割与编束

预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。

预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。

如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。

整束预应力筋中，各

根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后

再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束是划破波纹管。

d、穿束

构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中保证其位置准确。

穿束前检查构件端部顶留口形状和尺寸。

穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。

穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。

⑶、锚具

锚具采用经过部级鉴定的专业厂家的产品，OVM15-4 型铸铁锚，锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。

外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。

在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装。

⑷、张拉设备及检验

预制板梁正弯矩钢束张拉施工设备为100吨YCW100B千斤顶2台，27吨QYC-270型千斤顶2只，YBZ2*1.5/63型电动油泵2台，压力表6只。

在下述情况下对油表、千斤顶进行配套校验：

a 、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。

b、连续使用两个月，停置四个月或连续张拉200次之后。

C、在运输和张拉操作出现异常时。

⑸、张拉有关数值计算

张拉时两端对角线张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制，实际伸长值与理论误差控制在6%内。

钢绞线理论伸长值计算见附表。

a、锚下控制应力的计算：

张拉应力控制：

砼强度达到100%后即可正弯矩束进行正弯矩束预应力张拉。

张拉程序为:

0→12.5％σcon→22.5％σcon→52.5％σcon→102.5%σcon（持荷2min）→锚固。

锚下控制应力σcon=0.72fpk,即0.72×1860=1339Mpa，锚下控制张拉力为930.6KN。

张拉时进行双控，一控制张拉力，二控制伸长量。

单根钢绞线控制张拉力：

P1=1339*139=186.15KN。

⑹、伸长量的计算

设计采用标准强度fpk=1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，公称面积Ag=139mm2，弹性模量Eg=1.95×105MP。

为保证施工符合设计要求，施工中采用油压表读数和钢绞线拉伸量测定值双控。

理论伸长量计算采用《公路桥梁施工技术规范》JTJ041-2002附表G-8预应力钢绞线理论伸长量及平均张拉应力计算公式。

一、计算公式及参数：

1、预应力平均张拉力计算公式及参数：

式中：

Pp—预应力筋平均张拉力（N）

P—预应力筋张拉端的张拉力（N）

X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

θ—从张拉端至计算截面的曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数：

取0.0015

μ—预应力筋与孔道壁的磨擦系数，取0.25

2、预应力筋的理论伸长值计算公式及参数：

式中：

Pp—预应力筋平均张拉力（N）

L—预应力筋的长度（mm）

Ap—预应力筋的截面面积（mm2），取139mm2

Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm2），取1.95×105N/mm2

⑺、张拉

a、张拉施工流程：

安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固。

b、张拉前的准备工作

注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。

不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的梁端部附近进行焊接，防止焊渣溅落到钢绞线上。

张拉前的砼养生时间及强度控制：

砼强度应不小于设计规定值，梁体预制完成后，出坑时间一般不少于10天，存梁时间不宜超过2个月。

张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。

c、张拉施工方法

钢束的张拉采用两端同时对称张拉、分级张拉。

张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为：

先上后下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖直轴线。

张拉程序为：

0→初应力→1.025σcon（持荷2min锚固）

张拉采用油表读数和伸长量双控制的方法，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6%，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。

d、张拉注意事项：

实际延伸量与理论延伸量容许误差为6%。

每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1根，每个端面点和不超过该端面的钢丝数的1%。

钢绞线的瞬时回缩量两端合计应不大于6mm。

6、压浆

张拉结束后，立即进行压浆。

压浆水泥采用P.O42.5等级普通硅酸盐水泥，水灰比0.35～0.45之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的8%TM-IV型AEA低碱混凝土膨胀剂。

由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压2min。

压浆时，每工作班留取4组7.07×7.07×7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。

其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。

压浆工艺

a、孔道压浆的顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。

对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

b、压浆管路长度不宜超过25m，每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保证孔道内的水泥浆在有压状态下凝固，整个压注系统及胶管各阀门处内径不小于10mm，以防堵塞。

c、预应力筋张拉后，应尽早进行孔道压浆，一般不宜超过14d，压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端各压浆一次，两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般为30min—45min，也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满，对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。

d、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加。

7、存梁

压浆完毕后，用手轮切割机切除多余钢绞线，钢绞线的外露长度控制在5～7cm，切除后用水泥净浆将钢绞线周围的夹片空隙填实结构连续处；板梁连续端不封锚，伸缩缝端立模后，用与梁同标号的混凝土封闭端头。

刚压完浆的空心板，不许立即起吊，需等压浆达到一定强度，方可移梁。

⑴、根据板梁长度，在存梁区设置多条素混凝土基础，用水准仪找平。

存梁时板梁面支垫30*30cm方木，存梁高度以三层为宜。

根据施工进度和施工需要，在桥梁施工现场设置存梁区域。

⑵、板梁的移运、堆放

使用平板拖平和超长拖车运输板梁，车长应满足支承点间距要求，板梁装车时须平衡放正，使车辆承重对称均匀，板梁支点及相邻两构件间，须垫上麻袋或草帘，以免损坏车辆和构件以及板梁间相互碰撞，为防止车辆在途中转弯，支点处须设活动转盘，以免碰伤砼。

运输道路需进行平整，以保证运输颠簸历害，必要时进行防治措施，如在板梁装上平板拖车的垫要上后，于构件中部设一立柱，用钢丝绳穿过两端吊环，中间搁在立柱上，并以花篮螺丝将钢丝绳收紧，这样构件在运输途中不致发生负弯距。

⑶、堆放装配式构件时的注意事项

a、堆放构件的场地应整平压实，不能积水；

b、构件应按吊运及安装次序顺号堆放，并注意在相邻两构件之间留出适应通道。

c、堆放构件时，应按构件刚度及受力情况平放，并保持稳定。

d、构件堆放时应设置在垫木上，吊环不应向上，标志应向外，构件砼养护期未满的，应继续洒水养护。

e、水平堆梁构件时，其堆梁高度按构件强度、地基承载力、垫木强度以及堆梁的稳定性而定，该梁应控制在三层。

f、堆放构件须在吊点处设垫木，层与层之间应以垫木隔开，多层垫木位置应在一条垂线上。

g、雨季应注意防止地面软化下沉而造成构件折裂破环。

四、板梁安装方案

  各类型的预制板梁，自重最大的为端跨边梁，自重 583.2t。

针对预制板梁自重、桥梁跨径布置和现场实际情况等因素，前场分离式中桥、陈井分离式中桥、井城分离式中桥采用架桥机施工，杏林互通主线桥、E匝道桥、县道X403通道桥、凤山小桥采用吊车吊装。

1、安装设备

一套龙门吊、四辆梁板运输车、一套纵向安装导梁、二辆50T吊车等主要安装设备来完成全板梁的安装工作。

2、安装顺序

（ 1）存梁

龙门吊将预制好的空心板梁从预制场台座吊运至存梁区，安装时提升至梁板运输车上的功能。

（2）梁板运输车

梁板运输车负责将出坑的梁板运输至待安装的桥位旁。

（3）吊车

当板梁运至桥位时，吊车负责起吊、就位。

3、安全保证措施

（1）板梁单片最重的为前场桥边跨边梁t，预制梁采用吊环的方法吊装，吊装前认真检查钢丝绳、卸环等吊装工具，并由安全员对每一位安装人员进行安全技术交底，保证吊运、安装的安全。

（2）跨路安装时在路两侧设立限高及其它安全标志，安装过孔时，路两侧禁止通行，并安排经培训合格的人员进行疏导交通，待安装结束后再正常通行。

（3）待跨路板梁安装好后，梁顶两侧及梁底拉好安全网，防止坠物。

（4）支座摆放位置准确。

（5）对龙门吊委托有资质的结构工程研究所进行受力检算，并组织有关安全部门进行鉴定合格后投入使用。

（6）对架设的梁板轴线、标高进行精确控制，确保梁板安装的线形。

预应力空心板梁施工工艺框

五、防雨措施