连续梁0#块交底.docx
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连续梁0#块交底
中铁二局股份有限公司林织铁路工程指挥部第三项目经理部
技术交底记录
编号：
TDHDQ-007
工程项目
新建林歹至织金（新店）铁路
单位工程名称
跳蹬河大桥
施工单位
中铁二局林织铁路第三项目经理部
中心里程
XDK017+598.00
交底时间
交底地点
执行标准：
1、新建铁路林歹至织金（新店线）段合同文件
2、预应力混凝土连续梁施工设计图及相关通用图
3、《铁路桥涵施工规范》TB10203-2002J162-2002
4、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2003J286-2004
5、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）
6、国家、铁道部颁布的其他各种相关规范、标准、设计图纸
交底内容：
《跳蹬河大桥3#、4#墩0#段施工技术交底》
注意事项：
1、作业人员必须严格按照交底内容施工；
2、所有进场材料必须报项目部试验室验收合格后方可使用；
3、每一道工序施工完成后，经项目部工程部、安质部等相关部门自检合格后报请监理工程师验收合格后方可进入下一道工序施工；
4、因施工所发生的工程量、材料的使用数量，相关人员现场审核签认，作为验工计价的依据。
5、对交底有疑问或不详之处请与工程部联系。
参
加
交
底
人
员
交底人
接受人
一、施工准备
在施工前组织技术人员认真审阅本技术交底，并向施工作业人员做好交底；根据本技术交底中所需要的材料、机械设备提前报物机部，以便物机部制定计划书。
二、桥梁梁部工程概况
本连续梁为预应力混凝土连续箱梁（52+88+52m），主桥梁体结构为单箱单室、变高度、变截面结构。
连续梁0#段中支点处梁高6.77m，底梁宽4.4m。
顶板厚52cm，腹板厚为70cm，梁高由0#段中心处的6.770m按二次抛物线变化至0#段梁端的6.259m。
节段名称
0
节段长度（cm）
1200
节段体积（m3）
231.1
节段重量（KN）
6124.2
截面编号
17
18
19
20
21
22
顶板厚度（cm）
45
95
300
95
45
45
腹板厚度（cm）
80
160
160
160
80
70
底板厚度（cm）
70
190
190
190
70
66
截面高度度（cm）
670
670
670
670
670
619
三、总体施工方案及工序
3.1、总体施工方案
本连续梁桥段0#块施工采用托架现浇法施工，托架采用三角托架形式，用I45a、I32a、I20a工字钢等型钢搭设。
底模、横隔墙、内模采用2cm厚的胶合板拼装而成，侧模采用定制钢模板，内模支架采用φ48×3.5mm钢管。
0#块固结采用C50钢筋混凝土临时固结支座方案。
0#块混凝土分二次灌注，混凝土采用输送泵泵送入模，插入式震捣器捣固。
混凝土在卫城混凝土搅拌站集中拌制，使用混凝土罐车运输至工地现场。
3.2、施工工序
具体施工工序如下
4、主要施工方法、施工工艺
4.1、临时支座设置安装
4.1.1、墩顶临时支墩钢筋预埋
根据设计要求，墩顶支撑垫石两侧需要设置C50钢筋混凝土临时支墩。
所以要在墩柱顶帽混凝土浇筑之前进行预埋临时支墩钢筋。
（墩顶预埋钢筋布置及尺寸如下图所示）
4.1.2、临时支墩布置安装
墩顶临时支墩处于支撑垫石前后两侧（临时支墩钢筋布置图如下图所示），其尺寸为：
110×110cm，临时支墩纵、横桥向之间距离为均为：
1.9m，施工时由测量组对临时支座位置、标高进行测量放线，用小块钢模拼装成模板，再浇筑C50混凝土。
混凝土浇筑完后采用塑料薄膜进行包裹养护，养护时间不少于7天。
4.2、托架施工
4.2.1、托架设计结构形式
跳蹬河大桥3#、4#墩由于墩柱比较高，根据以往的工程施工经验0#块施工采用搭设三角形钢托架平台进行施工（托架施工布置图如下图所示）。
托架由三角架、竖撑、斜梁和横向分配梁组成，均由型钢拼装而成。
平台由下到上布置形式为：
采用2I45a工字钢和2I32a工字钢和预埋在墩柱上钢板采用8.8级M30高强螺栓连接成主要受力的三角架，在三角架上面以50cm的间距铺设一层I20a的横向分配梁，在横向分配梁上以20cm的间距安装铺设纵向枋木斜梯子。
梁体两侧搭设扣件式支架，立杆横纵向间距分别均为60cm、60cm,横杆上下步距为1.2m。
立杆顶托上搁置枋木纵梁（截面尺寸为10cm×10cm）。
内箱支架采用φ48mm扣件式钢管脚手架，布置大致按纵横向间距均为60cm，步距120cm进行，根据实际情况可适当调整。
托架施工布置图
0#段模板的底模采用材质很好的木模板，侧模采用挂篮模板和自制钢模，横隔板和内箱模板采用木模。
外模大楞采用[10槽钢对口焊接而成，横竖向间距70cm左右。
内模大楞采用[10槽钢对口焊接而成，间距与外模一致；横隔板内模大楞间距控制在50cm左右，拉杆采用φ22圆钢筋进行对拉。
由于0#段高度为6.7m较高，混凝土浇筑采用泵送分二次浇筑完成。
钢筋及材料均通过平板车和吊车转运、吊装。
电力供应由变压器引入到施工现场。
通讯采用移动电话及对讲机进行联系。
4.2.2、托架施工方法、施工工艺
4.2.2.1、施工准备
在施工前组织技术人员认真审阅本施工方案，并向施工人员做好施工技术交底；合同部根据本施工方案编制临时工程预算书、物机部根据本施工方案制定材料、机械设备计划书。
4.2.2.1.1、主要材料
1、托架主要采用I45a、I32a、I20a工字钢，每种工字钢的下料长度根据现场实际情况确定，但与图纸设计长度偏差在1%之内。
工字钢型号及数量见后《托架工程数量表》）
2、工字钢表面质量应符合下列规定：
1）、型钢表面用目视检查，不得有目视可见的分层、裂纹和夹杂。
2）、型钢表面允许有局部发纹和深度不超过0.6mm的折叠、结疤、凹坑、麻点、划痕及高度不超过1.0mm的凸包。
3）、型钢表面缺陷允许清理，清理应沿纵向进行，清理处应圆滑无棱角，清理宽度不小于深度的5倍，清理深度从实际尺寸算起，不得超过型材允许的负偏差。
4）、型材表面缺陷不得进行补焊和填补。
4.2.2.2、墩身钢板预埋
在墩柱混凝土浇筑前，根据托架结构设计要求，在墩顶以下1.65m及3.5m处预埋钢板，预埋件安装前使用吊锤进行定位，安装完成后经技术员检查无误后方可进行下一道工序施工，在混凝土浇筑过程中的要严格控制预埋件处的混凝土振捣质量。
4.2.2.3、托架搭设
托架安装前先在托架位置处下方墩身处，搭设托架施工平台及围护以便于施工操作方便。
施工平台由6根10#槽钢和6根7.5#角钢作为吊杆与墩柱上的预埋钢板进行焊接而成，平台底板上满铺5cm厚竹夹板，四周满挂铁丝密目网。
托架作业平台搭设要求如下：
1）托架作业平台采用5cm厚竹夹板铺满，每处作业平台不得少于3块脚手板。
脚手板要与支架绑牢，无探头板，保证最少有3个支撑点，并要牢固地固定在脚手架的支撑上。
处于脚手架始、末端的脚手板应与脚手架可靠栓结。
2）作业平台脚手板之间不留孔隙，脚手板与模板间的孔隙一般不要大于200mm。
当暂时无法铺设落脚板时，用于落脚或抓握、把持的杆件均应为稳定的结构架部分。
3）托架四周作业平台要设置栏杆，栏杆高度1.2m，并最少有2道水平杆,其中上排水平杆距作业平台1.2m，最二排水平杆距作业平台0.5m，立杆间距不超过2m，作业平台栏杆外绑扎铁丝密目网。
4）上下托架的爬梯采用门式楼梯进行搭设，每间隔5m设置一道横向连接件进行加固，栏杆立杆及扶手设置与作业平台相同，侧面铁丝挂密目网。
托架施工操作平台搭设布置图
托架安装步骤如下：
1、托架杆件在加工厂制作好后，运到工地现场焊接拼装；
2、托架杆件的安装：
用塔台将斜杆上端吊起，对位后，用倒链将斜杆上端悬挂在墩身钢筋上，然后按设计位置将斜杆的上、下端与墩柱A点预埋钢板和托架水平挑梁钢板对准使用8.8级M30高强螺栓进行连接。
最后使用2I20工字钢和20#槽钢与墩柱预埋钢板进行焊接，焊缝高度均为10mm，焊缝长度沿工字钢四周满焊约为1600mm。
3、托架安装完成后，用2I20a工字钢和［20a槽钢的剪刀撑将托架连接成一体，并铺设I20a工字钢横向承重分配梁。
4、施工要点：
1）、托架拼装前组织相关操作人员认真熟悉阅读各相关交底资料，以确保托架一次安装到位。
2）、要严控控制各焊接点焊接质量，以确保托架安全性。
3）、托架拼装时严格执行高空作业规程。
5、托架搭设布置图如下：
4.3、托架预压
根据设计文件及规范要求，为确保0号段施工安全，临时支架需在0号段施工之前进行模拟加载试验，以检验临时支架各部分的承载能力，获取支架的非弹性变形及弹性变形值，为底模标高设定提供依据
托架预压采用分级加载预压方案，最大加载重量为箱梁自重的120（734.9t）。
弹性、塑性变形量采用高精度水准仪测量。
根据以往的经验，结合本桥梁工程的实际情况，堆载预压方法如下：
1、预压采用尺寸为：
1×1×0.5m的砼预制块进行，加载采取分级加载预压，加载过程中分别按所承受的重量的50%、100%、120%时三种工况进行加载。
2、在各加载工况分别测量底模沉降量、支柱顶的沉降量、纵横梁的挠度值以及基础沉降量值。
3、测点的布置：
托架测点横向布设在I20a工字钢横梁跨中位置，纵向布设在托架纵梁各支点、1/4跨、跨中、悬臂端等位置，底模测点则布置在模板顶面相应位置，并钉铁钉作为基准点。
4、采用电子水准仪（一台）进行监测，以确保测量和测试精度。
工字钢上测点观测时用钢尺悬挂在工字钢下进行观测。
5、观测频次加载过程中，荷载达到50％、100％、120％时各观测一次，加载完成后的第一天按每4小时观测一次，第二天按每12小时观测一次，其它时间每24小时观测一次。
根据观测结果，支架变形稳定后开始卸载。
6、卸架时应从两边向中间分层卸载，并应做好记录，测量支架弹性恢复情况。
7、成立连续梁0#段现浇支架加载小组，分工明确，各司其责，加载完成后绘制加载曲线图，卸载完成后根据测量数据计算出托架的非弹性变形和弹性变形，从而确定托架的预留沉落量，以此为依据对底模的标高进行调整，确保箱梁底标高和线形符合设计要求。
4.4、支座安装
本桥支座采用LQZ球形支座，3#墩设纵向活动支座，型号：
LQZ（E）-I-20000ZX-e100-θ0.02，4#墩设固定支座，型号：
LQZ（E）-I-20000GD-θ0.02。
安装支座前复测桥墩中心距离及支座垫石高程，锚栓孔位置及深度要符合设计要求。
支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应互相对正，纵向预留预偏量Δ=Δ1+Δ2（Δ1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点的偏移量，Δ2为各支点由于体系温差引起的偏移量），施工时合拢温度控制在100C～150C，则不考虑Δ2。
Δ值由设计提供。
施工前先凿毛支座就位部分的支撑垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用木模板，并用水将支撑垫石表面浸湿；
将支座调整到设计高程，保证在垫石与支座底面有设计规定的空隙，然后用5cm厚木板安装灌注砂浆模型。
采用重力式灌浆方式灌注无收缩水泥砂浆，强度等级不小于C50，灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下5cm，然后从从一端向另一端灌浆。
必须连续灌注并灌满，不允许中间缺浆。
在强度未达到80%以上，灌注72小时之前不能碰撞支座和在上面从事其他工作。
灌浆模板布置图
重力灌浆示意图
注意事项：
（1）、安装前，应全面检查产品合格证书中的有关性能指标。
（2）、安装前应注意将支座的各相对滑移面和其他部分用酒精或丙酮擦拭干净。
（3）、安装支座的标高应符合设计要求，平面横纵两个方向应水平，支座承压<5000KN时，其四角高差不得大于1mm；支座减压>5000KN时，不得大于2mm。
（4）、支座中线应尽可能与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。
（5）、安装固定支座时，其上下各个部件纵轴线必须对正。
4.5、模板工程
0#块的底模、横隔墙、内箱均采用2cm厚的胶合板木模拼装而成。
模板运输采用汽车运输，塔吊起吊安装，模板安装时要求精确立模，确保模板的平面位置和标高的正确。
外侧模板采用大块定制钢模板，主要由模架、模板、横竖肋等组成，外侧模面采用3mm厚钢板，以提高梁体整体表面光滑度。
拉杆采用φ22圆钢，套筒用PVB管，横背楞用2[14槽钢，竖背杠采用12×14cm枋木，间距50cm。
并在腹板内侧适当位置设钢管支撑，以固定腹板厚度，同时保证内箱在混凝土浇筑过程中不移位。
内箱顶板模型采用φ48×3.5mm钢管及12×14mm方木支撑。
要注意在腹板内侧模板设活动模板，活动模板尺寸为0.8m×0.8m，水平间距3m一个，竖向位置距顶、底板1.0m各设置一个，并在腹板活动模板处搭设平台，以供捣固人员进行混凝土捣固。
捣固时将模板拆下，待混凝土捣固完毕后，再将模板安装就位，并固定牢固。
梁体全部采用现浇法施工，立模时注意梁的横截面变化和横坡变化，支座由楔形块调整。
由于抗剪要求，部分腹板在与横梁连接处局部加宽，立模时，应注意加宽部位的尺寸变化。
立模时，应考虑模板支承的竖向位移量，保证成梁后梁底的设计标高，在箱梁混凝土强度未达到设计强度的85％时，不得拆除承重模板。
模板安装顺序为：
先安装底模，然后是侧模、内模的安放。
模板安装完毕后，须经检验合格后，方可浇注混凝土。
内模支架布置简图如下：
4.6、钢筋工程
钢筋的加工和配料均在加工场进行，运输至现场，然后用塔吊把钢筋运到梁段内。
由于梁部钢筋类型多，因此在布筋前一定要先熟悉图纸，掌握钢筋分布规律，合理安排配筋顺序，避免漏筋和重复。
先安装底板、横隔板、腹板钢筋，腹板箍筋应做固定架固定；然后安装内模，最后再安装剩余横隔板、腹板、顶板钢筋、桥面系预埋钢筋。
底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。
铁皮管用钢筋制作成井字架定位，定位钢筋间距1m。
波纹管定位钢筋直线上按间距75cm进行布设，曲线上按间距45cm进行布设，转角处按照20cm布设，定位后管道轴线偏差不大于5mm。
喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。
竖横向预应力压浆管及出气管采用φ20塑料软管，管口及接口位置应用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞预应力管道，软管长度以外露混凝土面10cm为宜。
对超过60米的腹板长束、顶板长束在0#段管道中部设三通管，设出气孔管，以利于排气，保证压浆质量。
压浆管应设在最低点，而排气管则应设在最高点，出气孔位置应用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。
波纹管连接两管必须紧密相靠，管内必须平整无错台，管外用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。
安装顶板钢筋及预应力钢筋时，由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。
在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。
由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋露出梁部部分设置架立钢筋，下部有条件的可与普通钢筋焊接。
钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。
采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用厂家生产的高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。
预埋件应严格按照设计位置埋设准确无误，浇注砼前应安排专人进行检查，确保无遗漏。
4.7、混凝土工程
1、混凝土的灌筑前准备工作：
灌筑预应力混凝土时，应根据混凝土的弹性及非弹性变形及支架可能产生的弹性及非弹性变形，设置施工预留拱度（预拱度），在立模及浇注前予以检查。
箱梁混凝土为C55高性能混凝土，由试验室按操作规范试配出符合要求的配合比，混凝土拌和站严格按配合比配拌混凝土，采用砼搅拌车运至现场，混凝土在运输过程中应不停搅拌，防止出现离析现象，混凝土运到位置后，由输送泵灌筑混凝土。
在梁段混凝土灌筑前，应对支架、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理情况进行全面检查，自检合格后，报请监理工程师检查，检查合格经监理同意后再灌注混凝土。
模板、预应力管道、钢筋、预埋件安装、混凝土灌筑应符合工艺设计要求。
2、混凝土浇筑顺序及原则：
由于0#段高度为6.7m较高，为保证安全等因素特将0#节段混凝土采用泵送分二次浇筑完成。
第一次灌筑完成底板范围及倒角50cm以上，第二次灌筑完成剩余部分混凝土，二次浇筑时间间隔尽量控制在4～7天内完成。
砼浇注要保证砼在初凝时间内浇注完毕，以避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。
混凝土采用砼输送泵泵送入模，混凝土灌筑按照先横隔墙后底板、腹板、顶板及前后对称分段、左、右同位对称、上、下水平分层的原则灌筑。
3、混凝土的振捣工艺
混凝土下料高度2米以上时应采用漏斗和串筒，出料口采用软管。
浇筑方向从梁的中部同时进行，顺序进展向另一端，分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.25倍。
预应力管道位置由于间距小采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。
腹板上部可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。
腹板采取水平分层浇注，分层厚度30～40cm，振捣时主要以插入式震捣为主，在腹板外模,在灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，为防止腹板棱角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
灌注腹板时利用腹板内模活动模板开口进行捣固，当混凝土浇注到开口处时再将开口封闭并加固牢靠。
为保证中间横隔墙混凝土捣固质量，应在隔墙顶板设置进人口，安排人员进入隔墙内捣固，捣固完毕后再恢复进人口钢筋，进行顶板浇注。
混凝土浇筑时，从中间向两侧对称分层灌注，以防止连续梁内箱移位。
因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平，振实后再由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率（排水坡）。
混凝土灌注完成后，应及时进行覆盖、养生，养护时间不小于14天。
拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。
4、混凝土顶面标高控制
混凝土顶面标高由测量组在施工现场根据实际情况标示出。
现场施工员根据该标示严格控制混凝土标高，以确保顶板混凝土标高的准确性。
5、混凝土的养护
混凝土浇注完成后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理等工作。
采用土工布覆盖和洒水进行养生，养生时间不得低于7d，同时进行底面和侧面的养生，以确保混凝土的质量。
待混凝土强度达到1.2MPa后，拆除端头模板及时采用风镐进行凿毛处理，凿毛质量要求严格按照规范规定控制。
混凝土强度未达到2.5MPa时，不得在其上进行任何施工作业和堆放任何物品。
在下一箱梁段混凝土浇筑前，表面洒适量水进行湿润，防止混凝土结合面出现干缩裂缝。
6、混凝土温控措施
梁部混凝土属于大体积混凝土，必须保证混凝土芯部与表面温差以及拆模时表面与环境温差不超过规范规定（15℃）。
灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。
①测温设备
为准确测量并便于操作，测温数据的采集，采用JDC-2型便携式建筑电子测温仪。
纵向分三个断面布置测温点，每断面底板、顶板各布置三个点，两侧腹板中部各布置一个点。
用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部10cm，不得与钢筋接触，将钢筋另一端与上层钢筋固定好以后，将引出线收成一束，穿入管中，固定在横向钢筋下引出，以免浇筑时受到损伤。
②测温制度
1-5天每天每2小时测温一次；
6-14天每天每4小时测温一次；
15-28天每天每8小时测温一次；
28天之后视温度变化情况再定；
③温控措施
A．采用低水化热水泥，掺入粉煤灰及外加剂，设计低水化热混凝土配合比，配合比应满足设计强度、低水化热、易泵送、缓凝时间长等要求。
B．在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜对混凝土原材料进行降温处理，采用冷却骨料、冷却水搅拌等方法降低入仓温度。
C．适当控制混凝土入模分层厚度和振捣工艺，采取水平分层的方式，每层厚度控制在0.3-0.4m左右，以便加快混凝土散热速度。
D．降低混凝土浇筑温度，尽可能在气温比较低的夜间进行混凝土施工，混凝土的浇筑温度不宜高于28℃。
E．对梁顶无模部分要覆盖草袋和塑料薄膜的方法进行保温保湿养护，尽量降低混凝土内外温差，防止出现温差裂纹。
F．当昼夜平均气温高于30℃时，混凝土施工应采取夏（热）期施工措施。
4.8、预应力工程
4.8.1、张拉机具准备
千斤顶型号选用YCW-400B，YCW-100型。
油泵采用ZB4-500型。
张拉前应对千斤顶、压力表、油泵进行校验，校正系数不得大于1.05，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程，将校验合格、配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，组合成全套设备，不同编号的设备不能混用。
千斤顶、压力表校正有效期为1个月，且横向张拉不超过500次张拉作业，纵向张拉不超过200次张拉作业。
对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。
进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。
钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。
张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。
4.8.2、预应力材料
预应力钢绞线和锚具应按设计要求进行采购，并按有关要求进行严格验收和检验。
横、纵向预应力体系：
预应力钢绞线抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa,弹性模量为Ep＝195GPa，公称直径为Φj15.24mm高强度低松弛钢绞线，其技术条件符合ASTMA416M-2002标。
竖向预应力体系：
竖向预应力采用Φ25预应力螺纹钢筋，符合GB1479标准，预应力混凝土用螺纹钢筋，标准强度fpk=1860Mpa，采用Φ内45mm铁皮管制孔。
钢绞线在保存和使用过程中，禁止锈蚀或被油污染。
波纹管采用金属波纹管；锚具应符合《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GBIT14370-2000）。
钢绞线在制作棚内制作，汽车水平运输，塔吊垂直运输。
钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
钢绞经切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。
同一束钢
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