锌合金铜合金铝合金压铸件技术条件.docx
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锌合金铜合金铝合金压铸件技术条件
中华人民共和国第一机械工业部
部标准
锌合金、铝合金、铜合金压铸件
技术条件
JB2702—80
北京
1981
JB2702—80
中华人民共和国第一机械工业部
部标准
锌合金、铝合金、铜合金压铸件
技术条件
本标准适用于机电、仪表、汽车、拖拉机等机械工业产品的锌合金、铝合金、铜合金压铸件（以下简称铸件）。
对有特殊要求的铸件，经商议后应在图样中注明。
一、铸件分类及级别
1．铸件按使用要求分为两类，见表1。
表1
铸件类别
使用要求
检验项目
Ⅰ
承受较大载荷的零件；有较高相对运动速度的零件
尺寸、表面质量、化学成分、机械性能（σb、δ5、HB）
Ⅱ
其它零件
尺寸、表面质量、化学成分
2．铸件表面质量按使用范围分为三级，见表2。
表2
表面质量
使用范围
备注
级别
符号
1
∽y1
涂覆工艺要求高的表面；镀铬、抛光、研研磨的表面；相对运动的配合面；危险应力区的表面等
一般相当于△6
2
∽y2
涂覆要求一般或要求密封的表面；镀锌、阳极氧化、油漆不打腻以及装配接触面等
一般相当于△5
3
∽y3
保护性的涂覆表面及紧固接触面；油漆打腻表面，其它表面
一般相当于△4
3．铸件的类别和表面质量的级别应在图样中注明，表示方法如下：
如有更高要求的部位应在图样中有关面处分别注明。
4．未注明铸件类别、级别和尺寸精度者，均按本标准相关的最低级别处理。
二、尺寸精度
5．铸件线性尺寸公差才选用
中华人民共和国第一机械工业部发布1981年1月1日实施
一机部沈阳铸造研究所提出上海电器压铸三、上海电表厂等起草
共11页第2页JB2702—80
⑴铸件的基本尺寸公差按表3选用。
铸件受分型面或模具活动部位影响的尺寸应按表4、表5规定，在基本尺寸公差上再加附加公差。
铸件材料
铸件线性尺寸mm
～120
>120～500
GB159—59精度等级
一般
个别
一般
个别
锌合金
铝合金
铜合金
6、7、8
7、8、9
8、9
5H10
6H11
7H12
7、8
8、9
9、10
6
7
8
铸件基本尺寸公差表3
线性尺寸受分型面影响时的附加公差表4
铸件在分型面上的投影面积cm2
A或B处的附加公差mm（增或减）
锌合金
铝合金
铜合金
～150
>150～300
>300～600
>600～1200
0.08
0.10
0.15
0.20
0.10
0.15
0.20
0.30
0.10
0.15
1.20
—
线性尺寸受模具活动部位影响时的附加公差表5
模具活动部位的投影面积cm2
A或B处的附加公差mm（增或减）
锌合金
铝合金
铜合金
～30
>30～100
>100
0.10
0.15
0.20
0.15
0.20
0.30
0.25
0.35
注：
一模多铸时，铸件分型面上的投影面积为各铸件投影面积之和
附加公差应用示例：
JB2702—80共11页第3页
1铝合金压铸件的尺寸A为3+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由成形滑块构成，其投影面积为34cm2，由表5查得其附加公差为0.20mm，则A的尺寸公差应为0.12+0.20=0.32（mm）。
2在同一铸件上尺寸B为2.5+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由滑块型芯构成，型芯直径为20mm，则其投影面积为3.14cm2，由表5查得其附加公差为0.15mm，则B处的尺寸公并为+0.12/-0.15。
⑵尺寸公差带的位置
a．不加工的配合尺寸，孔取正（+），轴取负（-）。
b．待加工的尺寸，孔取负（-），轴取正（+）；或孔和轴均取双向偏差（±），但其偏差值为八级精度公差值的二分之一。
c．非配合尺寸根据铸件结构的需要，确定公差带位置取单向或双向，必要时调整其公称尺寸。
⑶孔中心距尺寸公差按表6规定选用。
±mm表6
公称尺寸
铸件材料
～18
>18
～30
>30
～50
>50
～80
>80
～120
>120
～160
>160
～210
>210
～260
>260
～310
>310
～360
锌合金、铝合金
0.10
0.12
0.15
0.23
0.30
0.35
0.40
0.48
0.56
0.65
铝合金、铜合金
0.16
0.20
0.25
0.35
0.48
0.60
0.78
0.92
1.08
1.25
注：
孔中心距尺寸受分型面或模具活动部位影响时，表内数值应按表4、表5规定，加上附加公差。
6．铸件转接圆弧半径尺寸的公差，按表7规定。
凸圆弧半径R1的尺寸偏差取“+”，凹圆弧半径R尺寸偏差取“-”。
铸件的铸造圆角，其半径不小于0.5mm。
mm表7
R、R1
公称尺寸
～3
>3
～6
>6
～10
>10
～18
>18
～30
>30
～50
>50
～80
>80
～120
>120
～180
>180
～260
R1+
偏差
R-
0.40
0.48
0.58
0.70
0.84
1.00
1.20
1.40
1.60
1.90
7．铸件角度和锥度公差按表8规定。
锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定。
表8
精
度
等
级
公称尺寸Lmm
～3
>3
～6
>6
～10
>10
～18
>18
～30
>30
～50
>50
～80
>80
～120
>120
～180
>180
～260
角度和锥度偏差Δα±
1
1°30′
1°15′
1°′
0°50′
0°40′
0°30′
0°25′
0°20′
0°15′
0°12′
2
2°30′
2°
1°30′
1°15′
1°
0°50′
0°40′
0°30′
0°25′
0°20′
共11页第4页JB2702—80
8．铸件壁厚基本尺寸公差按表9规定。
受分型面或模具活动部位影响的壁厚尺寸公差须按表4、表5规定，加上附加公差。
mm表9
壁厚
～3
>3～6
>6～10
壁厚偏差±
0.15
0.20
0.30
三、技术要求
9．压铸合金的化学成分、机械性能应符合GB1173—86《铸造铝合金》，GB1175—74《铸造锌合金》，GB1176—74《铸造铜合金》的规定，其中锌合金的含铅量不超过0.005%；铝合金中的含铁量，ZL102不超过1.5%，ZL402不超过1%，其它铝合金的含铁量不超过1.3%。
10．铸造斜度
⑴铸造斜度不计入公差范围内。
其不加工表面，孔（包容面）以小端为基准；轴（被包容面）以大端为基准。
待加工表面，孔以大端为基准，轴以小端为基准。
⑵各类合金铸件内腔的一般铸造斜度按表10规定，铸件外壁的铸造斜度为内腔铸造斜度的二分之一。
表10
铸件内腔深度mm
铸件材料
～6
>6～8
>8～10
>10～15
>15～20
>20～30
>30～60
锌合金
铝合金
铜合金
2°30′
4°
5°
2°
3°30′
4°
1°45′
3°
3°30′
1°30′
2°30′
3°
1°15′
2°
2°30′
1°
1°30′
2°
0°45′
1°15′
1°30′
⑶各类合金铸件的铸孔直径与最大孔深的关系及其铸造斜度按表11规定。
JB2702—80共11页第5页
表11
孔的直径D
mm
锌合金
铝合金
铜合金
最大深度mm
铸造斜度
最大深度mm
铸造斜度
最大深度mm
铸造斜度
～3
>3～4
>4～5
>5～6
>6～8
>8～10
>10～12
>12～16
>16～20
>20～25
9
14
18
20
32
40
50
80
110
150
1°30′
1°20′
1°10′
1°
0°50′
0°45′
0°40′
0°30′
0°25′
0°20′
8
13
16
18
25
38
50
80
110
150
2°30′
2°
1°45′
1°40′
1°30′
1°15′
1°10′
1°
0°45′
0°40′
—
—
—
—
14
25
30
45
70
—
—
—
—
—
2°30′
2°
1°45′
1°15′
1°
—
注：
①当D>25mm时，锌合金、铝合金铸件其孔深可达直径的六倍。
②螺纹底孔允许按上表铸造斜度铸出后，经扩孔达到攻丝尺寸。
③对于孔径小、受收缩应力很大的铸孔，表中深度悄悄可适当缩小。
合金种类
锌合金
铝合金
铜合金
铸件内腔
铸件外壁
0°30′
0°10′
0°30′
0°15′
0°45′
0°30′
⑷各类合金铸件的最小铸造斜度按表12规定。
表12
⑸文字、符号的铸造斜度为10°～25°。
11．锌合金、铝合金压铸螺纹
⑴一般按GB192～197—63《普通螺纹》规定的3级精度，但允许有不大于螺距值十分之一的错扣。
对压铸螺纹只允许用通端量规检验，并允许修正后达到精度要求。
⑵压铸外螺纹的最小直径与最小螺距按表13规定。
mm表13
由分型面或滑块形成的螺纹
由模块整体形成的螺纹
型腔组成形式
合金种类
锌合金
铝合金
锌合金
铝合金
最小螺距
1
1.25
1.5
2
最小直径
6
8
6
12
共11页第6页JB2702—80
*表内数值适用于单型腔的模具。
⑶允许有从铸型中取出铸件（由螺纹的型芯上）时所引起的表面擦伤，但螺纹的头两扣不允许有欠铸或孔穴，此后在每五个螺距间不允许有两扣的牙尖存在深度大于五分之一螺距的连续不清晰的轮廓。
12．压铸件的加工余量
⑴铸件的机械加工余量应符合表14规定。
mm表14
加工面最大尺寸*
单面加工余量
～50
>50～120
>120～260
>260～400
>400～630
0.3～0.5
0.4～0.7
0.6～1.0
0.8～1.4
1.2～1.8
*圆平面为直径；方形、矩形平面为对角线。
⑵待加工表面用符号“
”标明，尖头指向被加工表面。
应用示例：
表示该表面留有加工余量0.5mm。
13．压铸件的表面形状及位置公差
⑴不平度的公差按表15规定。
被测表面与
基准平面所
处位置
公称尺寸
在同一半模内的公差δ1
在两个半模内的公差δ2
在同一半模内两个活动部位时的公差δ3
～50
>25～63
>63～160
>160～250
>250～400
>400
0.10
0.15
0.20
0.30
0.45
0.75
0.15
0.20
0.30
0.45
0.65
1.00
0.20
0.30
0.45
0.70
1.20
—
mm表16
JB2702—80共11页第7页
⑶不同轴度公差按表17规定。
mm表17
被测轴心线与与基准轴心线所处位置
～18
>18～50
>50～120
>120～260
>260～500
在同一半模内的公差δ1
0.10
0.15
0.25
0.35
0.65
在两个半模内的公差δ2
0.20
0.25
0.35
0.50
0.80
14．铸件清理后的表面质量
⑴铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
⑵顶浇口、端浇口、环形浇口的处理由有关部门商定。
⑶在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5mm。
15．铸件不加工表面的质量
⑴不允许有裂纹、欠铸和任何穿透性的缺陷。
⑵不允许有超过表18规定范围的花纹、麻面和有色斑点。
表18
铸件表面质量级别
1级
2级
3级
缺陷面积超过总面积的百分数%
5
25
40
⑶在不影响使用和装配的情况下网状毛刺和痕迹不超过以下规定：
锌合金、铝合金铸件其高度不大于0.2mm，铜合金铸件不大于0.4mm。
⑷由于模具组合镶并或受分型面影响而成铸件表面高低不平的偏差，不得超过有关尺寸公差。
⑸扒杆痕迹凹入铸件表面的深度不得超过该处壁厚的十分之一，并不超过0.4mm。
在不影响铸件使用的情况下，推杆痕迹允许凸起高度不大于0.2mm。
⑹工艺基准面、配合面上不允许存在任何凸起的痕迹；装饰面上不允许有推杆痕迹。
这类表面应在图样上注明。
⑺穿孔顶端的隔皮厚度不允许超过表19规定。
共11页第8页 JB2702—80
表19
铸件在分型面上的投影面积cm2
受分型面影响而形成的隔皮厚度mm
模具活动部位的投影面积cm2
受模具活动部位影响形成的隔皮厚度mm
锌合金
铝合金
铜合金
锌合金
铝合金
铜合金
～150
>150～300
>300～600
0.15
0.20
0.30
0.20
0.25
0.35
0.25
0.30
—
～30
>30～100
>100～300
0.20
0.25
0.30
0.25
0.30
0.40
0.35
0.45
—
⑻铸件上的图案、文字、线条、符号必须清晰，文字笔划宽度不小于0.25mm；高度不大于笔划宽度。
⑼各类铸件的表面缺陷详见表20。
缺陷名称
缺陷范围
表面质量级别
备注
1级
2级
3级
流痕
深度不大于mm
0.05
0.07
0.15
面积不超过总面积的百分数
5
15
30
冷隔
深度不大于mm
不
允
许
1/5壁厚
1/4壁厚
1.在同一部位对应处不允许同时存在
2．长度是指缺陷流向的展开长度
长度不大于铸件最大轮廓尺寸的mm
1/10
1/5
所在面上不允许超过的数量
2处
2处
离铸件边缘距离不小于mm
4
4
两冷隔间距不小于mm
10
10
擦伤
深度不大于mm
0.05
0.10
0.25
除一级表面外,浇口部位允许增加一倍
面积不超过总面积的百分数
3
5
10
凹陷
凹入深度不大于mm
0.10
0.30
0.50
粘附物痕迹
整个铸件不允许超过
不允许
1处
2处
占带缺陷的表面面积的百分数
5
10
气
泡
平均直径
≤3mm
每100cm2缺陷个数不超过的处数
不
允
许
1
2
允许两种气泡同时存在，但大气泡不超过3个，总数不超过10个；且其边距不小于10mm
整个铸件不超过的个数
3
7
离铸件边缘距离不小于mm
3
3
气泡凸起高度不大于mm
0.2
0.3
平均直径>3～6mm
每100cm2缺陷个数不超过
不
允
许
1
1
整个铸件不允许超过的个数
1
3
离铸件边缘距离不小于mm
5
5
气泡凸起高度不大于mm
0.3
0.5
边角残缺深度mm
铸件边长≤100mm
0.3
0.5
1.0
残缺长度不超过边长度的5%
铸件边长>100mm
0.5
0.8
1.2
各类缺陷总和
面积不超过总面积的百分数
5
30
50
表20
注：
对于1级或有特殊要求的表面，只允许有经抛光或研磨能去除的缺陷。
16．待加工表面的质量
⑴不允许有超过加工余量范围的表面缺陷和痕迹。
JB2702—80共11页第9页
⑵不允许有凸起高度超过1mm以上的推杆痕迹，对工艺基准面上不准有凸起的推杆痕迹。
17．铸件机械加工后的表面质量
⑴不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
⑵不允许有超过表21所规定的孔穴存在。
级别
孔
穴
表面积cm2
1级
2级
3级
最大直径mm
最大深度mm
最多个数
边缘间最小距离mm
最大直径mm
最大深度mm
最多个数
边缘间最小距离mm
最大直径mm
最大深度mm
最多个数
边缘间最小距离mm
～25
>25～60
>60～150
>150～350
0.8
0.8
1.0
1.2
0.5
0.5
0.5
0.6
3
4
4
5
4
6
6
8
2.5
1.5
2.0
2.5
1.0
1.0
1.5
1.5
3
4
4
5
4
6
6
8
2.0
2.0
2.5
3.0
1.5
1.5
1.5
2.0
3
4
5
6
3
4
4
6
表21
⑶机械加工螺纹的表面质量
a．头两扣不允许有任何缺陷，其余螺纹不允许有超过表22所规定的缺陷。
螺距mm
孔穴范围
平均直径不大于mm
深度不大于mm
螺纹工作长度内总个数不超过
两孔距间边距不小于mm
≤0.75
1
1
2
2
>0.75
1.5
（不超过2倍螺距）
1．5
4
5
表22
b．不铸底孔加工后的螺孔表面质量按表23规定
螺距mm
孔穴与端面的最小距离mm
孔穴长度不超过有效螺纹长度的
≤0.75
3
1/5
>0.75
5
1/4
表23
四、铸件检验和验收
18．铸件应根据铸件图样和有关技术文件的规定，由生产单位技术检查部门进行验收，订货单位有权对铸件复验。
19．铸件的化学成分和机械性能按本标准第1条表1规定分为二类，铸件的类别由有关单位商定。
20．对化学成分和机械性能有考核要求的铸件，其化学成分和机械性能的检验频率，每炉次取样一组。
但原材料和工艺稳定的定型产品，允许按班次取样或抽验。
对检验频率有特殊要求的铸件应另行商定。
21．铸件化学成分按本标准第9条规定，其测定方法按冶金部有关标准进行。
在保证准确度的情况下，允许用其它方法进行测定。
22．铸件的机械性能、试样的型式尺寸采用本体试样时的切取部位，均由供需双方商定。
试验方法应符合GB228—76《金属拉力试验法》的规定。
共11页第10页 JB2702—80
23．硬度试样取自抗拉试样端部，其测定方法按GB231—63《金属布氏硬度试验法》规定进行。
24．铸件的性能不合格时，可用热处理的方法进行调整后再检验，如再检验不合格，即作废品。
25．在不影响铸件使用的条件下，允许进行整形和修补，但必须对铸件作相应的复验。
26．铸件的表面质量按表20规定的样品为检验依据。
27．铸件的内部质量按商定的技术要求和试验方法检验。
28．铸件交付验收时，必须有合格证，并写明以下内容：
产品代号、产品名称、数量、合金牌号、检验合格印记和交付日期。
JB2702—80 共11页第11页
附录
1．孔穴、气孔、缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞：
⑴气孔：
卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则、表面较为光滑的孔洞。
⑵缩孔：
压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
⑶夹杂物：
混入压铸件内的金属或非金属杂质。
2．气泡：
压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷。
3．凹陷：
平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
4．花纹：
肉眼可见的、但用手感觉不出来的、颜色不同于基体的金属纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。
5．流痕：
表面上用手感觉得出的局部下陷的纹络。
此缺陷无发展的可能，用抛光法能去除。
6．冷隔：
温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透性的、不穿透的两种，在外力作用下有发展的趋势。
7．裂纹：
合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。
8．欠铸：
成型过程中填充不完整的部位。
9．印痕：
铸件表面由于模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的痕迹。
10．网状毛刺；由于模具型腔表面产生龟裂而形成铸件表面上的网状凸起印痕。
11．粘附物痕迹：
铸件表面由于金属物或涂料堆积物等脱落而形成的痕迹。
12．有色斑点：
表面上不同于基体金属颜色的斑点。
一般由涂料碳化物形成。
13．擦伤：
顺着出模方向，由于金属粘附或模具制造斜度太小而造成在铸件表面的拉伤痕迹。
14．麻面：
充型过程中由于模温或料温过低，在欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布的区域。
15．飞边：
由于铸模的精度、配合或装配等等欠佳，在合模时产生过大的缝隙而造成的铸件边缘的片状金属皮。
16．隔皮：
该穿透而未穿透的金属层。
17．边角残缺：
铸件周缘的局部边角轮廓不清。
18．疏松：
不紧实的组织。
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