高中化学22氯碱生产相关技术素材苏教版选修2.docx

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高中化学22氯碱生产相关技术素材苏教版选修2

氯碱生产相关技术

1.生产现状

氯碱，即氯碱工业，也指使用饱和食盐水制氯气氢气烧碱的方法。

工业上用电解饱和NaCl溶液的方法来制取NaOH、Cl2和H2，并以它们为原料生产一系列化工产品，称为氯碱工业。

氯碱工业是最基本的化学工业之一，它的产品除应用于化学工业本身外，还广泛应用于轻工业、纺织工业、冶金工业、石油化学工业以及公用事业。

中国的氯碱工业主要采用隔膜法和离子膜交换法两种生产工艺。

氯碱工业的主要产品包括烧碱、聚氯乙烯（PVC）、氯气、氢气等。

氯碱产品主要用于制造有机化学品、造纸、肥皂、玻璃、化纤、塑料等领域。

　　近年来，中国氯碱工业迅速发展，原有氯碱企业纷纷扩大了生产能力，一些新的企业也相继投产，产能快速提升，氯碱工业呈现出加速向规模化，高技术含量方面发展的态势。

中国氯碱工业在产能迅速提升的同时，技术也获得了长足发展，规模化装置增多，装置技术水平提高，中国氯碱工业呈规模化、高技术化发展态势。

1、生产方法比较（原料来源、催化剂性能，安全、环保分析，经济性分析）

A，隔膜法：

隔膜法电解是目前电解法生产烧碱最主要的方法之一，所谓隔膜法是指在阳极与阴极之间设置隔膜，把阴、阳极产物隔开。

隔膜是一种多孔渗透性隔层，它不妨碍离子的迁移和电流通过并使它们以一定的速度流向阴极，但可以组织OH-向阳极扩散，防止阴、阳极产物间的机械混合。

目前，工业上用的较多的是立式隔膜电解槽。

阳极用石墨或金属，阴极用铁丝网或冲孔铁板。

当输入直流电进行电解后，食盐水溶液中的部分氯离子在阳极上失去电子生成氯气并逸出。

阳极溶液中剩下的钠离子随溶液一同向阴极迁移，流入阴极的电解液，其中的氢离子在阴极得到电子生成氢气自电解槽阴极室逸出。

由于氢离子不断放电析出氢气，从而进一步促使水电离。

溶液中所剩的氢氧根离子与钠离子形成碱溶液，与未电解的氯化钠溶液一起不断自电解槽中排出。

新盐水不断得到补充，在电解槽的阳极室进行连续生产。

B.离子交换膜法

　在电解槽中，用阳离子交换膜把阳极室和阴极室隔开。

阳离子交换膜跟石棉绒膜不同，它具有选择透过性。

它只让Na+带着少量水分子透过，其它离子难以透过。

电解时从电解槽的下部往阳极室注入经过严格精制的NaCl溶液，往阴极室注入水。

在阳极室中Cl-放电，生成C12，从电解槽顶部放出，同时Na+带着少量水分子透过阳离子交换膜流向阴极室。

在阴极室中H+放电，生成H2，也从电解槽顶部放出。

但是剩余的OH-由于受阳离子交换膜的阻隔，不能移向阳极室，这样就在阴极室里逐渐富集，形成了NaOH溶液。

随着电解的进行，不断往阳极室里注入精制食盐水，以补充NaCl的消耗；不断往阴极室里注入水，以补充水的消耗和调节产品NaOH的浓度。

所得的碱液从阴极室上部导出。

因为阳离子交换膜能阻止Cl-通过，所以阴极室生成的NaOH溶液中含NaCl杂质很少。

用这种方法制得的产品比用隔膜法电解生产的产品浓度大，纯度高，而且能耗也低，所以它是目前最先进的生产氯碱的工艺。

C.水银电解法：

种电解方法，利用流动的水银层作为阴极，在直流电作用下使电解质溶液的阳离子成为金属析出，与水银形成汞齐，而与阳极的产物分开。

在氯碱工业中，利用水银电解槽电解食盐水溶液，生产高纯度烧碱（氢氧化钠）、氢气和氯气，首先于1897年在英国柴郡的朗科恩和美国实现工业化生产。

①可在较高的电流密度下运转；②不需蒸发，直接生产50％或73％人造丝级高纯度烧碱（含氯化钠在50ppm以下）;③电耗较高;④需用固体食盐作原料;⑤汞的流失会造成环境污染。

现代水银电解槽一般在8000～15000A/m2电流密度下运转，最大电流负荷达450kA。

电流效率为96％～98％；汞齐含钠量为0.2％～0.5％（质量）。

淡盐水的浓度为260g/l左右。

水银电解法要求高纯度的盐水,杂质中镁（最大1.0ppm）、钙（最大10ppm）和铁（最大0.1ppm）的含量均应严格控制，重金属钒、钼、钛、锰、钨等的总量应小于0.01ppm,以防止产生不易流动的高汞齐（或称汞渣）。

若阴极水银薄层破裂，则裸露的钢底板上会生成氢氧化钠并放出氢气，与阳极生成氯气构成爆炸混合物。

　　水银法氯碱厂多数以精制盐作原料。

有的氯碱厂既有隔膜法生产装置，又有水银法生产装置，特点是利用隔膜法碱液蒸发器分离出来的优质回收盐，供水银法使用。

离子膜法制得的产品比用隔膜法电解生产的产品浓度大，纯度高，而且能耗也低，所以它是目前最先进的生产氯碱的工艺。

而水银电解法电耗较高，汞的流失会造成环境污染。

故采用离子膜进行生产。

温度对离子膜性能的影响

在电流密度一定的情况下，温度上升会使阴极侧离子膜的孔隙增大，从而提高钠离子的迁移率，即提高电流效率。

当电流密度下降时，为了取得最高的电流效率，槽温必须相应降低，但不能太低。

温度过低，膜内的—COO—与Na+结合，生成—COONa，使得离子交换容量下降。

同时，阴极侧的膜因得不到水合钠离子而脱水，其结构发生不可逆的改变，对反渗透的OH-阻力减弱，从而造成电流效率下降，以后即使再提高温度，膜的性能也难以恢复。

一般要求不低于65度。

此外，如果在操作范围内适当提高温度，则可以使膜的孔隙增大而有助于槽电压降低。

一般情况下，槽温上升10度，槽电压可降低50~100mV。

但是槽温不能太高，如果高于，会产生大量水蒸气而使槽电压升高。

因此在生产中根

据电流密度，槽温控制在70~90度

气体压力变化的影响

阳极室的氯气和阴极室的氢气之间的压差变化不能太大，否则膜就不能贴在阳极侧。

随着气体压差的大波动，膜来回震动，离子膜同单元槽反复摩擦，膜因受到机械磨损，局部出现口子或强度降低。

。

因此，除电极表面光滑平整外，还要把阴极室、阳极室的压差控制在一定范围内，让阴极室的压力大于阳极室的压力，使离子膜压紧在阳极上，保护膜。

如果电解槽气体压差正压过大，将使阳极永久变形，极距增大，电压上升，膜损坏。

电解槽出现负压差时，不仅槽电压上升，而且使贴向阳极的膜反贴向阴极，阴极表面的镍和其他沉积物就会污染膜。

总之，为了使膜和电解槽免受因阴阳极的气体压差波动大的损害，可设置连锁保护。

典型设备的选择（从物料性质、工艺条件说明反应器、其他典型设备的结安全、环保、节构、材质）

1.龙门吊车

龙门吊车是盐场卸盐的主要设备，担负将进厂原盐从火车内卸进盐场，并将盐场内原盐连续向皮带运盐机供盐，如果生产需要，可将盐场内的新旧原盐进行搭配供盐。

龙门吊车载重量5吨。

材质：

碳钢

2.皮带运盐机

皮带运盐机是电解生产的主要设备，担负连续向化盐桶输送原盐的任务。

皮带宽度B=800㎜，皮带速度0.7m/s，皮带载盐量28.57㎏/m，运盐能力72t/h。

利用水银接点实现化盐桶盐层高度与皮带运盐机联锁自控，原盐利用电子皮带称计量。

材质：

橡胶碳钢

3.化盐桶

化盐桶是制备饱和粗盐水的主要设备，为钢制的立式圆桶，直径Ф4000㎜，高度6700㎜，桶顶部有挡杂草和盐粒的铁栅，桶中部有防止液流走短路的折流圈，桶底有淡盐水分布装置以及加热装置等。

材质：

碳钢

4.澄清桶

澄清桶的作用是将粗盐水中的镁钙等难溶性的颗粒与液体分开,得到电解所需要的精盐水.现生产用的澄清设备为道尔式澄清桶。

道尔式澄清桶为钢制桶体、锥底，桶中央有一个中心筒，其下部设有扩张口，桶中有一根长轴，下部连接长短2根泥耙，上端与传动装置连接，带动泥耙缓慢转动（8～10转/小时），桶上部设有环性溢流圈。

材质：

碳钢

5.砂滤器

由本体、石英砂和渣石等构成，溢流堰用于分配进盐水和收集盐水，器底铺Ф2～32㎜的渣石，厚度约600㎜，其上铺Ф1～2㎜石英砂，厚度约600～800㎜，现生产用砂滤器直径为Ф5000㎜，高度约5000㎜。

材质：

碳钢

6.洗泥桶

桶体是钢板焊制的立式圆桶，桶中有4个格子把桶分为四层，每层均有转动的泥耙，由桶盖上部的传动机构带动，在桶外上方，还附有洗涤小槽（中间又分4个小槽），供装洗水用。

工作时，由于洗水小槽位置较高，利用位差，洗水自洗水小槽自动进入洗泥桶下层，与上层耙下来的泥浆相接触混合，由于桶底、上层中央套管处泥封的存在，泥水不能进入洗泥桶的上层，而从底层壳体边上引出返回一次洗水小槽；一次洗水小槽的洗水又进入洗泥桶的下数第二层，与上层耙下来的泥浆接触混合，同样由于泥封的存在，二次洗水从该层壳体边上引出返回二次洗水小槽……，泥浆经过四次逆流洗涤，洗泥水供配液化盐，废泥排入地下。

材质：

碳钢

7.离子膜电槽

电解槽包括29个复极元件，两个端板，两个压紧框，两个气体分离器，以及附属的阴阳极液循环管。

复极元件的框架由碳钢制成，两侧为电极网，一侧为阴极，另一侧为阳极，框架上有240个钢棒支撑着电极网。

材质：

碳钢，钛不锈钢，铜，镍

8.钛管冷却器

列管式，氯气走管内，冷却水走管间，分两段，第一段用回收水冷却氯气，第二段用工业水冷却氯气。

材质：

钛

9.泡沫干燥塔

硬PVC板焊制，3VRZ氯气透平压缩机配套设备，为外溢流式，设有稀酸循环冷却，还有补加浓酸以确保塔操作温度较低。

材质：

PVC

10.水环式真空泵

氢气压缩输送采用水环式真空泵，结构简单，主要由机体和轴封组成，机体的主件有：

主体、端盖、左右定子、叶轮和轴。

当叶轮旋转时，水被叶片带动旋转，由于离心力的作用，水被抛至壳体内壁，形成一层接近等厚度的椭圆型水环，致使椭圆型水环与叶轮轮毂之间形成月牙型空间，该月牙型空间被叶片分成一个个不同容积的工作室。

气体从入口轴向吸入定子，径向进入工作室。

工作室的容积随叶轮的旋转周期性变化，完成气体的吸入与压缩排放

材质：

碳钢

11.罗茨鼓风机

氢气压缩输送还采用了罗茨鼓风机，罗茨鼓风机采用卧式进排气方向，在机体内通过同步齿轮的作用，使两转子相对地呈反方向旋转，鉴于叶轮相互之间和叶轮与机体之间具有适当的工作间隙，以致构成进气腔与排气腔相互隔绝（存在泄露）借助于叶轮旋转，将机体内的气体由进气腔推送至排气腔后排出机体。

材质：

碳钢

12.氯压机

主机部分由压缩机、升速器、电动机三个部分组成，它们之间是由齿型联轴器连接起来的。

材质：

碳钢

各工序的操作注意事项和安全防护方法

盐场工序

a）盐斗原盐高度在篾子以上高度1.5米，操作时必须在走台上，不允许站在盐堆上。

b）下斗作业时，必须要求篾子露出一平方米以上的面积，并有人监护作业。

c）吊车抓斗距离地面保持2.5米的高度，不准在斗下通行。

d）皮带机运转时禁止跨跃，排除杂物时必须停车操作。

e）天车工开车前必须呜铃，操作中也应适时呜铃。

盐水工序

a）皮带运盐机在运行中不准清理皮带、托滚上的积盐。

b）皮带运盐机、泵等转动设备运行中不准跨越。

c）接触盐酸、电解液要注意防护。

d）接触氯化钡要执行安全操作规定，防止中毒。

离子膜工序

a）电解室内禁止一切火种（停电检修除外）。

b）电槽和输电线路无接地。

c）单槽瓷瓶绝缘良好。

d）电解室内检修时，不准铁器冲击，敲打。

e）电槽阳极液浓度控制在200~230g/l范围内，阴极液浓度控制在30~33.5%范围内。

f）电槽氢气压力控制在0~100mm水柱范围内，氯气压力控制在0~—50mm范围内。

三效顺流、三效逆流和蒸煮工序

a）严格执行操作法，防止跑碱和液碱蒸发。

b）操作工及进入现场的人员都要带防护眼睛。

c）发生液碱烧伤时，要先用大量清水冲洗，然后再去医院治疗。

片碱工序

a）在熔盐电伴热系统送电期间，岗位人员必须穿绝缘靴，站在绝缘胶板上，戴绝缘手套操作。

b）严禁水、碱等物接触电伴热。

c）熔盐存放避免与有机物质接触，以免引起骤燃或爆炸，不能用铜、银等容器取熔盐样品。

d）进入现场必须佩带防护护具

1、从工艺角度提出可能解决环保措施；

膜分离法膜分离法脱除SO4^2-,；一是近年来发展起的新技术，技术的关键在于其中有一层NF膜，它可以有效从盐水溶液单价阴离子（如cl-）中分离出多价阴离子（如SO4^2-,）。

在所有的浓氯化物的盐溶液和浓硫酸盐溶液中，硫酸盐对NF膜的排斥率很高（在98％以上），而氯化物对它的排斥率很低。

由于氯化钠溶液对NF膜的排斥力很小，大部分进料水通过膜渗透进入工艺流程，硫酸盐被排斥而被分离出来，从而达到盐水脱除SO4^2-,的目的。

再经过冷冻脱硝工艺分离出硫酸盐，废水再去化盐。

废水处理

废水由电解部氯、氢冷却下水、打网水、槽道洗水、蒸发部大气冷凝下水、杂水、生蒸汽冷凝水，二次汽冷凝水等构成，这些水排放时经常溶解氯化物

通过技术改造，水循环利用率的提高或实现闭路循环则可减少氯化物流失量。

2、从系统热平衡分析提出能量回收利用措施

可采用余热型溴化锂吸收式冷水机组了合理利用氯碱化工生产过程中的余热，产生工艺所需的冷源，可大幅度降低能源消耗，减少二氧化碳排放。

氯碱生产工艺流程组织（从原料及预处理、反应、后处理组织生产工艺流程；用文字加以说明）

1.电解工序工艺流程简述：

符合工艺要求的精制盐水由盐水工序送入精盐水贮槽，用精盐水泵送入高位槽，自流入盐水预热器，加热至80℃±2℃后注入电解槽内，当供给直流电后，盐水进行电化学反应，在阳极室生成的氯气和在阴极室生成的氢气分别送往氯氢工序处理，阴极室生成的电解碱液断电后经管道流入电解液集中槽，用泵送至蒸发工序

2.氯处理工序工艺流程简述：

电解生产70-85℃的湿氯气，经氯气洗涤塔用工业水洗涤后，进入Ⅰ段钛冷却器用工业水冷却，再进入Ⅱ段钛冷却器用+5℃盐水进一步冷却到12-15℃，然后进入泡沫干燥塔、泡罩塔用硫酸干燥，干燥后的氯气经过酸雾捕集器后用氯气压缩机压缩输送到各用氯岗位。

3.氢气处理工艺流程简述：

电解生产80℃的湿氢气经Ⅰ段、Ⅱ段氢气洗涤塔用工业水洗涤后，送氢气压缩机加压后经过Ⅰ段氢气冷却器用工业水对其进行冷却，再进入Ⅱ段氢气冷却器用+5℃盐水进行冷却到12℃，经过水捕雾器进入氢气分配台至各用氢单位。

4.HVM膜过滤盐水工艺流程简述：

蒸发离心机岗位按比例用冷凝水加入卤水化得过饱和的低芒盐水直接输送到化盐池，加入除硝盐水制得饱和粗盐水。

（温度约55±２℃，NaCl＞315-319.5g/L）粗盐水由化盐池自流至折流槽，加入Na2CO3进入前反应槽，充分反应后的粗盐水用加压泵送至气水混合器中与空气混合后进入加压溶气罐，再进入预处理器，并在预处理器进口加入三氯化铁溶液，经过预处理除去盐水中的氢氧化镁和有机物。

处理后的粗盐水自流进入后反应槽Ａ，并加入精制剂Na2CO3进行反应。

反应后的盐水溢流至后反应槽Ｂ，充分反应后的盐水流入到中间槽，用泵输送到HVM膜过滤器自动过滤，过滤后的精盐水流流入３＃折流槽由盐酸高位槽加入31%的盐酸中和过剩的NaOH使PH值达到要求后流入精盐水贮槽，用精盐水泵送至电解工段。

5.冷冻工序工艺流程简述：

a.单级氨压机工艺流程:

由高压液氨贮槽出来的液氨压力13.765绝压，温度+35℃，经蒸发器氨节流阀绝热节流膨胀后进入氨蒸发器的螺旋管内进行蒸发，螺旋管内的液氨吸收NaCl冷冻盐水的热量，液氨在等温等压下蒸发成气氨，使蒸发器内的NaCl盐水温度降至+5℃，由盐水泵输送给使用部门。

0℃的气氨经管路吸收环境的热量过热至+10℃进入单级氨压机，绝热压缩经油分离器分离油后，气氨进入氨冷凝器，在等温等压下的气氨把热量传给冷却水转走，而气氨冷凝成液氨进入液氨贮槽，循环使用。

b.双级氨压机工艺流程:

由高压液氨贮槽出来的液氨，压力13.765绝压，温度+35℃，分两部分分别进入中间冷却器：

一部分经氨节流阀绝热节流膨胀后进入中间冷却器，产生低温-9℃的气氨，冷却低压级出来的气氨。

另一部份高压液氨通过中间冷却器的蛇管进行再冷却，冷却至-2—--4℃的高压液氨，经蒸发器氨节流绝热节流膨胀后进入氨蒸发器的螺旋管内进行蒸发。

螺旋管内的液氨吸收CaCl2冷冻盐水的热量，液氨在等温等压下蒸发成气氨，使蒸发器外的CaCl2冷冻盐水冷却至-35℃，由盐水泵输运给使用部门。

-40℃的气氨经氨液分离器，过热至-35℃进入双级氨压缩机低压级进口。

经低压级压缩进入中间冷却器分离油、氨后，冷却至-2—-7℃的气氨进入高压级，经绝热压缩后的高压气氨经油分离器分离油后，进入氨冷凝器在等温等压下的气氨把热量传给冷却水移走，而气氨冷凝成液氨进入液氨贮槽，循环使用。

c.螺杆式压缩机工艺流程:

3#氢处理冷冻站采用蒸汽压缩式冷冻机，以下各部份组成一个闭合的循环系统：

蒸发器，压缩机，冷凝器和节流阀。

制冷剂（工质）R22按图中箭头方向依靠螺杆式压缩机的抽吸和压缩，周而复始地循环，，在冷凝器中冷凝放热交替变换物理状态（使用普通循环水冷却液化），R22本身在经节流后在蒸发器中膨胀吸热，蒸发器内的冷媒水温度降至+5℃，经过冷媒水桶由冷媒水泵输送给使用部门。

6.液氯工序工艺流程简述：

由氯氢工序送来的干燥氯气经氯气除沫器进入列管式氯气液化气与-35℃的冷冻盐水逆流换热进行液化，液氯进入液氯贮槽，计量后送液氯充装岗位，液气尾气送后续尾气岗位。

7.盐酸工艺流程简述：

由氯氢处理送来的氢气、氯气以及液氯工段送来尾氯分别经缓冲罐，阻火器进入二合一炉的灯头燃烧生成氯化氢气体，经过雨淋管冷却后由块孔石墨冷却器进一步冷却，再进入降漠吸收塔用稀酸吸收成>31%的浓盐酸进入中转槽。

未被吸收的气体进入尾气吸收塔工业水吸收得到6%左右的稀酸由快孔石墨冷却器冷却后进入降漠吸收塔，仍未被吸收塔吸收的气体用喷射泵抽至排空槽放入地沟，不凝气体经阻火器放空。

8.漂液工序工艺流程简述：

用手推车将石灰运入石灰池，配制成规定浓度的石灰乳，靠位差流入反应池，循环泵将反应池中石灰乳抽出送入喷射器，在喷射器中与来自氯处理或液氯工序的氯气混合共同进入反应器生成次氯酸钙，反应液经循环泵多次循环喷射提高有效氯浓度，当有效氯达到规定要求则由循环泵送高位槽，在高位槽中经沉清后转入产品槽，经产品泵送用户运输车。

9.蒸发工艺流程简述：

电解液经两台串联的螺旋板式换热器预热至90℃—100℃，进入Ⅰ效蒸发器，料液靠压差过料到Ⅱ效蒸发器强制循环浓缩，然后由Ⅱ效采盐泵送至Ⅱ效旋液分离器采盐，盐泥流入盐泥高位槽，Ⅱ效旋液分离器顶部清液，当过料时送至Ⅲ效，不过料时回流至Ⅱ效，碱液在Ⅲ效蒸发器中强制循环浓缩至30%或42%，由Ⅲ效采盐泵送至Ⅲ旋液分离器采盐，盐泥入盐泥高位槽，顶部清液，当出料时送至出碱桶，当浓度不合格时回流入Ⅲ效蒸发器中。

生产操作要点

1.正确控制合成反应的氯氢配比

合成反应时，氯与氢的配比应为1︰1．05～1︰1。

一日发出比例查调，均会发生事故．氢气过量太多，会使尾气含氢量增加，若尾部产生摩擦易发生爆炸；另外含氢增加会影响氯化氢的纯度；还可以影响氯乙烯合成中得率。

氯气过量危害就更大，首先尾气带氯排放，污染环境，造成人体伤害，其次严重影响钢制合成炉使用寿命，因过量氯会与铁反应生成二氯化铁、三氯化铁，易堵塞后部管道及设备；另外氯化氢气体中含有游离氯，在氯乙烯合成程中氯气与乙炔反应生成氯乙炔而发生爆炸。

由此可见．严格控制氯氢配比是安全生产所必需的有效手段。

正常氯氢配比的混合气火焰是青白色的，一旦发生氯配比增大，火焰颜色渐渐变成浇黄、黄色、深黄、浇红、．红色、深红，直至发紫。

因此时刻注意火焰颜色，及时调整氯氢配比，始终保持正常控制范围是相当重要的。

2.确保事故处理装置的完好

事故氯化氢处理装置是处理紧急情况下正压氯化氢和氯气的应急装置。

它具备二种功能，即处理盐酸、氯化氢设备、管道中的剩气，不使其外溢；另外，可处理因纳氏泵故障，造成出口管网中的带压氯化氢气体之释放、汇压。

并可抽吸氯化氢总管中剩余气体，有效防止有害气体的外滥。

要确保事故处理装置的完好，才能防止有替气体的外溢。

对整个处理装置来说，要随时准备处理事故发生后产生的有外溢可能的气体。

其中在处理各台炉子的剩气时。

要保证水封有效；让其进入水吸收塔，吸收掉气相中所含的氯化氢，再进入碱吸收塔，将气相中所含的氯气吸收掉；再去排空，如图9-17所示。

在处理正压氮化氢气体时就开启水封阀。

让其冲掉水封，依次进入水吸收塔和碱吸收塔，将氯化氧气体充分吸收掉，再作排空。

确保处理装置的完好，就必须确保装置开得出、启得动。

碱吸收液浓度配制合适，水吸收液随时更新，日常要勤维修保养。

3．开、停车注意要点

（1）合成系统

点炉前必需认真做好以下工作：

①认真检查设备、管线、阀设，确信进炉氧气、氯气管线上所有阀门严闭；

②认真检查炉顶防爆膜坚挺、有效，防雨遮盖严密；

⑧认真检查燃烧器，确保其完好；

①氨气管网试压，确认其不漏（非全厂停车点炉可不执行此条）；

⑤氢气系统用氮气进行置换；

⑥合成炉看火视镜清晰透亮；

⑦水夹套或水蒸汽炉检查水源是否正常（排除剩气）；

（2）冷却系统；

①冷却水系统泵、阀、管线开通循环；

②冷却水压保持0.15～0.20MPa；

③冷却器底部冷凝阀打开。

（3）吸收系统

①膜式吸收塔冷却系统开通循环，

②吸收水泵开启，并保持回流。

确保吸收水压力为0．5～0．55MPa；

③出酸阀打开；

④尾气系统无泄漏

⑤鼓风机开启，并调节一定量的抽力。

（4）氯化氧冷冻脱水系统

①开启冷冻盐水循环系统；

②冷冻塔底部冷凝酸阀打开；

③更换酸雾捕集器上防爆膜；

④用氯化氢试压；确认系统不漏。

（5）氯化氢压缩输送系统

①硫酸贮罐有一定最贮存；

②进、出管网试压，确认无泄漏；

⑨冷却水开启循环；

④各类气阀门严闭（包专最分配台）；

开车要点：

（1）合成炉系统

①分析氢气纯度在98％以，分析氯气纯度在60％以上，氯内含氢在1％以下（非全厂停车点炉时，氮气纯度在90％以上，氯内含氢在0.6％以下）；

②坚持先点氢、后点氯，以氯代空气的原则；

③一次点火失败，绝不能立即再点，必须间隔20分钟后再点；

（2）吸收系统

②依据进吸收塔稀酸温度，调节进塔吸收水量；

③及时测嚣出酸浓度；

⑶尾气系统

①点炉时，调节尾气鼓风机抽气量；

②分析尾气中含氢、禽氧、含氯化氢量；

（4）氯化氢干燥、输送系统

①待氯化氢纯度90％以上，氯化氢含氧在0.53%以下，氯化氢含氢1～2.5%，无游离氮，才具备送氯乙烯合成条件；

②在输往氯化氢干燥系统时，必须先打回流做处理盐酸，分析合格后再开分配台通氯乙烯阀门，然后依据氯乙烯所需流量及时调节纳氏泵量；

③冷冻干燥的盐水温度也需依据氯化氢流量予以调节；

停车要点：

（1）停合成炉必须在减少进炉的氯气、氢气流量前提下，做到“先断氢．后断氯”，或同时一起切断气源，防止炉子爆破发生；

（2）打开炉门必须在停炉后半小时进行，绝不允许停炉后立即打开炉；

（3）氯化氢剩气用事故氯化氢处理装置予以处理掉；

（4）氢气系统（包括气柜、氢气管路）用氮气置换过，其中含氢必须达到0．4％以下（若因故单台炉停车，则气柜不用氮气置换）。

（5）氯气系统用空气置换（非大修停炉，可以不用空气置换）

4．系统检修注意要点

（1）在单台炉因故停车检修时，周围合成炉的生产系统正在正常生产，系统检修之安全与否将直接影响周围炉的正常生产，应予以高度重视。

（2）若需动火必须做好以下工作

①氢气管道（指单台炉所属）、合成炉动火属一级动火，需经安全部门及厂部审批；其余部位动火属二级动火，需经车间主任审批。

②系统动火前必须拆除炉顶防爆膜，进炉的氢气、氯气管道上盲板（办理装拆盲板手续），拆掉炉顶，停下尾气鼓风机，周围炉的氢气系统遮盖石棉布，尾气风机也遮好石棉布。

若风向不利，还得停下左右炉。

在动火部位有良好接地（防止静电作用），现场有专人监护。

并准备好1211灭火机等消防器材。

若需进入合成炉补