回转窑安装技术方案.docx

回转窑安装技术方案.docx

《回转窑安装技术方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《回转窑安装技术方案.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

回转窑安装技术方案

回转窑安装技术方案

1概述

回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备，强大的热负荷及连续生产的工作制度，对安装质量的要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工，关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签，不合格工程不转入下一道工序。

1、转窑主要组成部分

支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。

2、窑规格和性能

规格

φ4.0×60m

生产能力

2500t/d

支承点

3个

斜度

传动方式

单传动

转速

2回转窑安装施工工序流程（见框图1）

3回转窑施工前的准备

在既定的施工条件下，如何多快好省地完成施工任务，制定一个先进的施工技术方案尤为重要。

施工之前，应做好如下准备工作：

熟悉施工图纸，熟悉施工现场，编制施工方案，领用施工材料，准备施工工机具。

4基础验收与划线

1、设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主方等单位共同验收，验收合格后，方能进行安装

（1）基础划线工作内容主要包括：

测定基准点、埋设中心标板、基础放线、确定垫铁安放位置，测量中心标高。

（2）提交安装设备的基础，必须达到下列要求：

所有遗留的模板和露出混凝土的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、脏物及积水全部清除干净。

a、基础周围必须填平、夯实。

（3）基础验收的检查项目及允许偏差如下：

a、基础外形尺寸：

±30mm

b、基础上平面标高：

0mm最低面-20mm

c、中心线间距离：

±1mm

d、地脚螺栓孔相互中心位置：

±10mm

e、地脚螺栓孔深度：

+20mm0mm

f、地脚螺栓孔垂直度：

5mm/1000mm

（4）标板埋设

在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位（土建给出的纵、横中心线上即可）各埋设一块标板。

标板采用200×100×6-10mm的钢板制作。

（见下图一）

在基础两面的任意一角便于安装找正观测的位置埋设一个作为安装所用的标高基准点。

采用φ15mm圆钢与80×80×10mm钢板焊接而且其圆顶呈半元形。

（见下图二）

埋件必须埋设牢固，标高、基准点其误差不得超过0.5mm。

（5）基础凿毛：

为使二次灌浆层与基础表面牢固结合，必须用器具将基础表面凿毛。

（6）划出回转窑纵横中心线（见图三）

注:

（1）□内为中心标板位置、规格为250*150*10

（2）○内为标高点位置

（3）|B1-B2|≤2mm

|B3-B4|≤2mm

相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于±1.5mm。

首尾两端横向中心线间距允许偏差不大于±6mm。

横向中心线的检查，采用对角线测量法，其目的不会产生平行四边形、减少误差,保证安装质量。

（7）在放线时，钢卷尺应与弹簧秤配合使用，使钢盘尺受到相同胀力，减少挠度的影响。

（8）根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差≤±0.5mm。

（9）定期检查混凝土基础下沉情况。

方法：

在混凝土基础的两侧面，安装沉降观测点。

其材质最好为不锈钢。

要求：

标记安装在基础+1000mm处为宜，测量工作应定人定仪器、定时，并保证作好原始记录。

（10）在所有偏差均达到要求之后，在所有预埋标板上打上洋冲眼并作明显标记，成为永久性标记。

5垫铁、钢底座、托轮安装

1、垫铁安装，

（1）垫铁安放数量，应保证在地脚螺栓两侧各放一组垫铁，在其它位置，每隔500～800mm垫一组垫铁。

（2）垫铁在安放前，一定要清洗干净、规整，并铲除毛刺和凹凸不平现象。

垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间紧密贴合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象；垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。

在设备安装中，为了提高设备的安装精度，采用砂墩垫铁。

（3）砂浆配合比：

水泥：

砂子：

非收缩性材料：

水=1：

1：

1：

0.4

水泥采用525#硅酸盐水泥，砂子采用中砂。

垫铁找正方法：

采用斜度规、水平仪、水准仪。

斜度规斜度3.5%，与窑的斜度相同。

（4）砂墩垫铁操作程序和方法：

a、根据砂墩垫铁的大小和高度，用薄钢板制作外模，外模形状宜采用下图形状。

b、根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲洗干净。

c、将拌好的水泥砂浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直至捣出水为止。

d、将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高于砂墩上表面，一般应高于5mm左右。

（见下图）

e、在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度，一般要求标高偏差≤±0.5mm，水平度为0.2mm/m。

f、脱模和整修水泥砂墩。

g、砂墩垫铁找正后，在环境温度200C以上的条件下加水养护48小时，下步方可进行钢底座安装。

如气温偏低应延长养护期，冬季施工应采取保暖措施，要求砂浆强度达到75%以上。

2、底座安装

设备出库后，在钢底座上划线，就位工作开始。

从3#→2#→1#按顺序依次就位和找正。

钢底座吊装就位后，应使钢底座的纵横中心线与混凝土基础纵横中心线对齐。

找正方法和允许误差如下：

（见图四）

a、用经纬仪检查各组钢底座纵横中心线，允许误差0.5mm。

b、用水准仪检查各组钢底座中心标高，允许误差0.5mm。

图四钢底座安装图

c、用框式水平仪检查各组钢底座横向水平度要求0.1mm/m。

d、用框式水平仪斜度规检查钢底座纵向斜度,要求0.1mm/m。

e、用50m一级精度钢盘尺和弹簧称检查各组钢底座跨距。

跨距偏差不超过±1.5mm。

跨距对角线误差不超过2mm。

f、地脚螺栓灌浆养护，并达到设计强度75%后坚固地脚螺栓，用上述检查方法复核各部尺寸，经过复核无问题、会检后确认，方能进行下道工序。

g、设备在二次灌浆前，全部垫铁应点焊牢固（铸铁垫铁不用点焊）。

3、托轮组安装：

安装顺序：

3#→2#→1#

托轮组安装就位前，将瓦座清洗干净，并划好纵横中心线，打洋冲眼并作标记。

钢底座上表面清洗干净，将瓦座吊装就位，使瓦座纵横中心线与钢底座纵横中心线对齐，并紧固联接螺栓。

要求：

托轮瓦在托轮吊装前刮研完毕，满足设计要求并作好检查记录，托轮瓦应做水压试验，试验压力0.6Mpa。

三组托轮全部吊装就位后，以3#支座为基准，进行托轮组找正。

托轮组找正技术要求：

（见图五、图六）

H（设计值）±2mmh1、h2（相对标高）±1mm

跨距误差：

｜L1-L2｜≤1.5mm｜L3-L4｜≤1.5mm

对角线误差｜L1-L2｜≤1.5mm

｜L3-L4｜≤2mm

a、托轮斜度允许偏差：

0.1mm/m.

检验方法:

斜度规和0.02mm/m框式的水平仪。

（见图七）

b、同一组两托轮顶面在同一个水平面上，允许偏差:

0.05mm/m。

检验方法：

大平尺、框式水平仪。

c、两相邻托轮顶面中心标高应满足图纸技术要求，允许偏差±1mm。

检验方法：

水准仪。

d、相邻托轮组中心横向跨距应符合图纸要求，允许偏差±2mm。

检验方法：

钢盘尺、弹簧称。

e、托轮横向中心线应与底座横向中心线相重合，允许偏差±0.5mm。

检验仪器：

经纬仪或钢丝线坠。

.

f、托轮内表面至回转窑中心线，应符合图纸设计尺寸。

（见图八）

6挡轮安装

挡轮安装前，应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研，要求灵活转动。

挡轮安装的位置应符合设计规定。

7回转窑筒体吊装前的检查。

1、回转窑筒体出库时，应将筒体和筒体安装中的联接件同时办理出库，清点数量并进行外观检查。

2、筒体检查：

检查部位：

筒体长度和筒体内径。

检查方法：

量规和钢盘尺（标准尺）。

允许误差：

两轮带中心距离尺寸允许偏差：

±5mm。

筒体椭圆度：

0.001D（D-筒体内径）。

筒体周长：

允差≤0.002D，最大不大于7mm。

3、轮带检查：

检查部位：

轮带内径、外径、轮带宽度。

检查方法：

钢盘尺（标准尺）。

允许误差：

轮带内径允许偏差+1mm0mm。

4、筒体组对工具安装

筒体吊装前，卡具四等分布在筒体内圆周上，卡具与筒体要焊牢，其余卡具待筒体吊装就位后再安装。

要求:

联接螺栓：

16组

斜铁：

8组

丝码：

8组

搭接板：

8组

以上各组卡具，是用来联接筒体和筒体找正用，待筒体焊接工序完成后，一并拆除。

8轮带安装

检查轮带的安装尺寸：

套装之前应把轮带、套圈（挡块）和垫板上漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。

a、检查轮带与筒体垫板的间隙：

其允许偏差应符合图纸要求。

检查方法：

用塞尺检查。

b、把轮带两面的挡圈装上（注意挡圈的字码对好窑体上字码）轮带的挡圈与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙。

c、轮带侧面与固定挡圈间隙允许偏差:

冷热端各2mm。

检查方法:

塞尺。

9筒体吊装：

1、吊装机具选择：

φ4.0×60m回转窑筒体一般分六段到货，三组轮带。

从窑尾开始编号为1#，2#，3#，4#，5#，6#。

结合我方正在施工的φ4.8×72m回转窑工期，吊装机具选用127吨履带吊车。

在工作半径R=12m，臂杆L=30m，额定起重量Q=55.9，满足起吊要求。

2、吊装步骤：

从窑尾筒体段节开始吊装，依次向窑头方向吊装，中间穿插轮带吊装。

a、在窑尾框架与1#窑墩间放置四根30#工字钢制作的临时支撑，将1号筒体吊放至临时支撑上。

b、在1#托轮上放置高于轮带厚度的枕木，并在1#窑墩上搭设枕木墩，将2号筒体吊放在托轮与枕木墩上。

c、将1#筒体吊起与2#筒体对接（用连接板及连接螺栓对接），对接完毕，将1#轮带从窑头侧套入。

d、用1#窑墩枕木上两个液压千斤顶将窑筒体顶起，抽出托轮上的枕木，使1#轮带就位。

e、依次吊装3#、4#筒体，同d步骤吊装2#轮带就位。

f、依次吊装5#、6#筒体同d步骤吊装3#轮带就位。

筒体吊装示意图（图九）如下：

10筒体找正：

1、各段筒体吊装就位，联接好联接件后，开始筒体全长度找正，找正方法：

激光经纬仪找正法。

具体做法：

在筒体接口处的梅花架上，安装测光闸板，使激光光束通视各道闸板，进行找正。

激光找正法的优点：

a、因激光光束强度比较大，不论白天和夜间都可进行筒体找正工作。

b、激光是红颜色的，大家都能看得见，一目了然。

c、激光光束直线性好，不易扩散，使得安装质量偏差小，准确度高。

2、检查项目及允许偏差：

a、筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值：

大齿圈及轮带处筒体中心为4mm，其余部位筒体中心为12mm，窑头及窑尾处为5mm。

调整合格后，方能焊接。

b、窑体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊。

11传动大齿轮安装：

1、传动大齿轮安装前,应清洗干净，不得有油污和杂物。

2、大齿轮应在地面进行预组对，检查两半齿圈接口间隙，应保证其贴合紧密。

还应检查齿圈圆度偏差。

检查方法：

用0.04mm厚塞尺。

3、在地面上应将弹簧板安装在大齿轮上。

如分体吊装应注意将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好。

4、拆下两半齿圈，先吊下半齿圈，临时放在基础墩上。

5、吊装上半齿圈，安装在筒体上半圆上。

6、联接两个半圆齿轮的接口螺栓，并检查接口间隙。

7、用专用工具将大齿圈临时固定在筒体上，开始找正：

a、检查大齿轮水平度。

检查方法:

转窑找正。

工具为斜度规和框式水平仪。

b、检查大齿圈跳动量。

径向跳动允许偏差不大于1.5mm，端面跳允许偏差不大于1mm。

测量方法：

百分表。

c、大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不大于3mm。

8、当大齿圈找正完毕，应会同监理、业主方代表进行中间验收，合格后，双方签证。

然后用铆钉或埋头螺栓将大齿轮固定在筒体上，完成弹簧板的铆接工作.最后复查齿圈的径向、端面偏差。

9、安装传动装置：

根据基础划线，逐次安装小齿轮、主减速机、主电机与辅助传动装置，应注意以下几点：

a、找正小齿轮中心位置，与中心标板偏差不大于2mm.小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。

b、调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙.一般规定顶间隙为0.25m+（2～3mm）[m为齿轮模数]。

c、大小齿轮齿面的接触斑点，沿齿横向不应少于40%。

沿齿纵向不应少于50%。

d、小齿轮轴和减速器联接，应根据小齿轮的位置安装，各传动轴应平行。

主电机输出轴与减速机输入轴同轴度达到0.1mm，其余联轴节同轴度均需达到0.2mm。

12安装其它附属装置

包括润滑、密封、冷却等。

13筒体焊接

筒体焊接工作，是回转窑安装工作中一道重要工序。

也是回转窑能否正常运转的关键所在。

为确保焊接质量一定要重视窑筒体焊接工作。

1、焊接前的准备工作：

a、窑体焊接工作，必须在窑体找正合格后进行，最好在传动设备安装完毕，利用辅助电机转窑施焊。

b、焊接前对焊工必须进行考试，考试内容应焊四块试样，通过透视检查，弯曲试验，抗拉强度试验，全部合格者才能允许参加焊接工作。

c、焊条：

TU55J焊丝：

Ⅱ-08A焊剂：

上焊102

d、焊接设备：

手工焊用直流弧焊机。

自动焊用EA-1000型自动弧焊机。

焊条的使用前必须烘干，温度为2500C～3000C，干燥时间为1小时，然后在1500C恒温保存。

焊接前对筒体坡口形式、尺寸进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。

如图十三所示：

2、窑体焊接：

a、点焊。

窑体对接找正无误后，即可进行点焊。

采用焊条应与窑筒体材质相当。

b、接口焊接。

采用自动焊焊接。

为保证焊接质量，每焊完一层，须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣，特高点用手砂轮打磨光滑。

3、窑体焊接质量检查：

（1）、焊缝外观检查：

a、焊缝表面应平滑，接点处无凹凸现象。

b、焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。

c、焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。

（2）、焊缝高度：

筒体外部不得大于3mm，筒体内部烧成带不得大于0.5mm。

内部其它区段不得大于1.5mm，焊缝的最低点不得低于筒体表面。

（3）、焊缝的探伤检查：

a、探伤检查人员，必须持考试合格证。

b、采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝的25%，质量评定达JB1152中的Ⅱ级为合格，对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用X射线探伤检查确定。

c、采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为15%，其中焊缝交叉处必须重点检查，质量评定达GB3323中Ⅲ级为合格。

焊缝不合格时，应对其加倍长度检查，若再不合格时，则对其做100%检查。

焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次必须由技术总负责人批准，并且记录存档。

14单机试运转

1、试运转前工作

a、检查托轮及轮带表面有无杂物、焊渣等,并清除。

b、检查大小齿轮啮合情况、窑头窑尾密封情况。

c、检查各托轮轴承是否密封，有无脏物进入。

d、设备加油，按设备使用说明书要求进行，由于回转窑安装后很少转动，在试车刚开始时托轮轴与轴瓦间润滑较差，所以应窑体转动前在每个托轮轴上加适量的润滑油。

2、试运转程序

a、启动、调整供油系统，使油压和流量达到正常。

b、打开给、排水闸阀，使水量达到正常。

c、主电机空载运行2小时，并检查转向是否正确。

d、主电机带动减速机运行4小时。

e、点动辅助电机查看转向是否正确，如无问题，由辅助电机通过辅助传动、主电动机、主减速机带动回转窑运行2－3转。

f、脱开辅助传动，由主电动机带回转窑运行8小时。

3、试运转中的检查

a、检查减速机的供油情况。

b、检查电机、减速机及各传动部件的轴承的温升。

c、检查各托轮轴瓦的供油情况、油膜形成情况及温升情况。

d、检查冷却机工作是否正常。

e、检查各轮带与托轮接触情况。

f、检查挡风圈、密封装置有无局部磨擦现象。

以上须做出记录

运转合格后，方能进行筒体砌筑。

15φ4.0×60m回转窑施工质量控制点

1、基础沉降观测点必须标注在明显的部位，各窑墩上都要设置，并经常进行观测、记录；

2、托轮顶面的横向跨距尺寸必须是实测筒体轮带处的横向距离加热膨胀量；

3、测量筒体长度，基础及托轮横向跨距时，必须采用同一钢盘尺，且张力相同；

4、找正和复查工作，最好在同一气温下进行，否则对仪器的精度有影响；

5、设备组对，吊装完全采用机械化；

6、筒体同心度采用激光经纬仪找正；

7、测量跨距采用对角线法，以消除误差；

8、水平及斜度找正，采用斜度规和方水平进行；

9、大小齿轮啮合情况，采用着色法，压铅法和专用工具测量来保证，啮合质量，采用百分表找正；

10、筒体焊接采用埋弧自动焊，以保证焊接质量，用超声波探伤检查，一次成像；

11、质量验收执行JCJ03-90标准。